لنت های فردو اغلب در شرایط دشواری بصورت خشک و یا در حالت غوطه ور در روغن عمل می کنند. کارکرد لنت فردو شامل میزان اصطکاک سطحی در فرایند ترمز تا اندازه زیادی تابع دمای کاری است که در آن عمل می کند. در اغلب موارد لنت صنعتی فردو برای عملکرد در دمای حداکثری 200 درجه سانتی گراد طراحی می شود. بالا رفتن دما بعد از 100 درجه سانتی گراد به تدریج میزان خوردگی سطحی لنت فردو را نیز افزایش می دهد. در جدول زیر میزان ضریب اصطکاک و خوردگی سطحی لنت فردو در دماهای بین 100 الی 200 درجه سانتی گراد نمایش داده شده است.
با توجه به قیمت نسبتا بالای لنت ترمز فردو در واحد متر کاربران همواره به دنبال خرید محصولاتی با کیفیت و ماندگاری بالاتر هستند. در گذشته که لنت فردو به صورت آزبست دار نیز تولید می شود یکی از فاکتور های کیفی این سری از لنت ها دارا بودن آزبست در ترکیبات الیاف بافته شده بود. در واقع آزبست Asbestos یک ترکیب طبیعی می باشد که دارای مقاومت حرارتی بسیار بالا تا 1040 درجه سانتی گراد و مقاوت سایشی بسیار مناسب بود که استفاده از آن در ترکیبات لنت فردو به افزایش مقاومت سایشی و حرارتی می انجامید. در سال های اخیر با توجه به آسیب هایی که ذرات آزبست به سیستم تنفسی بدن می رساند کاربری آن در تولید انواع لنت صنعتی از جمله لنت فردو نیز ممنوع گردیده است. در زیر به برخی فاکتور های کیفی لنت فردو می پردازیم.
برند تولید کننده اولین، مهمترین و ساده ترین روش تایید کیفیت لنت ترمز فردو انتخاب برند های معتبر می باشد چرا که برند معتبر کیفیت، دوام و کارایی را همواره بعنوان معیار تولید قرار می دهد. برند هایی چون لنت فردو تریمات انگلستان، تالفری Talfri چین و کمپو هند در این زمینه بسیار شناخته شده هستند.
انعطاف لنت فردو از دیگر فاکتور های کیفی لنت فردو انعطاف آن محسوب می شود که در صورت باز کردن کامل کلاف بدون ایجاد ترک داخلی و با فشرده سازی کلاف نیز دچار ترک نشود.
قابلیت عملکرد بصورت خشک و در روغن از دیگر فاکتور های کیفی لنت های فردو عملکرد بصورت خشک که اصطکاک بسیار بالا را به همراه داشته و بصورت معلف در روغن که اغلب با دمای بالایی همراه است می باشد.
مقاومت سایشی لنت فردو یکی از مهمترین فاکتور ها در طول عمر می باشد که البته اغلب بصورت تست کارگاهی با ایجاد سوراخ سطحی و بررسی عمق سوراخ سنجیده می شود.
شایان ذکر است لنت های فردو در صورتیکه مدت زمان بسیار بالایی را در انبار ها سپری کننده به تریج خشک شده از انعطاف و کارایی آنها کاسته شده و یا به بیان راحتر تر در آستانه تجزیه بافت کلاف قرار می گیرند.
تست سختی و چقرمگی لنت های فردو چگونه انجام می شود؟
یکی از مهمترین انتظاراتی که از یک لنت فردو با کیفیت می رود مقاومت بالایی است که می بایست در برابر اصطکاک در فرایند ترمز چه بصورت خشک و چه در روغن داشته باشد. مقاومت سایشی و اصطکاکی لنت های صنعتی از جمله لنت های فردو به یک کمیت مکانیکی به نام سختی سطحی Hardness بستگی دارد که بصورت بصری قابل ملاحظه نبوده و می بایست تست گردد. دو روش مختلف یعنی روش آزمایشگاهی و کارگاهی برای بررسی سختی سطحی لنت فردو وجود دارد که روش آزمایشگاهی اعدادی دقیق بر حسب راکول و یا ویکرز از میزان سختی و روش های کارگاهی تنها به تست مقایسه ای و تجربی کیفیت و مقاومت اصطکاکی لنت های فردو می انجامد.
