ورق سیاه

سایه سنگین تحریم ها همچنان بر سر بازار فولاد کشور

تحریم های شدید آمریکا دامن بازار فولاد کشور را خواهد گرفت؟
طی هفته جاری به دلیل وجود تنها دو روز کاری شاهد تحول چندانی در بازار فولاد نبودیم. مهمترین خبری که از نخستین روز هفته در رسانه ها منتشر گردید تحریم ها و اثرات آن بر بازار فولاد بوده است. به طور کلی در چند وقت اخیر بحث تحریم های شدید ایالات متحده مجددا دامن بازار فولاد و قیمت تیرآهن و میلگرد و سایر مقاطع بازار داخلی کشور را گرفته و در این راستا تحلیل هایی منتشر گردید.
که در آن ها تحلیل گران تلاش کردند تبعات اقدامات آتی این جریان را تبیین و تشریح کنند که البته قابل تقدیر است اما یک نکته مغفول مانده است که یکی از فعالان بازار طی روزهای اخیر به آن پرداخته است. همان طور که می دانیم ایران سال های ۸۹ تا ۹۱ با ایران سال ۹۷ تفاوت های محسوسی دارد که این تمایز ها می تواند بر نحوه کارآیی تحریم ها اثر گذار باشد.
برای اینکه مطلب خیلی طولانی نشود از توضیح و تفسیر سیاسی حقوقی تحریم های گذشته و تحریم های در پیش رو خودداری کرده و در چند نکته برخی تفاوت ها از منظر اثر گذاری بر بازار فولاد و قیمت محصولات فولادی از جمله قیمت تیرآهن و میلگرد ، به صورت خلاصه مطرح می گردد

بررسی تحریم ها از منظر اثرگذاری بر بازار فولاد کشور
در اوایل دهه ۹۰ ، آمریکا توانست تقریبا برای اثر گذاری تحریم ها به یک ائتلاف عمومی برسد در حالی که در شرایط فعلی این ائتلاف فعلا بصورت متقن و مسجل وجود ندارد.
بازارهای صادراتی فولاد در آن سال ها هم از نظر میزان عرضه و هم از نظر تعداد بازیگران و ذینفعان انگشت شمار بوده در حالی که امروزه این تعداد از نظر کمی و کیفی تغییرات فاحشی کرده است
در شرایطی که ائتلاف تقریبا عمومی وجود داشت خط شکنان بانکی و تجاری بسیار به سختی کار کرده و هزینه های انتقال برای ایران بسیار بالا بود ولی در حال حاضر برخی کشورها همسویی سیاسی – اقتصادی بیشتری با ایران داشته و حتی ممکن است تبادلات دوطرفه پولی را مبنای فعالیت قرار دهند.
از آن جا که ایران هنوز عضو WTO نیست لذا می تواند از منظر قیمت تیرآهن و میلگرد و سایر محصولات فولادی ، رقابت پذیری خود را افزایش دهد. این در حالی است که شرکت های بزرگ فولادی کشور نیز در این ۵ سال توانسته اند سهام برخی شرکت های خارجی را خریداری و یا شرکت هایی در برخی از کشورها افتتاح کنند که می تواند در شرایط سخت به کمک آن ها بیاید
به نظر می رسد که در زمینه صادرات فولاد ، معضل اصلی انتقال پول است. چه در زمان تحریم و چه در ۵ ساله اخیر بازار فولاد همواره در انتقال کالا مشکل چندانی نداشته است چون مبنای کار تغییر اسناد با کمی هزینه در کشور ثالث بوده است و محتملا دولت به دلیل نیاز به ارز حاصل از صادرات برای خلاصی از این وضعیت راهکارهایی ایجاد خواهد کرد.

ورود سیاست به بازار فولاد عامل رکود روزهای جاری
مشکل دیگری که در بازار فولاد مشاهده می شود این است که فعالان بازار آهن نسبت به دهه ۷۰ و حتی بخشی از دهه ۸۰ بیشتر وارد مسائل سیاسی شده اند و این خود می تواند عامل انفعال و رکود فعالیت ها شود. فعالان بازار یک نقش اقتصادی دارند که به نظر می رسد فراموش شده است و مشغله سیاسی آن ها در روز حتی گاهی از یک نماینده مجلس بیشتر است.
و به علت عدم تمرکز نمی توانند نسبت به کار خود گمانه زنی درستی داشته باشند و تحلیل مطمئنی از بازار فولاد و قیمت تیرآهن و میلگرد و سایر محصولات داشته باشند و متاسفانه برخی از سامانه های مجازی به این قضایا دامن می زنند بطوری که ملاحظه می کنید فعالان آن سامانه برای نوشتن و انتشار خبر و مطالب خود به بیش از ۲۴ ساعت وقت نیاز دارند
و هر بار که سری به آنها می زنید عده ای در حال انتشار مطالب هستند که محدودیت زمان ندارد. براستی این بمباران های نوشتاری ، می تواند مارا توانمند ساخته و نسبت به آینده کاری تمرکز بهتری بدهد. بنابراین برای بهبود وضعیت بازار لازم است فعالان این حوزه تمرکز بیشتری بر آینده بازار آهن داشته باشند.
بررسی فاکتورهای مهم تاثیرگذار بر قیمت محصولات فولادی در هفته آتی
از موضوعات جالب توجه دیگری که در روز یک شنبه و آخرین روز کاری هفته جاری مشاهده گردید؛ حداقل تفاوت ۵۰ الی ۸۰ تومانی شمش قوس و القایی بوده است که ظاهرا محصول شمش قوس علی رغم کیفیت به مراتب بالاتر، ارزان تر از شمش القایی در بازار روز یک شنبه معامله شده است
که این خود سیگنال مهم دیگری را در خصوص تحولات اخیر بازار و سبقت و جذابیت محصولات زنجیره‌ تامین گروه A در بازار داخلی را به مخاطب مخابره می نماید و می تواند بر قیمت تیرآهن و میلگرد هفته آتی تاثیرگذار باشد. نکته قابل تامل دیگر در بازار روز یک شنبه فرش قرمز برای چرخش و سرازیر شدن محصولات فولادسازان نیمه دولتی به بازار داخلی بود.
به عنوان نمونه و فقط به تنهایی؛ دریای فولاد خراسان و ذوب آهن اصفهان برای تامین کل نیاز بازار داخلی کشور کفایت خواهد کرد؛ کافی است یک مقایسه سرانگشتی از قیمت میلگرد پیشنهادی فعلی این مبادی با سایر مبادی کوچک کشور داشته باشید.
سوال : آیا این مبادی اینچنینی حاضر خواهند بود با بی گدار به هم زدن؛ سهم جذاب بازار داخلی را با فراهم شدن شرایط مطلوب فعلی برای آنها؛ با ادامه افزایش قیمت تیرآهن و میلگرد از کف بدهند ؟ نقش ناظرین دولتی در مواجه با عرضه محصولات این گروه چه خواهد بود ؟ باید دید در هفته آتی شاهد بهبودی در بازار فولاد کشور خواهیم بود؟

