ساچمه بلبرینگ ویکی رول صنعت زاگرس وارد کننده انواع بلبرینگ و رولبرینگ و انواع ساچمه در ایران می باشد.
دفعات بازدید : 19296
دفعات بازدید : 19296
- تلفن
- 09122546786
- | موبایل
- 09122546786
ویکی برینگ وارد کننده انواع بلبرینگ و رولبرینگ و انواع ساچمه های فولادی و استیل برای انواع یاتاقان بلبرینگ ها می باشد. ساچمه های کروی بلبرینگ های کف گرد، شیار عمیق، خود تنظیم و تماس زاویه ای، ساچمه بشکه ای رولبرینگ بشکه ای، ساچمه استوانه ای و ساچمه سوزنی رولبرینگ های استوانه ای و سوزنی و واردات انواع ساچمه های مخروطی برای رولبرینگ های مخروطی. واردات و عرضه انواع یاتاقان های صنعتی، واگن ریل و بال اسکرو، ساچمه انواع بال اسکرو و واگن ریل در سایز ها و استاندارد های مختلف می باشد. با توجه به افزایش قیمت بلبرینگ و رولبرینگ بالاخص با برند های معتبر و در سایز های بزرگتر و در نظر داشتن این نکته که به سبب تمرکز تنش بالاتر در اغلب بلبرینگ ها تخریب بر اثر کارکرد طولانی مدت در نقطه ساچمه های بلبرینگ اتفاق می افتد تعویض ساچمه برای بکارگیری دوباره بلبرینگ و رولبرینگ ها در دستور کار شرکت ها قرار گرفته است.
ساچمه یکی از دو بخش اصلی در پیکر هر نوع بلبرینگ و رولبرینگ می باشد که با بکارگیری قفسه Cage بعنوان یکی دیگر از بخش های حیاتی هر نوع برینگ فاصله آنها از هم حفظ می شود. البته در اغلب طراحی های بلبرینگ از رینگ ها یا کونس های بیرونی نیز برای عملکرد بهتر و مقاومت مناسب تر بلبرینگ استفاده می شود. ساچمه ها در واقع عملکرد اصلی بلبرینگ که تبدیل حرکت لغزشی به حرکت دورانی است را بر عهده داشته و بدین ترتیب از ایجاد سایش، اصطکاک و به دنبال آن افزایش دما و ذوب شدن قطعات در اتصالات شافت های دوار جلوگیری به عمل می آورند. در پیکر بلبرینگ و رولبرینگ فولادی از ساچمه های فولادی، بلبرینگ های استیل از ساچمه استیل و در پیکر بلبرینگ های نسل جدید که از جنس های سرامیکی تولید می شوند از ساچمه های سرامیکی استفاده می شود. در اتصالات شافت های دوار سایز ساچمه بصورت مستقیم با سرعت زاویه آی نسبت مستقیم داشته و در برخی از انواع بلبرینگ مانند بلبرینگ شیار عمیق اغلب از تعداد محدودتر ساچمه با قطر بالا و در پیکر بلبرینگ تماس زاویه ای اغلب از سایز های پایین تر ساچمه با تعداد بالاتر استفاده می شود. بازرگانی ویکی برینگ وارد کننده و عرضه کننده انواع ساچمه برای بلبرینگ، رولبرینگ و یاتاقان های صنعتی در ایران می باشد.
بلبرینگآنچه پس از اتصال بلبرینگ بر روی شافت های دوار اتفاق می افتد این است که ساچمه های بلبرینگ ابتدا حتی در حالت استاتیک و سکون کامل تحت تنش های فشاری بالایی ناشی از وزن شافت و باروارده بر روی شافت از طرف ماشین قرار می گیرند. پس از شروع حرکت ماشین شافت شروع به دوران کرده و به دنبال آن ساچمه بلبرینگ نیز شروع به گردش می کند و در این مرحله انواعی از تنش های سایشی و حرارتی نیز بر پیکر ساچمه بلبرینگ وارد می شود. تا اینجا در صورتی است که ماشین با ارتعاشات بسیار اندک و بدون ضربه عمل کند که نیاز به بالانس بسیار ایده آل شافت داشته که در اغلب ماشین آلات صنعتی به ندرت دیده می شود. بنابراین پس از شروع کار ماشین علاوه بر تنش های دینامیک نام برده شده ضربه Impact که یکی از مهمترین دلایل از بین رفتن ساچمه بلبرینگ ها نیز می باشد اتفاق می افتد.