در روش کارگاهی برای تست سختی و مقاومت اصطکاکی لنت فردو از ایجاد سوراخ های سطحی با دلر و محاسبه مدت زمان سوراخ شدن، عمق سوراخ ایجاد شده بر حسب سایز مته دلر انجام می شود. هر اندازه کیفیت تولید لنت ترمز فردو بالاتر باشد طبیعتا عمق سوراخ انجام شده کمتر و مدت زمان این فرایند افزایش می یابد. این مقاومت سایشی تا اندازه زیادی تحت تاثیر کیفیت متریال بکار رفته در تولید، وجود یا عدم وجود ترکیبات آزبست دار در ساختار لنت فردو و تراکم بافت لنت های بافته شده فردو قرار دارد.
یکی از دیگر مشخصه های کیفی لنت های فردو مفهوم چقرمگی می باشد. چقرمگی یا Toughness مفهومی مکانیکی می باشد که با ترک و ضربه آمیخته می باشد که در مورد ترکیبات فلزی اغلب همراستا با مفهوم چکش خواری و در مورد قطعات غیر فلزی مانند لنت های ترمز صنعتی از جمله لنت فردو به مفهوم سرعت پایین پیش روی ترک های سطحی در ساختار است. از آنجایی که ایجاد ترک بر اثر تنش های فشاری و یا ضربه از مهمترین عوامل شکست لنت های فردو محسوب می شود چقرمگر بالای تولید سرعت پیشرفت ترک را در ساختار کاهش داده و به افزایش طول عمر لنت فردو می انجامد.
جدول مشخصات مکانیکی و وزنی سیم بکسل های نتاب تا سایز 28 میلیمتر
مشخصات وزنی سیم بکسل نتاب با ساختار 19X7 فولادی بر حسب کیلوگرم بر متر و همچنین تنسایل مقاومتی برای دو گرید 1770 و 1960 از سیم بکسل نتاب بر حسب مگاپاسکال در جدول زیر تا قطر 28 میلیمتر قید شده است. لازم به ذکر است مگاپاسکال واحدی معدل و برابر با N/mm2 می باشد چرا که میلیمتر مربع معادل 10 به توان منفی شش می باشد.
قطر سیم بکسل نتاب
وزن تقریبی
حداقل نیروی شکست
1770 مگاپاسکال
1960 مگاپاسکال
[mm]
[kg/m]
[kN]
[Kg]
[kN]
[Kg]
4 mm
0.640
9.30
950
10.30
1,050
5 mm
0.100
14.51
1,480
16.07
1,639
6 mm
0.144
20.90
2,131
23.14
2,360
7 mm
0.197
28.50
2,900
31.50
3,210
8 mm
0.257
37.16
3,789
41.14
4,196
9 mm
0.325
47.00
4,800
52.10
5,310
10 mm
0.401
58.06
5,921
64.29
6,557
11 mm
0.485
70.30
7,160
77.80
7,930
12 mm
0.577
83.60
8,527
92.57
9,442
13 mm
0.678
98.11
10,007
108.65
11,081
14 mm
0.786
113.79
11,606
126.00
12,852
15 mm
0.900
131.00
13,300
145.00
14,800
16 mm
1.027
148.62
15,159
164.58
16,786
18 mm
1.299
188.10
19,186
208.29
21,245
19 mm
1.450
210.00
21,400
232.00
23,700
20 mm
1.604
232.22
23,686
257.15
26,229
22 mm
1.941
280.99
28,661
311.15
31,737
24 mm
2.310
334.40
34,109
370.30
37,770
26 mm
2.711
392.46
40,030
434.59
44,327
28 mm
3.140
455.00
46,400
504.00
51,400
پارامتر های ابعادی و کمی فنر های فشاری
برای سفارش ساخت فنر به فنر سازی ها برای کاربری های مختلف می بایست اطلاعات دقیقی از نوع فنر مصرفی و ابعاد و استاندارد ها ارائه گردد. با توجه به استفاده از دستگاه های CNC مخصوص در تولید فنر ها این اطلاعات بصورت دقیق از طریق نقشه های مهندسی به دستگاه داده می شود. در زیر به بررسی پارامتر های ابعادی و کمی انواع فنر فشاری و کششی می پردازیم.
d(قطر مفتول فنر) این پارامتر معرف قطر مفتولی است که برای تولید فنر بکار گرفته شده است.