بازار آهن آلات و احیا آن از کانال صادرات

میزان تولید آهن آلات از آمارهای انجمن جهانی
آمارهای جدید انجمن جهانی آهن نشان می‌دهد میزان تولید آهن آلات از ژانویه تا سپتامبر سال جاری میلادی توانسته به ۱۶ میلیون و ۲۳۰ هزار تن برسد و به این ترتیب جایگاه ۱۲ تولید را در دنیا از آن خود کند.
به گزارش مرکزآهن، این در حالی است که میزان تولید آهن آلات کشور در ۱۲ ماه سال گذشته میلادی ۱۷ میلیون و ۸۹۵ هزار تن بوده و ایران در جایگاه چهاردهم قرار گرفته بود. به این ترتیب باید گفت به دنبال کاهش تولید جهانی آهن ایران در سال جاری و در ۹ ماه امسال با رشد قابل توجهی روبه‌رو‌ شده و توانسته در این مدت تقریبا به اندازه کل سال ۲۰۱۶ فولاد تولید کند. آمارها نشان می‌دهند میزان تولید در این مدت در مقایسه با مدت مشابه پارسال حدود ۳۰ درصد افزایش یافته که رقم قابل توجهی است.
انجمن جهانی آهن آلات در این رابطه پیش‌بینی کرده علاوه بر ایران در منطقه منا نیز رشد تولید آهن در ۳ ماه پایانی سال با رونق بیشتری روبه‌رو‌ شود. منطقه منا در ماه سپتامبر توانسته ۷۵/ ۶ میلیون تن آهن تولید کند که سهم ایران از این میزان بیش از ۳۰ درصد بوده است. به این ترتیب میزان رشد تولید آهن در منطقه منا ۴۲/ ۱۹ درصد بوده و رشد آهن ایران حدود ۴۰ درصد اعلام شده است. با این حال همه کشورهای عضو منا در این مدت رشد تولید را تجربه کرده‌اند جزعربستان.
بررسی‌ها از فعالان بازار و صنعت آهن نشان می‌دهد تولید بالای آهن آلات در نتیجه بهبود صادرات این محصول به کشورهای دیگر رخ داده است. اما میزان تولید آهن ترکیه هنوز از رشد بهتری نسبت به ایران برخوردار است به‌طوری‌که میزان تولید این کشور در ماه سپتامبر ۳ میلیون تن اعلام شده که بیش از ۱۳ درصد رشد را در مقایسه با سپتامبر ۲۰۱۶ نشان می‌دهد. بررسی این آمارها همچنین نشان می‌دهد عربستان تنها توانسته ۴۵۶ هزار تن آهن در این ماه تولید کند که ۰۸/ ۱ درصد پایین تر از سپتامبر ۲۰۱۶ است
به عقیده تحلیلگران حوزه تولید آنچه میزان تولید آهن در ایران را افزایش داده مساله اتکا به صادرات توسط تولیدکنندگان است. نگاهی به روند صادرات آهن و محصولات فولادی بیانگر این موضوع است که میزان صادرات آهن ایران هر ساله با رشد جهشی بیشتری روبه‌رو‌ می‌شود. به‌عنوان مثال میزان صادرات از ۵/ ۳ میلیون تن آهن به حدود ۸/ ۵ میلیون تن در سال ۹۵ رسیده است. این رقم در سال ۹۶ در مدت ۶ ماه ۲/ ۴ میلیون تن اعلام شده است. به این ترتیب باید گفت پیش‌بینی ۸ میلیون تنی صادرات آهن در سال ۹۶ چندان دور از ذهن نیست.


پیش بینی ها در خصوص افزایش صادرات آهن آلات
کارشناسان اقتصادی معتقدند ثبات اقتصادی یک کشور را می‌توان با افزایش صادرات تقویت و تضمین کرد و این موضوع در سال‌های اخیر خود را به درستی نشان داده است. بررسی وضعیت اقتصادی ایران در دولت دهم و تلاش دولت تدبیر و امید برای جلوگیری از سقوط اقتصادی کشور نشان می‌دهد با اوضاعی که اقتصاد ایران در گذشته داشت بسیاری از شرکت‌های مهم به دلیل رکود بازار باید به مرز ورشکستگی می‌رسیدند اما خوشبختانه با فراهم‌سازی بسترهای صادراتی برای این بخش تولید با افت چشمگیری روبه‌رو‌ نشد و در حال حاضر نیز علاوه بر فواید اقتصادی ناشی از صادرات، بنگاه‌های تولیدی آهن خام از چالش‌های مهمی که به‌صورت بالقوه و کاملا جدی این صنعت را تهدید می‌کرد می‌گریزند. این در شرایطی است که به گفته فعالان این صنعت هدفمندی یارانه‌ها که در سال ۸۹ کلید خورد به تنهایی اثرات منفی چشمگیری بر این صنایع گذاشته بود.
پس از آن تحریم صنعت آهن کشور را باید به مشکلات این صنعت افزود؛ با این حال با روی کار آمدن دولت روحانی و اقدامات مناسب برای تقویت صادرات و پس از آن با رفع تحریم‌های غرب شرایطی پیش آمد تا این صنعت بتواند مرحله سوم تخریب صنعتی خود را پشت سر گذاشته و به جای آنکه با توقف کامل تولید روبه‌رو‌ شود مازاد مصرف داخلی خود را به خریداران خارجی بفروشد. این موارد در حالی است که تا افق ۱۴۰۴ ایران باید میزان تولید خود را به‌صورت سالانه به ۵۵ میلیون تن برساند که تاکنون حدود ۶۰ درصد این ظرفیت به مرحله بهره‌برداری رسیده است.
در این بین البته برخی به انتقاد از تمامی این موارد پرداخته و معتقدند صادرات آهن به تولید داخل لطمه وارد کرده است یا تولید ۵۵ میلیون تنی فولاد خبر خوبی برای اقتصاد ایران نیست. این در حالی است که به گفته وزیر صنعت، معدن و تجارت دولت دوازدهم، میزان مصرف سرانه آهن باید به رقمی حدود ۵۰۰ کیلو برسد که این موضوع در صورت تحقق می‌تواند چرخه‌های صنعت آهن را به‌صورت واقعی به حرکت درآورد و کل اقتصاد را نیز با خود هماهنگ سازد.
موافقان صادرات محصولات آهن آلات نیز معتقدند دولت باید تسهیلاتی را برای تولیدکنندگان صادرات محور در نظر بگیرد. صنعت آهن ایران متاسفانه در گذشته نتوانسته سیاست‌گذاری درستی را برای صادرات در اختیار داشته باشد یا مشکلات و چالش‌های بانکی با صادرات یا چالش‌های ناشی از نوسانات نرخ ارز و همچنین نبود وجود تشکیلاتی منسجم درخصوص صادرات همگی از جمله عواملی هستند که به موانع مهم در برابر این صنعت تبدیل شده‌اند. دولت یازدهم و اکنون دولت دوازدهم برای تقویت صادرات در حوزه آهن تلاش‌های مهمی را صورت داده با این حال باید برای بازاریابی مطمئن و پایدار اقدامات ویژه‌ای را صورت داد.
عامل های مستقیم تاثیر بر صادرات آهن آلات
تقویت و تسهیل ایجاد انجمن‌های غیردولتی صادرات آهن و حمایت مادی و سیاسی دولت و بهره‌جویی از مشاوره‌های تاثیرگذار این انجمن‌ها، برقراری جوایز صادراتی و تسهیل صادرات آهن در بنادر و گمرک، آموزش بازاریابی و مکانیزم ورود به بازارهای جهانی برای صادرکنندگان بالقوه، برقراری و تسهیل شرکت در نمایشگاه‌های موثر جهانی برای صادرکنندگان، رعایت کامل معافیت‌های ‌مالیاتی برای کالاهای صادراتی و… همگی از مهم‌ترین‌ اقداماتی است که باید در این مسیر صورت بگیرد. این موضوع در شرایطی که بازار داخلی همچنان با رکود مزمن روبه‌رو‌ است از اهمیت بیشتری برخوردار می‌شود.
در حال حاضر بازار آهن داخلی وضعیت رضایت بخشی ندارد به‌طوری‌که میزان تقاضا همچنان پایین و افت و خیز قیمت‌ها نیز به دلیل بازارسازی‌ها صورت می‌گیرد و این در حالی است که نه در بخش مسکن و نه در بودجه‌های عمرانی شاهد راه‌اندازی تقاضای واقعی در این بازار نیستیم. این موضوع در شرایطی است که قیمت‌های آهن در بازارهای معتبر جهانی در دو سال گذشته تقریبا با ۷۰ درصد رشد روبه‌رو‌ شده که این مساله فرصت‌های مغتنمی را برای کشور فراهم ساخته است. فعالان بازار آهن می‌گویند احتمال اینکه تا پایان امسال بازار با تحرکی جدی روبه‌رو‌ شود بسیار بعید است و در نتیجه باید به شدت به ارتقای ظرفیت‌های صادراتی دقت کرد.