ساچمه بلبرینگ به شکل کره ای طراحی شد است که تماس آن بر روی سطح رینگ بلبرینگ بصورت نقطه ای می باشد که این امر تمرکز تنش را در مقایسه با ساچمه های رولبرینگ ها که دارای تماس خطی بر روی رینگ هستند به شدت افزایش می دهد. عدم توزیع یکنواخت تنش های فشاری بر روی پیکر ساچمه از یک طرف و اعمال تنش های سایشی بصورت نقزه ای بر روی ساچمه بلبرینگ از طرف دیگر میزان خوردگی و حتی شکست را در این بخش از بلبرینگ به حداکثر می رساند. البته در مورد بلبرینگ های کف گرد که در اتصال شافت های افقی استفاده می شوند قرارگیری تمامی ساچمه ها بر روی یک سطح مسطح و در ارتفاع برابر درگیری تمامی ساچمه های بلبرینگ با بار را بصورت یکسان توزیع کرده که این امر در قیاس با بلبرینگ های شعاعی شیار عمیق، تماس زاویه ای، خود تنظیم که در آنها ساچمه ها در ارتفاعات مختلفی قرار داشته و ساچمه ای که در بالاترین نقطه قرار گرفته است تحت بالاترین میزان از تنش های فشاری قرار می گیرد محدودتر است.تنسایل Tensile و سختی دو مورد از مهمترین فاکتور های کیفی در علم مکانیک برای تمامی قطعات صنعتی بالاخص قطعات فولادی که تحت تاثیر تنش های متعدد قرای می گیرند هستند. در بررسی کیفی ساچمه بلبرینگ نیز این دو فاکتور مورد تحلیل قرار می گیرند. تنسایل یا تنسایل مقاومت کششی ساچمه بلبرینگ معیاری برای تعیین قابلیت تعلیق میزان بار وارده بر ساچمه از طرف شافت اتصالی را داشته هر چه میزان تنسایل بالاتر رود قابلیت ساچمه در تعلیق میزان بالاتری از بار نیز بالا تر می رود. میزان تنسایل مقاومت کششی ساچمه بلبرینگ برای برند های مختلف متفاوت بوده و در واقع یکی از دلایلی است که قیمت بلبرینگ هایی با برند های معتبر تر بالاتر است. میزان عددی تنسایل که دیمانسیون آن مگاپاسکال و یا نیوتن بر میلیمتر مربع است برای برخی از برند های معتبر تولید کننده بلبرینگ و ساچمه مانند SKF, FAG, TIMKEN بسیار بالا بوده و حتی با بالاتر از 1600 نیوتن بر میلیمتر مربع نیز می رسد.
سختی سطحی Hardness یکی دیگر از مهمترین فاکتور های کیفی بلبرینگ بالاخص در بخش ساچمه می باشد که با بالاترین میزان از تمرکز تنش و سایش سطحی روبرو است. سختی سطحی و تنسایل دو کمیت متفاوت اما هم راستا می باشند بدین معنا که فرایند هایی که به منظور افزایش تنسایل ساچمه بلبرینگ صورت می پذیرد بصورت مستقیم سبب افزایش سختی سطحی نیز می شود. میزان سختی سطحی برای برند های مختلف تولید کننده بلبرینگ و رولبرینگ متفاوت بوده و برای برند های معتبر تولید کننده اغلب بالای 57 بوده در مواردی به بالای 64 راکول نیز می رسد. البته باید در نظر داشت سختی سطحی و عمق لایه سخت دو فاکتور هستند که می بایست بصورت همزمان مورد بررسی قرار گیرند و عمق لایه سخت نیز به اندازه سختی سطحی در طول عمر ساچمه بلبرینگ موثر خواهد بود. سختی سطحی قطعات صنعتی از جمله ساچمه و بلبرینگ به روش های مختلفی مانند راکول، برینل و ویکرز سنجیده می شود.