S(شافت ورودی فنر) این پارامتر بیانگر حداکثر قطر شافتی است که می تواند در مرکز فنر قرار گیرد. تلورانس ابعادی این میزان (+-)2% می باشد.
Di(قطر داخلی فنر) این پارامتر می تواند با کم کردن دو برابر قطر مفتول از قطر بیرونی فنر بدست آید.
De(قطر بیرونی فنر) که با (+-)2% تلورانس اندازه گیری می شود.
H(سوراخ فنر) برابر با حداقل قطر لازم برای قرار گیری فنر در داخل سوراخ در ماشین آلات صنعتی می باشد.
P(طول گام فنر) که حد فاصل دو نقطه در یک راستا بر روی فنر در حالتی است که تنش فشاری یا کششی به فنر وارد نمی شود.
Lc(طول فنر فشرده) کمیتی اسن که طول کلی فنر تحت فشار حداکثری را نشان می دهد.
Ln(طول مجاز فنر تحت کشش) پارامتری بسیار مهم در حفظ کیفیت عملکرد فنر می باشد. در صورت اعمال تنش کششی به فنر ها و افزایش طول فنر بیرون از حد مجاز فنراز ناحیه الاستیک وارد ناحیه پلاستیک شده و بطور دائم دفورمه می شود.
Lo(طول آزاد فنر) کمیتی است که طول فنر را در حالت آزاد بدون اعمال تنش نشان می دهد.
Nr of coils(تعداد کویل یا حلقه های فنر) بیانگر تعداد کل حلقه های فنر می باشد که در شکل بالا 6 عدد است. تعداد حلقه های اکتیو فنر دو عدد از تعداد کل حلقه های فنر کمتر است.
R(درجه فنر) که این پارامتر معرف مقاومت فنر می باشد و در حالت تحت فشار و یا کشش بصورت 1 DaN/mm = 10 N/mm محاسبه می شود که دارای تلورانس مثبت و منفی 15% می باشد.
دلیل بکارگیری فیلتر روغن بر روی کمپرسورهای بدون روغن !!
دسته ای از کمپرسور های صنعتی تحت نام oil-free rotary screw compressors بدون داشتن روغن کار می کنند یعنی در پروسه خنک کاره و فشرده سازی هوا از روغن هیدرولیک استفاده نمی کنند. با این وجود باز هم از فیلتر روغن در این کمپرسور ها استفاده می شود. دلیل آن ساده است. هر چند پروسه فشرده سازی هوا بدون روغن انجام شده و نیازی به پاک سازی و استفاده از فیلتر روغن کمپرسور وجود ندارد اما در قسمت گیربکس این کمپرسور ها که در آن موتور و دیگر المنت های کمپرسور اتصال پیدا می کنند دارای نوعی روغن مخصوص گیربکس بوده که نیاز به فیلتر شدن دارد و این دلیل بکارگیری فیلتر روغن در کمپرسور های بدون روغن است. البته برخی از کمپرسور های کوچک با سیستم رفت و برگشتی هستند که هیچ فیلتر روغنی نداشته و روانکاری در آنها با داخل شدن میل لنگ به داخل یک مخزن حمام روغن صورت می پذیرد که هیچ پمپ و فیلتری وجود نداشته و تنها در صورت کثیف شدن می بایست روغن تعویض شود.
نحوه عملکرد ایمپلر های لاستیکی در ساختار واتر پمپ
بر خلاف پمپ های سانتریفیوژ با ایمپلر ها و پروانه های فلزی و یا پلاستیکی سخت که بگونه ای طراحی می شوند که لبه بیرونی ایمپلر بصورت مماس و با دقت بالا بدون سایش بر روی بدنه محفظه پمپ حرکت کند، اساس طراحی پمپ های سانتریفیوژ با ایمپلر های انعطاف پذیر لاستیکی تماس سطحی و جمع شدن نقطه ای ایمپلر در نقطه ای از محفظه Cam و درست قبل از رسیدن به دریچه مکش می باشد. در اغلب موارد محفظه های نگهدارنده جریان سیال در سطح بالایی دارای شعاع انحنای کمتری می باشند که سبب فشرده سازی پره های پروانه ایمپلر می گردد.