آشنایی با ۱۰ تولیدکننده برتر فولاد و میلگرد در جهان

معرفی ۱۰ تولیدکننده اصلی میلگرد در دنیا
فولاد بخش بزرگی از زندگی روزمره ما را تشکیل می دهد. ساخت تمام ساختمان ها و برج های بلند و آثار بی نظیری که امروزه شاهد آن هستیم بدون آهن و فولاد غیرممکن بود.
این ترکیبی از آهن، سنگ آهک و چند ماده دیگر، یک عنصر کلیدی برای نگهداری برج ها، پل ها و سازه های جهان است. تعداد بسیار زیادی از تولیدکنندگان فولاد در این صنعت وجود دارند که توانسته اند با تولید انبوه در این صنعت به شهرت بالایی برسند.
در اینجا به معرفی ۱۰ شرکت از بزرگترین شرکت های فولاد از انتها به ابتدا می پردازیم.
۱۰- هلدینگ JFE
هلدینگ JFE در سال ۲۰۰۲ تاسیس شد و دارای دفتر مرکزی در توکیوی ژاپن می باشد. این شرکت با داشتن بازاری به ارزش ۱۰/۴۰ میلیون دلار توانسته جایگاه بزرگی در صنعت فولاد برای خود پیدا کند. اگرچه سرمایه گذاری اولیه این شرکت در زمینه تولیدات فولادی است، اما در زمینه مشاغل دیگری همچون محصولات مهندسی فلز، کشتی، ساخت هواپیما و املاک و مستغلات نیز فعالیت دارد.
این مجتمع شامل سه خط تولیدی است که دو خط بزرگ آن در سواحل شرقی و غربی ژاپن قرار گرفته اند و خط سوم آن با نام Chita، با وجودی که از دو خط دیگر کوچکتر است، اما از لحاظ فناوری و تکنولوژی سطح بسیار بالایی را به خود اختصاص داده است. مرکز Chita برتولید لوله های فولادی و میلگرد متمرکز است.
به غیر از موارد فوق شرکت دارای بخش تحقیق و توسعه نیز می باشد که تکنولوژی برتر برای تولید فولاد و محصولات با کیفیت فولاد را توسعه می دهد.

۹- وال
وال در سال ۱۹۴۲ در ریودوژانیر برزیل تاسیس شد. این کارخانه دارای بازاری با ارزش ۴/۷۲ میلیارد دلار و به عنوان یک برند معتبر جهانی در صنعت فولاد محسوب می شود.
عملیات لجستیک این کارخانه شامل فعالیت هایی در عرصه فولاد و معدن می باشد که باعث شده این صنعت، به عنوان بزرگترین شرکت در عرصه تجارت و اقتصاد برزیل محسوب شود.
کارخانه وال در آمریکای جنوبی در تولید و صادرات سنگ آهن، گنداله آهن، فرآورده های معدنی و منگنز مشارکت دارد و منابع اصلی برای تولید محصولات زنجیره فولادی از جمله میلگرد است. این شرکت دارای چهار سرمایه گذاری گسترده در عرصه های مواد فله، فلزات اساسی، کود و خدمات لجستیک می باشد.
همچنین از دیگر محصولات این کارخانه نیکل، سنگ آهن و گنداله آهن است که ماده اولیه برای تولید انواع محصولات فولادی مانند تیر آهن و میلگرد می باشد. این شرکت همچنین ذغال سنگ متالوژی و حرارتی، فرولیس، مس، پلاتین، پتاس، فسفات، کبالت و برخی دیگر از مواد مغذی برای کود را تهیه می کند.
این عملیات لجستیک، در صنایع دریایی و بنادر و راه آهن به شدت مورد نیاز است و این خود دلیلی برای افزایش بهره وری از عملیات معدنی می باشد. وال به عنوان شرکتی محبوب برای همکاری و سرمایه گذاری مشترک در شرکت های دیگر محسوب می شود.

۸- نیپون استیل و سومیتومو متال
فولاد نیپون در سال ۲۰۱۲ در فوجی ژاپن تاسیس شد. با وجود این که این شرکت تازه تاسیس است، اما در حال حاضر به سرعت در حال توسعه است و توانسته با دارایی خود بالغ بر ۵/۶۷ میلیارد دلار رتبه سوم را در ارزش بازار کسب نماید.
این شرکت دارای پنج بخش عمده در زمینه ساخت و تولید فولاد و میلگرد ، مهندسی و ساخت و ساز، مواد شیمیایی، مواد جدید عمده غیر آهنی و سیستم های حلال می باشد. این شرکت توانسته سود زیادی را در نتیجه انجام اصلاحات در صنایع تولید کننده مادر و ایجاد فن آوری های پیشرفته بدست بیاورد.

۷- شرکت فولاد پوسکو
شرکت فولاد پوسکو در سال ۱۹۶۸ در پوهانگ کره جنوبی تاسیس گردید. پوسکو با دارایی هایی بالغ بر ۸۰ میلیارد دلار توانسته است خود را به عنوان یکی از مشهورترین تولید کننده های فولاد و مقاطع فولادی عمچون میلگرد در جهان معرفی نماید. در سال ۲۰۱۵ نزدیک به ۱۸۰۰۰ کارمند در این شرکت کار می کردند.
عنوان بزرگترین شرکت تولید کننده فولاد مستقل در جهان متعلق به شرکت پوسکو می باشد. تولیدات آن شامل نورد گرم و سرد و محصولات فولادی ضد زنگ و میلگرد می باشد. ای شرکت، در کنفرانس استراتژهای موفقیت فولاد در بین ۳۶ شرکت دیگر توانست عنوان برتر استاندارد و کیفیت تولید را در میان شرکت های دیگر کسب کند.

۶- شرکت آرسلور میتال
شرکت آرسلور میتال در سال ۲۰۰۶ توسط لاکشمی میتال درلوکزامبورگ تاسیس شد. این شرکت با دارایی هایی بالغ بر ۳/۱۱۲ میلیارد دلار، بزرگترین شرکت فولادی جهان محسوب می شود. شرکت اسلور میتال یک شرکت چند ملیتی است که در ۱۹ کشور و چهار قاره با ۵۴ شرکت کوچک تولید کننده فولاد و میلگرد به صورت یکپارچه فعالیت می کند.
موفقیت این شرکت در گسترش جغرافیایی آن در عملیات فولاد می باشد، به طوری که فولاد و کالاهای مرتبط را به کشورهای توسعه یافته و پیشرفته عرضه می کند. این شرکت همچنین ذغال سنگ و سنگ آهن تولید می کند و معاملات تجاری خود را با شرکت های برزگ هماهنگ نموده است.

۵- شرکت کوبه استیل
شرکت کوبه استیل یکی از قدیمی ترین شرکت های صنعت فولاد است که در سال ۱۹۰۵ در شهر کوب ژاپن تاسیس شد. این شرکت در عرصه تولید تیتانیوم و آلیاژهای تیتانیوم، میله های فولادی و میلگرد ، شمش فولاد، ریخته گری و محصولات ریخته گری، آهن ریخته گری، لوله های فولادی ضد زنگ و سایر محصولات فولادی مربوطه سرمایه گذاری می کند.
این شرکت همچنین در زمینه برق، ماشین آلات ساختمانی، ماشین های الکتریکی، املاک و مستغلات، مواد الکتریکی وغیره فعالیت می کند. دارایی های کوبه استیل بالغ بر ۲۰/۲۱ میلیارد دلاراست.

۴- کارخانه گرداو
دفتر مرکزی شرکت گرداو، در پورتو الگره برزیل قرار دارد. این کارخانه یکی از مشهورترین شرکت ها در صنعت فولاد جهان می باشد و به دلیل استفاده گسترده از چدن و دیگر فلزات درعرصه تولید محصولات فولادی و فلزی مانند میلگرد و ورق های گالوانیزه در جهان محبوب است. داراریی های این شرکت بالغ بر ۸/۲۴ میلیارد دلار می باشد.

۳- شرکت نیوکور
شرکت نیوکور در سال ۱۹۰۵ در شارلوت کارولینای شمالی تاسیس شده است. این شرکت به عنوان بزرگترین شرکت بازیافت در آمریکاست و در سراسر دنیا به دلیل همین امر محبوب است.
دارایی های این شرکت به ارزش ۲/۱۵ میلیارد دلار می باشد و دارای سه بخش عمده در عرصه محصولات فولادی، میلگرد و مواد اولیه است. محصولاتی مانند اتصال دهنده های فولادی، تیرهای فولادی، مواد فلزی و سیستم های ساختمانی، فولاد تقویت کننده بتن ساخته شده، قاب فولادی و گریتینگ اندازه گیری شده، سیم و مش فولادی در این کارخانه تولید می شوند.
میلگرد های فولادی از اندازگیری و تنظیم ورق های فولادی و نوار استیل تهیه می شود. این کارخانه در هر ۲ تانیه ۱ تن فولاد را بازیافت می کند و در حقیقت به عنوان بزرگترین شرکت آمریکایی بازیافتی در عرصه فولاد است.