بازرگانی ویکی برینگ وارد کنند انواع ساچمه های بلبرینگ، رولبرینگ و یاتاقان با برند های مختلف و معتبر جهانی می باشد. واردات و فروش انواع ساچمه های کروی بلبرینگ های برند های SKF اس کا اف سوئد ، FAG اف آ گ آلمان ، TIMKEN تیمکن آمریکا، NACHI ناچی ژاپن، NTN ان تی ان ژاپن، NSK ان اس کا ژاپن، KOYO کویو ژاپن، INA آلمان و برند های مختلف آسیایی، اروپایی و آمریکایی در ایران می باشد. عرضه انواع ساچمه های اینچی و میلیمتری بلبرینگ در گرید های مختلف فولادی با تنسایل و سختی بالا که طول عمر و دوام را در برابر تنش های فشاری، سایشی و حرایت بلبرینگ ها تحمل می کنند. فروش ساچمه انواع بلبرینگ شیار عمیق، کف گرد، تماس زاویه ای و خود تنظیم بصورت تک و عمده همراه با مشاوره فنی رایگان در امر تعمیرات انواع بلبرینگ و رولبرینگ و تعویض ساچمه بلبرینگ توسط این گروه صنعتی صورت می پذیرد.
روان کننده ها در دو شکل یه بصورت گریس با ویسکوزیته بالاتر و یا بصورت روغن با ویسکوزیته کمتر بر روی ساچمه ها در تمامی انواع بلبرینگ، رولبرینگ یا یاتاقان مورد استفاده قرار می گیرند. روان کننده ها نقش بسیار موثری در افزایش طول عمر اجزای برینگ بالاخص در طول عمر ساچمه ها داشته و از دو نظر دارای اهمیت هستند. اولا بکارگیری روان کننده ها سبب ایجاد یک فیلم نازک از روغن و یا گریس بین ساچمه و رینگ های بیرونی شده و در واقع از تماس مستقیم این دو سطح جلوگیری کرده و به روانی بیشتر در عملکرد و کاهش اصطکاک می انجامد. علاوه بر این از آنجایی که روان کننده ها از جنس سیال و یا پلاسما هستند نقشی موثر در جذب حرارت ناشی از حرکت و گردش ساچمه بلبرینگ ایفا کرده بگونه ای که در صورت بالا رفتن میزان تنش های فشاری و سایشی بیش از حد مجاز ابتدا این روان کننده ها هستند که می سوزند و مانع از ذوب شدن ساچمه و رینگ می گردند. انتخاب نوع روان کننده از نوع گریس و روغن و حتی گرید ها و پایه های آنها به نوع بلبرینگ، میزان بار وارده، سایز ساچمه ها و شرایط محیطی از جمله دمای کاری بستگی دارد.
عوامل متعددی سبب از بین رفتن و تخریب بلبرینگ های در ماشین آلات صنعتی و اتصال شافت ها می شوند که اغلب این عوامل ابتدا سبب از بین رفتن و تخریب ساچمه های بلبرینگ می شوند که این به سبب تمرکز تنش های فشاری و سایشی بر روی ساچمه ها بیش از اجزای دیگر بلبرینگ اتفاق می افتد. اولین و مهمترین دلیل تخریب ساچمه و بلبرینگ وجود نوسانات و مهمتر از آن ضربه در سیستم و ماشین است. در صورتیکه به دلیل تنش های وارده شافت و محور اتصالی به بلبرینگ از حالت بالانس خارج شده باشد و یا ماشین به دلیلی با ضربه همراه باشد این ضربه بصورت مستقیم به بلبرینگ و ساچمه هایی که بصورت ابتدا به ساکت تحت تاثیر تنش های فشاری و سایشی هستند منتقل شده و به سرعت سبب از بین رفتن ساچمه ها با تمرکز تنش بالاتر می شود.
بلبرینگ ها با هر برندی که باشند دارای یک حداکثر قابلیت بارگذاری و حداکثر سرعت زاویه ای حرکتی هستند که اعمال تنش های فشاری بیش از حد مجاز و یا عملکرد در سرعت های زاویه ای نا مناسب از دیگر دلایل تخریب ساچمه های بلبرینگ ها محسوب می شود. عدم روانکاری و یا استفاده از روان کننده های نا مناسب از دیگر دلایل مهم تخریب ساچمه و بلبرینگ محسوب می شود. روغن کاری دوره ای و استفاده از گریس هایی با قابلیت های حرارتی بالا مانند گریس پایه آلومینیوم و لیتیوم که حتی در دماهای بالای کاری ناشی از اصطکاک ساچمه و رینگ قابلیت های خود را حفظ کنند در افزایش طول عمر ساچمه بلبرینگ تاثیر قابل توجهی خواهد داشت. شرایط محیطی نامناسب، دمای محیطی بالا و قرار گرفتن در معرض خورنده های محیطی که از آب و رطوبت گرفته که در پایین تر سطح سبب اکسید شدن سطحی فولاد بلبرینگ و ساچمه می شوند تا گاز های خورنده با غلظت بالا از دیگر عوامل بسیار موثر بر تخریب بلبرینگ های صنعتی و ساچمه ها محسوب می شوند.