۲-شرکت تاتا
شرکت تاتا استیل در سال ۱۹۰۷ در جمشید پور هند تاسیس و در حال حاضر در بمبئی مشغول به کار می باشد. شرکت فولاد تاتا دارای دارایی هایی به ارزش ۲/۲۷ میلیارد است بعنوان بزرگترین شرکت تولید کننده فولاد در هند شناخته می شود.
بزرگترین کارخانه آن در جمشیدپور با ظرفیت تولید سالانه ۷/۹ تن می باشد. این شرکت عظیم چندملیتی در ۲۶ کشور از جمله هند، انگلیس، هلند، تایلند، سنگاپور، چین و استرالیا فعالیت می کند. ظرفیت سالانه تولید فولاد در شرکت تاتا ۲۹ میلیون تن است. بدست آوردن مناقصه بزرگ فولاد بریتانیا در سال ۲۰۰۷ به ارزش ۱۳ میلیارد دلار، به عنوان بزرگ ترین خرید بین المللی است که توسط یک شرکت هندی انجام شده است.
محصولات مختلف فولاد شرکت تاتا از طریق کوره انفجاری تولید می شود که یکی از تکنیک های بسیار کارآمد در فرآیند تولید فولاد است. در حال حاضر استفاده از میلگرد های مدرن CR برای تولید محصولات CR و گالوانیزه است. محصولات فولادی این شرکت شامل محصولات با ارزش مانند نوار HR، کویل ها، ورق، صفحات، انواع میلگرد و سایر محصولات ساختاری است. بیلت، بلوم و اسلب نیز دراین کارخانه تولید می شود.

۱-فولاد بائوشان
این شرکت در شانگهای چین در سال ۲۰۰۰ تاسیس شد و ارزش دارایی های آن تقریبا به ارزش ۴/۳۷ میلیارد دلار است. در این شرکت سه بخش عمده پردازش فولاد شامل: تولید آهن و فولاد، فروش محصولات آهن و فولاد مثل میلگرد و دیگر امور کسب و کار تخصصی وجود دارد. بخش تولید آهن و فولاد مسئول تمام واحدهای تولید آهن و فولاد و میلگرد است، در حالی که بخش فروش عمده تجارت آهن و فولاد را در بر می گیرد.
بخش تخصصی دیگر شامل خدماتی مانند امور مالی، خدمات شیمیایی و اطلاعاتی است. تمام بخش های این شرکت از طریق شرکت های تابعه آن اداره می شود. در این اواخر طرح های جدیدی برای تحقیق و توسعه مواد جدید مانند آلومینیوم، منیزیم، محصولات تیتانیم و مواد ذخیره انرژی راه اندازی شده است.
انتظار می رود که این کالاهای جدید در بهبود بخشیدن به شبکه توزیع با استفاده از فناوری بهتر کمک کنند. این شرکت قصد دارد به این ترتیب، به یک منبع مواد جامد متمرکز بر آهن و فولاد تبدیل شود.

تعریف لوله و پروفیل و موارد مصرف آن

تعریف لوله و پروفیل و موارد مصرف آن

۱- تعریف لوله و پروفیل
۱-الف– لوله
لوله به یک استوانه بلند تو خالی دو سر باز با سطح مقطع دایره ای شکل اطلاق می شود.
۱-ب- پروفیل
معنای پروفیل از نظر لغوی یعنی ثابت بودن مقطع در طولی معین.
۲- انواع لوله و پروفیل
۲-الف- انواع لوله
۲-ب- انواع پروفیل
پروفیل باز
پروفیل بسته
۳- موارد مصرف
۳-الف- موارد مصرف لوله ها
لوله های درزجوش را می توان از ابعاد، جنس، نحوه تولید، نحوه تست و مصارف کاربردی آنها به صورتهای مختلف تقسیم بندی کرد. در تقسیم بندی ها رایج است که لوله های درزدار به سه دستۀ لوله های صنعتی، لوله سیاه آب و لوله حفاری تقسیم بندی کنند. اما این تقسیم بندی دقیق نیست و نمی تواند مشخصات لوله های مختلف کاربرد آنها را بیان کند
۳-ب- موارد مصرف پروفیل ها
۱- قسمت اعظمی از پروفیل ها به منظور ساختن در و پنجره های آهنی بکار می روند. این پروفیل ها که به صورت گروهی از شماره ۱ تا ۷ از لحاظ اندازه و مشخصات تقسیم بندی شده اند می توانند در ساخت پنجره ها و چهارچوب آنها مورد استفاده قرار بگیرند.
۲- پروفیل های مربع و مستطیل با مقاطع کوچک به عنوان نرده های فلزی برای در و پنجره منازل، کناره راه پله ها و همچنین نرده کشی اطراف دیوارهای کارخانجات و زمینهای محصور شده و نرده پیاده روها و خیابانها بکار می روند.
۳- پروفیل های مربع و مستطیل با مقاطع بزرگتر که معروف به ستونی می باشند موارد استفاده متعددی در صنعت و ساختمان سازی دارند این پروفیل ها که در مقاطع مربع از ۶۰*۶۰ میلی متر تا ۲۷۰*۲۷۰ میلی متر و در مقطع مستطیل از ۴۰*۱۰۰ میلی متر تا ۱۳۵*۳۰۰ میلی متر ساخته می شوند و ضخامت آنها از ۵/۲ تا ۸ میلی متر می باشند می توانند در ساختن ستون و اسکلت فلزی ساختمانها بکار روند. همچنین اگر این پروفیل ها با مشخصات فیزیکی قابل اطمینانی ساخته شوند می توانند در ساختن شاسی تریلرها و نفت کش ها استفاده شوند.
۴- از پروفیلهای قوطی مربع و مربع مستطیل در صنایع خودروسازی نیز استفاده می شود.
۵- از پروفیل های قوطی مربع در ساختن پایه میز و صندلی نیز استفاده می گردد.
۶- پروفیل هایی که به صورت Z تهیمه می شوند اکثراً برای پوشش سقف سوله ها بکار می روند.
۷- پروفیل های نبشی و ناودانی با روش نورد سرد نیز تولید می شوند. پروفیل نبشی از بال ۲۰ تا ۵۰ میلی متر و پروفیل های ناودانی ۱۰، ۱۲، ۱۸ در این دسته از محصولات قرار می گیرند. از پروفیل های نبشی می توان در ساختن چهارچوب درهای بزرگ آهنی و انواع قالب های فلزی بکار رفته در ماشین آلات استفاده کرد. ناودانی های کوچک در مواردی نظیر در کرکره ای مغازه ها بکار می روند.
فرآیند تولید لوله و پروفیل فولادی
کار عمدۀ کارخانجات لوله و پروفیل تبدیل ورق فولادی کلاف به روش نورد سرد به محصول نهایی با شکلها و ابعاد مختلف پروفیل های باز و بسته می باشد. این فرآیند شامل مراحلی می باشد که ذیلاً به اختصار توضیح داده می شود:
۱- مواد اولیه:
مواد اولیه مصرفی اکثر کارخانجات قبل از راه اندازی فولاد مبارکه از کشورهای اروپایی و ژاپن تأمین می گردید ولی در حال حاضر قسمت عمدۀ آن از طریق فولاد مبارکه و قسمتی نیز ار کشورهای آسیای میانه، برزیل، اروپا و اروپای شرقی تهیه می گردد.. ورق مصرفی باید دارای ترکیبات شیمیایی خاص بوده بالطبع از خواص مکانیکی مناسبی برخوردار باشد تا در هنگام تولید برای سازنده و در نهایت برای مصرف کننده ایجاد مشکل ننماید.
ورق ST37 و یا JIS G 3131 یا G 3132 دارای ترکیبات شیمیایی سیلیس با ۳۵/۰، کربن با ۳/۰ تا ۱/۰، گوگرد ۰۴/۰، فسفر ۰۴/۰، منگنز ۵/۰ بوده و برای اینگونه تولیدات پیشنهاد و مورد مصرف می باشد مگر در موارد خاص. ورق فولادی پس از ورود به کارخانه توزین و با توجه به مشخصات ابعادی و مصرف آنها در قسمتهای مختلف، انبار شده تا وارد پروسۀ تولید گردد.
۲- برش کلاف به نوار:
کلاف های خریداری شده در دستگاه های برش به نوارهایی با عرض مشخص بریده می گردند. این دستگاهها نبا به سفارش و نحوۀ بهره برداری دارای قسمتهای مختلف بوده که بعضاً تمالم اتوماتیک و برخی نیمه اتوماتیک می باشند. یک دستگاه برش معمولاً دارای قسمتهای ذخیره کلاف، میز حمل کننده، ضربه گیر، کلاف گیر، و سیستم بازکننده طوقه های کلاف، سیستم کنترل کننده کناره برای بهتر تنظیم شدن، صاف کننده ورق، گیوتین و قرقره های هدایت ورق، غلتک های تغذیه ورق، قسمت اصلی برش، غلتک های جداکننده نوارهای بریده شده، نگاه دارندۀ نوارها و نهایتاً نوار جمع کن می باشد. پس از قرار گرفتن کلاف روی کلافگیر که خود نیز دارای حرکت گردشی می باشد کلافگیر چرخیده و پس از بازشده طوقها سر ورق زیر غلتکهای صاف کننده هدایت می گردند. این عمل باعث صاف و تخت شده ورق می گردد. توسط گیوتین سر ورق بریده شده تا برای جوشکاری در قسمتهای بعدی اشکالی وجود نداشته باشد.
آنگاه ورق توسط غلتکهای تغذیه به طرف دو عدد شافت اصلی که دارای محرک بوده و بر روی آن تیغه هایی از فولاد که عملیات حرارتی بر روی آنها انجام و سختی آن بین ۶۱-۵۹ راکول سی رسیده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نیاز تنظیم شده حرکت می کند. در اثر عبور ورق از بین تیغه عمل برش انجام می گیرد.. حرکت ورق نوارها به جلو ادامه دارد و به جهت اینکه نوارهای بریده شده به طور دقیق به جلو هدایت گردند، از دو عدد شافت جداکننده که برروی آنها تیغه های کوچکی مستقر گردیده اند عبور داده مشی شوند تا نهایتاً سر اولیه نوارهای بریده شده در گیرۀ مخصوصی که در داخل نوار جمع کن قرار دارد و توسط سیستم هیدرولیک قطر نوار جمع کن را چند سانتیمتر باز می نماید درگیر شود. این عمل از یک طرف باعث جمع شده دو لبۀ گیره و گرفتن سر نوارها شده و از طرفی در پایان زمان تخلیه نوارها با عمل جمع شده نوارگیر داخلی ترین لایه ورقها جدا شده و به سهولت می توان نوارها را توسط میز متحرک و صفحه ای که در جهت محور اصلی حرکت می کند به خارج هدایت نمود. از این مرحله به بعد کشیده شدن ورق توسط نوار جمع کن تا تمام شدن کل طول کلاف انجام می گیرد. نوارها نهایتاً دسته بندی و به قسمتهای مختلف خطوط تولید انتقال می یابد.