در طراحی بلبرینگ قفسه Cage در واقع یک قطعه مکانیکی می باشد که نگهدارنده ساچمه بلبرینگ بوده و بین رینگ بیرونی و داخلی و یا بوش و کونس قرار می گیرد. کیفیت، دقت طراحی و تلرانس ابعادی بکار رفته در تولید قفسه بلبرینگ نقش بسیار موثری بر طول عمر ساچمه بلبرینگ و در نهایت کاربری بلبرینگ و یاتاقان دارد. در واقع تکنولوژی برند های مختلف تولید کننده بلبرینگ می باشد که به تولید قفسه هایی با ایجاد حداقل سایش با ساچمه بلبرینگ و قابلیت های حرکتی مناسب می انجامد که در نهایت قیمت بالاتر و طول عمر بهتر بلبرینگ ها را در پی دارد.
در طراحی بلبرینگ های پیشرفته با برند های برتر قفسه بگونه ای طراحی می شود که با فیکس شدن بلبرینگ در یک نقطه از ماشین آلات صنعتی و در زمان گردش ساچمه و رینگ بیرونی قفسه نیز با سرعتی بسیار اندک تغیر موقعیت داده و این امر سبب می شود که یک ساچمه بلبرینگ در یک زاویه مشخص تحت بار ثابتی قرار نگرفته و ساچمه ها بصورت دوره ای با بار درگیر گردند. در صورتیکه طراحی قفسه بگونه کاملا ثابت صورت گرفته باشد بعنوان مثال ساچمه های بلبرینگ شیار عمیق که در قسمت فوقانی قرار گرفته اند تحت تنش های فشاری و سایشی بیشتری قرار داشته و با سرعت بالاتری دچار سایش می شوند. با برداشته شدن اولین لایه سطحی از روی ساچمه بلبرینگ در این شرایط عملا ساچمه های پایین تر بصورت آزاد قرار گرفته و کلیه بار وارده بر روی ساچمه های بالایی بلبرینگ قرار می گیرد.
عامل دیگری که به اهمیت طراحی قفسه بلبرینگ بستگی دارد گردش ساچمه ها در مداری غیر ثابت بوده بگونه ای که بخش ها و سطوح مختلفی از ساچمه بلبرینگ تحت تنش قرار گیرند. این امر در مواردی که تحت بارگذاری شدید تمرکز تنش بالا می رود دارای اهمیت بسیار بالایی بوده و گردش غیر مداری ساچمه به تعلیق بهتر بار، کاهش سایش خطی و مداری ساچمه و افزایش طول عمر کاری بلبرینگ و یاتاقان می انجامد.
گریس یک روان کننده با ویسکوزیته نسبتا بالا بوده که در اثر گردش و حرکت ساچمه بلبرینگ و افزایش دما به سرعت ماهیت فیزیکی خود را از دست نداده و روان نمی شود. گریس کاری دوره ای ساچمه بلبرینگ نقش بسیار موثری در طول عمر این قطعات دوار دارد. گریس ها با پایه های فلزی و غیر فلزی مختلفی تولید می شوند که این پایه ها بر قابلیت های مکانیکی و شیمیایی گریس تاثیر قابل توجهی دارد. از این رو انتخاب نوع و پایه گریس به شرایط کاری ساچمه بلبرینگ بستگی دارد.
از آنجایی که در اتصالات صنعتی اغلب بلبرینگ هایی با سایز های کوچکتر دارای سرعت دورانی بالاتری هستند، اصطکاک بیشتر، سایش بیشتر ساچمه ها و حرارت تولیدی بیشتری داشته و از این رو در بسیاری از موارد از گریس های نسوز در اتصالات این سری از بلبرینگ ها استفاده می شود. یکی از گریس هایی که با قابلیت حرارتی بالا در روانکاری ساچمه بلبرینگ بکار گرفته می شود گریس با پایه لیتیوم می باشد. این گرید از گریس ها قابلیت عملکرد تا دمای 130 درجه سانتی گراد را نیز داشته و در دمای بالا روان نمی شوند.