۳- تولید لوله و پروفیل:
قوطی و پروفیل را می توان به دو طریق مستقیم و غیرمستقیم تولید نمود. روش انتخابی بستگی به امکانات ماشین از نظر طراحی دارد. معمولاً پروفیل باز به روش مستقیم تولید می گردد. دستگاه های تولید لوله و پروفیل عموماً دارای قسمتهای تغذیه نوار، گیوتین، قسمت جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ که از دو قسمت شکل دهندۀ اولیه [۱] و شکل دهندۀ نهایی [۲] ، قسمت جوش دو لبۀپروفیل، براده برداری، سردکن، سایزینگ با تعداد ۴ تا ۶ دروازه – خمش و پیچش گیر [۳] برش اره اتوماتیک [۴] ، شتاب دهنده و نهایتاً میز تخلیه می باشند. با توجه به اینکه دستگاه برای ساخت چه تولیداتی طراحی شده و به چه روشی ساخته شده باشد قسمتهای فوق با کمی تغییر از نظر تعداد و اندازه ساخته خواهد شد ولی آنچه قابل ذکر است اینکه عمل اصلی این دستگاهها شکل دادن به ورق در حال عبور از بین دو قالب بالا و پایین در حال چرخش در دروازه های مختلف تا تولید محصول نهایی به طریقۀ سرد می باشد.
نحوۀ تولید یک نوع پروفیل نحوۀ تولید یک نوع پروفیل
تولید پروفیل و قوطی های ساختمانی می تواند به روش مستقیم و یا غیر مستقیم تولید لوله و سپس تبدیل به شکل نهایی انجام گردد. هر روش دارای محاسن و معایبی می باشد. در روش تولید مستقیم نوار در اثر عبور از بین قالبهای بالا و پائین دارای محرک و در کنار هرزگردها که طراح با انجام محاسبات از نظر میزان نیرو و زوایای شکل مورد نظر که با توزیع در هر دروازه طراحی نموده به تدریج شکل گرفته و پس از جوش خوردن دو لبه ورق توسط جوشهای فرکانسی نهایتاً در قسمت سایزینگ شکل کامل می گیرد.
پروفیل تولید شده در اثر اعمال نیرو از طرف قالبها و حرارت جوش، کاملاً مستقیم نبوده و توسط پیچش گیر با اعمال نیروی مجدد، خمش، پیچش و کمانش آن اصلاح می گردد. پروفیل در حال تولید، توسط اره اتوماتیک در فواصل ۶ متری بریده و به تعداد معینی بسته بندی و پس از نصب کارت مشخصات و تأیید کنترل کیفی به انبار محصولات تحویل می گردد.
در روش تولید غیر مستقیم پروفیل ابتدا در دستگاه اصلی نورد با همان مراحل فوق و یکی از سه روش خم کردن، به لوله تبدیل و پس از جوش دو لبه، در قسمت سایزینگ و پیچش گیر در اثر فشارهای بالائی و پایینی و جانبی، این لوله به اشکال مختلف تبدیل می گردد و یا اینکه در قسمت سایزینگ و پیچش گیر لوله کاملتر و محصول نهایی لوله خواهد بود و پس از برش بسته بندی می گردد.
لوله های تولید شده را در دستگاههای ساده تری تولید که هر یک دارای ۸ الی ۱۰ دروازه می باشند عبور داده و اشکال مختلفی را تولید خواهند نمود.
محاسن و معایب دو روش:
الف- روش مستقیم:
پروفیل تولید شده به روش مستقیم دارای زاویه های تیز، ابعاد دقیق و خط جوش ثابت در دیوارۀ بالایی و انحنای سطحی کم بوده و نسبت به روش دیگر از کیفیت بالاتری برخوردار خواهد بود..
در این روش به دلیل تیز گوشه بودن و اختلاف قطر نقاط مختلف قالبها و سرعت خطی متفاوت، استهلاک قالبها بیشتر می باشد. همچنین از نظر ماشین کاری و عملیات حرارتی نیز دقت بیشتری لازم است از طرفی فضای هوایی بیشتر بین ایندکتور و پروفیل و فریت سرعت تولید را کاهش داده و نسبت به روش غیر مستقیم دارای سرعت کمتر و راندمان پائینتری خواهد بود.
تولید پروفیل به روش مستقیم تولید پروفیل به روش مستقیم
ب- روش غیر مستقیم:
در این روش قسمت اولیه ماشین شامل Forming و Finishing به یکی از سه طریق: شکل دهی لبه ای، شکل دهی مرکزی و یا شکل دهی از طریق شعاع واقعی شکل زیر با توجه به نظر طراح و شرایط ماشین نوار به لوله تبدیل و در قسمت Sizing به شکل مورد نظر تبدیل می گردد که این روش On line نامیده می شود و یا پس از اینکه در این دور قسمت نیز لوله کامل و بریده شد، در دستگاههای دیگری عمل تغییر شکل [۵] انجام می گردد. در این روش چون می توان با ساخت یک لوله در قسمت فرمینگ و تعویض حداقل چند قالب در قسمت سایزینگ و یا بردن به دستگاه های بدن جوش دیگر چند نوع پروفیل تهیه نمود. داشتن تنوع با حداقل ماشین لوله سازی امکان پذیر است. ضمناً چون فاصله هوایی بین ایندکتور و لوله به حداقل ممکن و قطر انتخابی فریت می تواند به بالاترین اندازه ممکن برسد از حداکثر توان دستگاه جوش می توان استفاده کرده و سرعت تولید نسبت به روش مستقیم بیشتر خواهد بود. قالبها منحنی شکل و ساخت با دستگاه راحت تر و در عملیات حرارتی احتمال شکستن به دلیل عدم وجود گوشه های تیز بسیار کمتر می باشد ولی از نظر کیفیت، گوشه ها گردتر و اندازۀ اضلاع و خط جوش و انحنای سطحی با دقت پایین تر نسبت به روش مستقیم خواهد بود.
نانچه تولید لوله صرفاً برای تهیه لوله گاز و یا آب باشد قطر لوله را در قسمت جوش حدود نیم میلی متر بیشتر از قطر نهایی شاخته و این میزان اضافه قطر لوله را با افزایش سرعت خطی به وجود آمده در اثر افزایش قطر قالبها در هر دروازه ۵/۰ تا ۲/۰ میلی متر در سایزینگ تقلیل داده و عملاً لوله را کشیده و گرد می نمایند. لوله تولید شده را می توان قبل از برش توسط تست غیر مخرب ادی کارنت [۶] حوزه مغناطیسی آزمایش و یا پس از برش به صورت Offline آزمایش را انجام داد و آنگاه پس از پلیسه گیری عمل تست هیدرواستاتیک را تا فشار حدود ۷۰ بار برای مدت ۵ ثانیه انجام داده و پس از تأیید و چاپ مشخصات لازمه بر روی لوله ها به صورت شش گوش بسته بندی و به بازار عرضه نمود.

پیش‌بینی قیمت ورق و آهن

رئیس اتحادیه آهنگران و صنعتگران خودرو گفت: تعیین دلار تک‌نرخی با قیمت ۴۲۰۰ تومان به‌واسطه افزایش ۱۰ درصدی محصولات ورق در بازار بورس تأثیری بر قیمت محصولات ورق نداشته و کاهش قابل‌توجه قیمت‌ها در روزهای آینده پیش‌بینی نمی‌شود.

محمد پور رجبیان در گفت‌وگو با ایسنا، اظهار کرد: قبل از آنکه دولت نرخ ۴۲۰۰ تومان را برای دلار تک‌نرخی اعلام کند، بازار بورس در هفته گذشته قیمت ورق و محصولات فلزی که در بورس عرضه می‌شوند را ۱۰ درصد افزایش داد که این افزایش قیمت در محصولی همچون آهن بسیار قابل‌توجه است.

وی افزود: با وجود آنکه نرخ دلار از سوی دولت ۴۲۰۰ تومان اعلام شده تا جلسه آینده بورس برای تعیین قیمت جدید، نرخ‌های گذشته پابرجا خواهد بود و با این شرایط می‌توان مدعی شد که تک‌نرخی شدن ارز نرخ ورق و آهن را کاهش نداده است.

رئیس اتحادیه آهنگران و صنعتگران خودرو بیان کرد: در حال حاضر عموم مردم دسترسی به دلار ۴۲۰۰ تومان ندارند و این موضوع نیز عاملی شده تا در مقطع فعلی تک‌نرخی شدن ارز تأثیری بر بازار ورق و آهن نداشته باشد.

او در پاسخ به این سؤال که چه زمانی بورس کاهش قیمت‌ها را لحاظ خواهد کرد، گفت: احتمال داده می‌شود در هفته آینده بورس در این زمینه جلسه‌ای ترتیب دهد اما با توجه به آنکه رشد ۱۰ درصدی در این بازار بسیار قابل‌توجهی است بعید است تا بورس قیمت خاصی را لحاظ کند و کاهش قیمت در محدوده ۵۰ تومان پیش‌بینی می‌شود.

رجبیان معتقد است در پی نوسانات اخیر ارزی بازار ورق و آهن دچار شوک شده و خرید و فروشی در این بازار صورت نمی‌گیرد.

با این تفاسیر به نظر می‌رسد تا زمانی که اقتصاد کشور با دلار ۴۲۰۰ تومانی یا به عبارت بهتر دلار تک‌نرخی خو نگیرد، محصولات از افزایش قیمت گذشته خود کوتاه نخواهند آمد و از سوی دیگر نیاز است بازار ارز نرخ ۴۲۰۰ تومان را برای دلار بپذیرد تا فعلان اقتصادی بتوانند برای کسب‌وکارهای خود به دلار ۴۲۰۰ تومانی دسترسی داشته باشند

اصطلاح آهن زنگ نزن به چه معناست؟

فولاد زنگ نزن یا استنلس استیل Stainless Steel به فولادهایی با مقدار عناصر آلیاژی بالا گفته می‌شود که توانایی مقاومت به خوردگی در اتمسفرهای خورنده و دماهای بالا را داشته باشند. فولادهای ضد زنگ معمولی حاوی حداقل ۱۱ درصد کروم هستند که عامل اصلی مقاومت به خوردگی آنهاست.

اصطلاح آهن زنگ نزن به چه معناست؟

به علت فعال بودن فلز آهن وقتی در مجاورت اکسیژن و رطوبت قرار می گیرد ، به اصطلاح زنگ می زند. در واقع آهن با اکسیژن تشکیل اکسید آهن داده که قرمز رنگ بوده و روی آن را می پوشاند. برای استفاده بهتر از آهن و جلوگیری از زنگ زدن آن، آن را گالوانیزه می کنند. در این روش آهن را با فلز روی پوشش می دهند و در نتیجه زمانی که آهن گالوانیزه در معرض محیط مرطوب قرار می گیرد زنگ نمی زند.

اصطلاح آهن زنگ نزن در مورد این فلز اشتباه رایجی است. زمانی که کربن به آهن اضافه شود ، تبدیل به آلیاژ می شود و از حالت عنصری خارج می شود. به این آلیاژ، فولاد گفته می شود که خواصی بهتر از آهن دارد. یک نوع از این فولادها، فولاد زنگ نزن هستند که علاوه بر آهن و کربن عناصری دیگری مانند کروم به آن اضافه شده که باعث ایجاد مقاومت در برابر زنگ زدن در آنها می شود.

پس اصطلاح آهن زنگ نزن اشتباه بوده و فولاد زنگ نزن صحیح می باشد.

موارد کاربرد فولاد زنگ نزن:

مخازن نگهدارنده موادشیمیایی – لوازم آشپزخانه – لوله های صنعتی –نمای خارجی بناها – استراکچرها – صنایع پتروشیمی – کاغذسازی – قند و نیشکر همچنین کشتی سازی این دسته ازفولادهای ضدزنگ هردو ساختارمتالورژیکی مربوط به فاز های فریت و آستنیت را همزمان در خود داشته ازاینرو آنها را فولادهای ضدزنگ duplex نیز نامگذاری کرده اند این فولادها حاوی مقادیری ازعنصرنیکل به منظور پایدارکننده فازآستنیت و حصول خواص انعطاف پذیری همچنین مقادیری از عنصر کرم به منظورپایدارکننده فازفریت و حصول خواص استحکام و چقرمگی مناسب درفولادمی باشند.