یکی دیگر از انواع گریس با قابلیت های مکانیکی ایده آل در رانکاری ساچمه بلبرینگ گریس با پایه آلومینیوم می باشد. علاوه بر قابلیت های حرارتی بالا گریس با پایه آلومینیوم در برابر مواد شوینده نیز مقاومت مناسبی دارد و در روانکاری ساچمه بلبرینگ های کف گرد که بر روی سطوح می نشینند و همچنین انواع نیدل برینگ ها استفاده گسترده ای دارد. لازم به ذکر است که تنها دلیل استفاده از گریس در اتصال ساچمه بلبرینگ روانکاری نبوده و گریس با ایجاد یک لایه محافظ از تماس مستقیم آب و خورنده های دیگر با سطح فولادی رینک و ساچمه بلبرینگ و زنگ زدگی این قطعات فولادی جلوگیری به عمل می آورد.
بلبرینگ ها با داشتن ساچمه های کروی شکل تنها یکی از انواع رولبرینگ Roller bearing محسوب می شوند. رولبرینگ ها با ساچمه هایی با قابلیت های مختلف و شکل هندسی گوناگون تولید می شند که هر یک قابلیت های تعلیق بار در راستا های مختلف و به میزان مختلفی را فراهم می کنند. در مقایسه قابلیت ساچمه کروی بلبرینگ با دیگر انواع ساچمه های بکار رفته در رولبرینگ ها باید گفت که ساچمه کروی دارای تماس نوع نقطه ای بر روی رینگ ها و کونس ها داشته و این امر میزان تمرکز تنش را در ساچمه کروی نسبت به دیگر انواع ساچمه به حداکثر می رساند. با این وجود ساچمه های کروی دارای درجه آزادی و دامنه حرکتی گسترده تری نسبت به ساچمه های رولبرینگ بوده و این روانی در حرکت را برای بلبرینگ به حداکثر می رساند. در زیر به بررسی اشکال مختلف ساچمه رولبرینگ ها می پردازیم.
ساچمه بلبرینگ و رولبرینگ مهمترین بخش از این قطعه صنعتی هستند که می بایست با حداکثر تنسایل و سختی و تلرانس ابعادی محدود تولید شده باشند. بصورت کلی کاربری بلبرینگ با ساچمه کروی در واردی که میزان بار تعلیقی محدود است مرسوم تر می باشد. با این وجود ساچمه های استوانه ای با قابلیت تعلیق میزان بالای بار، ساچمه های مخروطی با قابلیت تعلیق بار های ترکیبی و ساچمه های بشکه ای بعنوان نسل جدید ساچمه در جایگزینی انواع بلبرینگ و رولبرینگ محسوب می شوند.
انتخاب نوع ساچمه بلبرینگ و رولبرینگ اغلب توسط طراحان ماشین های صنعتی انجام می گیرد و کاربران در زمان تعویض می بایست طبق دستور العمل تولید کنندگان و مشخصات فنی بلبرینگ عمل نمایند. در هر حال این نکته دارای اهمیت زیادی است که در بسیاری از موارد قابلیت جایگزیزتی بلبرینگ ها با ساچمه کروی توسط رولبرینگ ها وجود دارد اما این امر بصورت بر عکس صادق نبوده و جایگزینی رولبرینگ ها با ساچمه های استوانه ای و نیمه مخروطی با ساچمه کروی بلبرینگ عملا می تواند سبب شکستن یاتاقان برینگ و آسیب به دیگر اجزای ماشین آلات صنعتی گردد.
ساچمه بلبرینگ شیار عمیق SKF
ساچمه بلبرینگ کف گرد SKF
ساچمه بلبرینگ تماس زاویه ای SKF
ساچمه بلبرینگ خود تنظیم SKF
ساچمه بلبرینگ کف گرد FAG آلمان
ساچمه بلبرینگ شیار عمیق NSK ژاپن
ساچمه بلبرینگ تماس زاویه ای NTN ژاپن
ساچمه بلبرینگ کف گرد ناچی NACHI
ساچمه بلبرینگ خود تنظیم کویو KOYO
ساچمه بلبرینگ شیار عمیق FAG آلمان
ساچمه بلبرینگ های شعاعی ناچی NACHI
ساچمه بلبرینگ خود تنظیم FAG آلمان
ساچمه بلبرینگ تماس زاویه ای کویو KOYO ژاپن
ساچمه بلبرینگ شعاعی خود تنظیم NTN
بلبرینگ شعاعی تماس زاویه ای NSK ژاپن