فرایند زنگ زدن:

زنگ زدن عبارتی است که به اکسیداسیون آهن اطلاق می‌شود. اکسیداسیون آهن معمولا از طریق واکنش با اکسیژن صورت می‌گیرد اما نوع‌های دیگری از زنگ زدن وجود دارد که حاصل واکنش آهن و کلر است که به آن زنگ سبز می‌گویند. “زنگ” نام متداول یکی از ترکیبات بسیار رایج یعنی اکسید آهن با فرمول Fe2O3 است. این نام رایج است زیرا آهن به سرعت با اکسیژن ترکیب شده و تشکیل زنگ آهن را می دهد. در حقیقت آهن را به ندرت می توان به صورت خالص در طبیعت پیدا کرد. زنگ آهن یا فولاد نمونه ای از فرایند خوردگی است: فرایند الکتروشیمیایی شامل آند یک قطعه فلز که به راحتی الکترون از دست می دهد، الکترولیت مایعی که به حرکت الکترون ها کمک می کند و یک کاتد یک قطعه فلز که به راحتی الکترون می پذیرد است. وقتی فلزی خورده می شود، الکترولیت به تولید اکسیژن در آند کمک می کند. سپس اکسیژن با فلز ترکیب شده و الکترون آزاد می شود. وقتی الکترون ها از طریق الکترولیت به سمت کاتد جریان می یابند، آند با جریان الکتریکی حذف می شود یا به کاتیون های فلزی تبدیل شده و زنگ تشکیل می شود.

اکسیده شدن آهن

برای این که آهن اکسید شود به سه ماده نیاز است: آهن، آب و اکسیژن. و اما فرایند زنگ زدن: با افتادن یک قطره آب بر روی اشیای آهن فورا دو اتفاق می افتد. نخست آن که آب به عنوان یک الکترولیت خوب با دی اکسیدکربن موجود در هوا واکنش داده و اسید کربنیک که یک اسید ضعیف است تشکیل می شود. اسید کربنیک نسبت به آب، الکترولیت بهتری است. پس از تشکیل اسید و حل شدن آهن در آن، ملکول های آب به اجزای سازنده آن یعنی اکسیژن و هیدروژن تبدیل می شود. اکسیژن آزاد و آهن حل شده با هم پیوند داده و اکسید آهن را تشکیل می دهند. در این فرایند الکترون آزاد می شود. الکترون های آزاد از بخش آند که همان آهن است به سمت کاتد که ممکن است فلزی با واکنش پذیری کمتر از آهن یا بخش دیگری از سطح آهنی باشد، جریان می یابد. مایعاتی مانند باران های اسیدی، آب دریا و افشانه نمکی برای ذوب کردن برف جاده های یخی به علت ترکیبات موجود در آنها نسبت به آب الکترولیت های قوی تری هستند. به همین دلیل آهن و فلزات دیگر در این محیط ها با سرعت بیشتری زنگ زده و خورده می شوند.

چرا آهن زنگ می زند؟

آیا توجّه کرده اید که بعضی از فلزات زنگ می زنند و بعضی دیگر٬زنگ نمی زنند؟ آهن معموأ زنگ می زند. به همین علّت است که وقتی رنگ قسمتی از بدنه اتومبیل از بین می رود٬هوا باعث می شود که آهن زیر قسمت رنگ شده خیلی زود زنگ بزند.

برای آن که آهن با اکسیژن موجود در هوا ترکیب می شود و اکسیدآهن قرمز رنگ را که همان زنگ آهن است تولید می کند. در هر صورت نوعی آهن وجود دارد که زنگ نمی زند. اختراع یاکشف این آهن امری تصادفی بود! در سال۱۹۱۳ هری بریرلی٬ که متخصص ذوب فلزات بود٬ برای ساختن لوله تفنگ٬ دنبال فلزی مناسب می گشت. از این رو فلزات گوناگون را با هم ترکیب کردو آلیاژهای مختلفی به دست آورد. امّا پس از انجام آزمایش ها٬ تمام نمونه ها را به گوشه ای انداخت. چند ماه بعد متوجّه شد در حالی که همه نمونه های دور ریخته شده٬ زنگ زده اند٬ یکی از آنها زنگ نزده است! بریرلی این آلیاژ را با دقّت بررسی کرد و فهمید که ۱۴٪ آن کروم است.

به این ترتیب فلز زنگ نزن یا استنلس استیل وارد زندگی بشر شد. امروزه اغلب لوازم آشپزخانه ها از آهن زنگ نزن هستند. جنس بیشتر دیگ ها٬ کتری ها٬ ماهی تابه ها٬ قاشق و چنگال ها٬ چاقو ها و لگن ظرفشویی آشپزخانه ها از آهن زنگ نزن است؛ همین طور بسیاری از لوازم جرّاحی و قطعات خودرو ها از این فلز ساخته می شوند. فولاد زنگ نزن ، جزو فلزات بسیار مقاوم در برابر خوردگی است و در صنایع شیر آلات مورد استفاده قرار می‌گیرد. این نوع فولاد ، آلیاژ فولاد با کروم می‌‌باشد و گاهی نیکل نیز به ‌این آلیاژ اضافه می‌‌شود.

نکته: کروم یا کرومیوم فلزی سخت٬خاکستری و دیر گداز است با علامت اختصاریcr.

نکته: آلیاژ فلزی است که از ترکیب دو یا چند فلز به دست می آید.

کاربردهای آهن

کاربرد آهن از تمامی فلزات بیشتر است و 95 درصد فلزات تولید شده در سراسر جهان را تشکیل می‌دهد. قیمت ارزان و مقاومت بالای ترکیب آن استفاده از آنرا بخصوص در اتومبیلها ، بدنه کشتی‌های بزرگ و ساختمانها اجتناب ناپذیر می‌کند. فولاد معروف‌ترین آلیاژ آهن است و تعدادی از گونه‌های آهن به شرح زیر می‌باشد:

آهن خام که دارای 5- 4 کربن و مقادیر متفاوتی ناخالصی از قبیل گوگرد ، سیلیکون و فسفر است و اهمیت آن فقط به این علت است که در مرحله میانی مسیر سنگ آهن تا چدن و فولاد قرار دارد.
چدن ، شامل 5/3-2 کربن و مقدار کمی منگنز می‌باشد. ناخالصی‌های موجود در آهن خام مثل گوگرد و فسفر که خصوصیات آنرا تحت تاثیر منفی قرار می‌دهد، در چدن تا حد قابل قبولی کاهش می‌یابند. نقطه ذوب چدن بین k 1470-1420 می‌باشد که از هر دو ترکیب اصلی آن کمتر است و آنرا به اولین محصول ذوب شده پس از گرم شدن همزمان کربن و آهن تبدیل می‌کند. چدن بسیار محکم ، سخت و شکننده می‌باشد. چدن مورد استفاده حتی چدن گرمای سفید موجب شکستن اجسام می‌شود.
فولاد کربن شامل 5/1 – 5/0 کربن و مقادیر کم منگنز ، گوگرد ، فسفر و سیلیکون است.
آهن ورزیده آهن نرم دارای کمتر از 5/0 کربن می‌باشد و محصولی محکم و چکش‌خوار است، اما به اندازه آهن خام گدازپذیر نیست. حاوی مقادیر بسیار کمی کربن است چند دهم درصد. اگر یک لبه آن تیز شود، به‌سرعت تیزی خود را از دست می‌دهد.
فولادهای آلیاژ حاوی مقادیر متفاوتی کربن بعلاوه فلزات دیگر مانند کروم ، وانادیم ، مولیبدن ، نیکل ، تنگستن و … می‌باشد. اکسیدهای آهن برای ساخت ذخیره مغناطیسی در کامپیوتر مورد استفاده قرار می‌گیرند. آنها اغلب با ترکیبات دیگری مخلوط شده و خصوصیات مغناطیسی خود را بصورت محلول هم حفظ می‌کنند.
انواع پوشش های محافظ آهن:

پوشش های رنگها و جلاها

ساده‌ترین راه مبارزه با خوردگی ، اعمال یک لایه رنگ است. با استفاده ‌از رنگها بصورت آستر و رویه ، می‌‌توان ارتباط فلزات را با محیط تا اندازه‌ای قطع کرد و در نتیجه موجب محافظت تاسیسات فلزی شد. به روشهای ساده‌ای می‌‌توان رنگها را بروی فلزات ثابت کرد که می‌‌توان روش پاششی را نام برد. به کمک روشهای رنگ‌دهی ، می‌‌توان ضخامت معینی از رنگها را روی تاسیسات فلزی قرار داد. آخرین پدیده در صنایع رنگ سازی ساخت رنگهای الکتروستاتیک است که به میدان الکتریکی پاسخ می‌‌دهند و به ‌این ترتیب می‌توان از پراکندگی و تلف شدن رنگ جلوگیری کرد.

پوشش های فسفاتی و کروماتی

این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند. این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تحلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

پوشش های اکسید فلزات

اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد. همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد. همچنین با پدیده ‌الکترولیز ، آهن را به ‌اکسید آهن سیاه رنگ البته بصورت کنترل شده تبدیل می‌‌کنند که مقاوم در برابر خوردگی است که به آن “سیاه‌کاری آهن یا فولاد” می‌‌گویند که در قطعات یدکی ماشین دیده می‌‌شود.

پوشش های گالوانیزه

گالوانیزه کردن Galvanizing ، پوشش دادن آهن و فولاد با روی است. گالوانیزه ، بطرق مختلف انجام می‌‌گیرد که یکی از این طرق ، آبکاری با برق است. در آبکاری با برق ، قطعه‌ای که می‌‌خواهیم گالوانیزه کنیم، کاتد الکترولیز را تشکیل می‌‌دهد و فلز روی در آند قرار می‌‌گیرد. یکی دیگر از روشهای گالوانیزه ، استفاده ‌از فلز مذاب یا روی مذاب است. روی دارای نقطه ذوب پایینی است. در گالوانیزه با روی مذاب آن را بصورت مذاب در حمام مورد استفاده قرار می‌‌دهند و با استفاده ‌از غوطه‌ور سازی فلز در روی مذاب ، لایه‌ای از روی در سطح فلز تشکیل می‌‌شود که به ‌این پدیده ، غوطه‌وری داغ Hot dip galvanizing می‌گویند. لوله‌های گالوانیزه در ساخت قطعات مختلف ، در لوله کشی منازل و آبرسانی و … مورد استفاده قرار می‌‌گیرند.

پوشش های قلع

قلع از فلزاتی است که ذاتا براحتی اکسید می‌‌شود و از طریق ایجاد اکسید در مقابل اتمسفر مقاوم می‌‌شود و در محیطهای بسیار خورنده مثل اسیدها و نمکها و … بخوبی پایداری می‌‌کند. به همین دلیل در موارد حساس که خوردگی قابل کنترل نیست، از قطعات قلع یا پوششهای قلع استفاده می‌‌شود. مصرف زیاد این نوع پوششها ، در صنعت کنسروسازی می‌‌باشد که بر روی ظروف آهنی این پوششها را قرار می‌‌دهند.

پوشش های کادمیم

این پوششها بر روی فولاد از طریق آبگیری انجام می‌‌گیرد. معمولا پیچ و مهره‌های فولادی با این فلز ، روکش داده می‌‌شوند. روکش کادمیم مخافظ خوبی برای کالاهای آهنی و فولادی در برابر زنگ زدگی و فسادتدریجی در اثر هوا می باشد. روکش کادمیم بیشتر قسمت های اساسی هواپیماها و کشتی ها و کالاهایی که در آب و هوای گرمسیری مصرف دارد، به کار برده می شود. پوشش های کادمیم مخصوصا در محیط های طبیعی موثرند. مقاومت این پوشش ها در مقابل فساد تدریجی در مناطق روستایی بیشتر از مناطق صنعتی است.

روش های کنترل زنگ زدن فلزات

ماده ای که به طور ذاتی نسبت به محیط اطراف خود مقاومت نشان می دهد و پوسیده نمی شود البته به طور ایده آل، اولین انتخاب در نیازهای مکانیکی و اقتصادی خواهد بود؛ متاسفانه اغلب چنین نیست و بسیاری از مواد به روشی برای کنترل زنگ خوردگی خود نیاز دارند؛ به همین دلیل سه روش عمده برای این کار وجود دارد:

اصلاح محیط اطراف ماده ای که در معرض این محیط قرار دارد
روش های کنترل الکتریکی
استفاده از روکش های محافظ
لایه نشانی و روکش به روش اسپری حرارتی برای کنترل زنگ زدن:

روکش محافظی که به روش حرارتی روی ماده مورد نظر اسپری می شود، برای بسیاری از مواد مورد استفاده است. در این روش، گزینه های لازم برای روکش کردن مواد و اسپری بسیار زیاد است. این روش به سه گروه اصلی تقسیم می شود:

روکش آندی
روکش کاتدی
روکش خنثی یا بی طرف
روکش آندی:

روکش آندی برای محافظت زیرلایه های آهن و فولاد تقریبا فقط به روکش های روی Zn و آلومینیوم Al یا آلیاژهای آن ها محدود می شود. محافظ زنگ زدن این زیرلایه بایستی محافظ کاتدی یا محافظ قربانی باشد. زیرلایه نقش کاتد را در این روش ایفا کرده و روکش روی آن، نقش آند قربانی را خواهد داشت.

مکانیسم محافظت زنگ خوردگی فلزات به دو دسته تقسیم می شود:



1- محافظت کاتدی یا قربانی شدن روکش:

یک روش پیچیده تر برای روکش کردن، اعمال اندکی بار منفی به فلز است؛ پس واکنش این فلز به صورت M → M2+ + 2e-سخت تر اتفاق خواهد افتاد. برای این کار می توان با فراهم کردن بار منفی و اعمال آن به روکشی از یک فلز فعال تر ، به این هدف دست یافت. یعنی یک روش رایج برای محافظت فولاد، لایه نشانی آن با لایه نازکی از روی است ؛ این فرایند ” گالوانیزه کردن” نامیده می شود. روکش روی، واکنش پذیری بیش تر از آهن دارد و تمایل دارد به طور انتخابی زنگ بخورد. حل شدن این روکش قربانی ، الکترون هایی را به جا می گذارد که در آهن جمع می شوند و آن را کاتدی می کنند؛ بنابراین از خوردگی و حل شدن آهن جلوگیری می شودشکل بالا، سمت چپ.

2- سد محافظ در برابر محیط اطراف:

تأثیر روکش کردن آهن با یک فلز که واکنش پذیری کم تری دارد، یک پدیده جالب به وجود می آورد. یک مثال خوب از این حالت، روکشی از قلع استشکل بالا، سمت راست. تا جایی که روکش قلع دست نخورده باقی می ماند، همه چیز خوب است؛ اما حتی اگر قسمت کوچکی از آهنی که در زیر قلع قرار گرفته، در معرض رطوبت محیط اطراف قرار بگیرد، پوسیدگی آغاز می شود. الکترون ها از آهن آزاد شده و به سمت قلع می آیند و آهن را آندی تر می کنند؛ پس اکنون قلع، پوسیدگی آهن را بیش تر می کند! حتما زنگ خوردن قوطی کنسروها را بعد از باز شدن درب آن ها دیده اید.

روکش کاتدی:

یک روش عالی برای این که بارهای الکتریکی منفی به طور پیوسته در روی فلز باقی بمانند، آن است که از حل شدن و از بین رفتن یون های مثبت جلوگیری شود. از آن جایی که کل سطح به وضعیت کاتدی در می آید، این روش را” محافظت کاتدی” می گویند. منبع الکترون ها می تواند یک منبع تغذیه جریان مستقیم خارجی باشد این روش برای محافظت خط لوله های نفت و دیگر تجهیزات زیر خاک به کار می رود یا می تواند زنگ خوردگی فلز فعال دیگری مانند تکه ای آلومینیوم یا روی در زیر زمین و در کنار فلز اصلی باشد؛ در مخزن پروپان شکل زیر در زیر زمین چنین کاری صورت گرفته است:

روکش خنثی:

مواد خنثایی مانند آلومینیوم یا سرامیک های اکسید کروم با حذف محیط بسیار خورنده از ماده ای که استعداد زنگ زدن را دارد، محافظ های خوبی برای زنگ زدگی هستند. معمولا یک ماده خنثی، حتی اگر روکش آن تا اندازه ای نشت پذیر باشد یک استثنا برای این حالت، فولاد زنگ نزن است که حذف اکسیژن می تواند باعث زنگ زدن شکاف دار آن ها شود و روکش های پیوندی نیکل کروم برای جلوگیری از زنگ زدن چنین موادی مناسب هستند سرعت زنگ زدن را زیاد نمی کنند. اما در هر حالت برای محافظت بیش تر، ضخیم ترین و متراکم ترین روکش های اسپری پلاسما لازم اند.