فشرده سازی پره های ایمپلر در بالا سبب رها شدن آنها با عبور ا نقطه فشرده و و شتاب گیری آنها می شود این امر سبب می شود که سرعت حرکت سیال در این نقطه افزایش پیدا کرده و در قانون مکانیک سیالات سرعت بالاتر معادل فشار کمتر می باشد. بدین ترتیب با آزاد شدن لحظه ای ایمپلر با افزایش سرعت فشار کم شده و سبب مکش سیال از داخل دریچه ورودی و ورود آن به داخل پمپ می شود. پس از ورود سیال به داخل محفظه پمپ در بین پره های ایمپلر محبوس شده و به سمت دریچه خروجی هدایت می شود. این سیکل دائما تکرار شده و بدین ترتیب حرکت ایمپلر های لاستیکی دریایی در داخل واتر پمپ سبب پمپاژ سیال به دریچه خروجی می شود.
تعویض و پاکسازی فیلتر سپراتور کمپرسور
بطور معمول فیلتر سپراتور کمپرسور می بایست به ازای هر 2000 کارکرد تعویض شود این در حالی است که صافی Strainer می بایست هر 500 ساعت پاکسازی گردد. به منظور تعویض و پاکسازی فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور می بایست ابتدا شیر های خروجی را باز کنید تا هوای فشرده باقی ماننده در کمپرسور تخلیه گردد. درب های دسترسی را در اطراف کمپرسور باز کنید، فیلتر سپراتور کمپرسور بر روی هوزینگ بر روی تانک یا مخزن دریافت کننده اتصال پیدا کرده است. هوزینگ با بکارگیری 4 عدد پیچ که اغلب از نوع آلنی هستند اتصال پیدا کرده است که با باز کردن آن به فیلتر سپراتور کمپرسور دسترسی خواهید داشت.
طول عمر فیلتر سپراتور کمپرسور چقدر است؟
صافی فیلتر کمپرسور در قسمت شیر های جدا کننده روغن و هوا قرار گرفته است. ساختار صافی های فیلتر سپراتور کمپرسور اغلب بصورت شبکه و مش های فلزی هستند که طول عمر نسبتا بالایی داشته و در هر بار باز کردن تنها کافیست با بکارگیری مواد مناسب شستشو داده شوند. برای کسب اطلاعات فنی بیشتر پیرامون نحوه کاربری و تعویض فیلتر سپراتور کمپرسور می توانید با مانا فیلتر تماس حاصل نمایید.
برند های معتبر تولید کننده فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور
برای اشخاصی که اطلاعات فنی زیادی پیرامون قطعات و یک قطعه صنعتی خاص ندارند همواره برند فاکتوری برای سنجش کیفیت و طول عمر محسوب می شود که البته تصور چندان اشتباهی نیز نمی باشد. برند های معتبر تولید کننده فیلتر های سپراتور کمپرسور که اغلب در کشور های معتبر صنعتی نیز تولید می شوند اولا برای تولید محصولات مطابق با استاندارد صنایع کشور خود می بایست یک حداقل استاندارد صنعتی را رعایت کرده باشند و ثانیا این برند ها در سطح دنیا در حال رقابت با یکدیگر قرار داشته و تلاش برای بهبود کیفیت تولیدات خود دارند. در اینجا به چند مورد از برند های معتبر تولید کننده فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور می پردازیم.
فیلتر سپراتور مان MANN محصول کشور آلمان و یکی از شناخته شده ترین برند های تولید کننده فیلتر آلات صنعتی می باشد. طول عمر و دوام، عدم افت فشار و قابلیت جذب بالا از مشخصات مکانیکی فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور با برند مان MANN می باشد.
فیلتر سپراتور کمپرسور دونالدسون DONALDSON محصول کشور آمریکا می باشد که مطابق با بالاترین تکنولوژی های روز دنیا تولید شده استو جذب و نگهداری بالا و کاهش آلودگی های لوله ها و به دنبال آن افزایش راندمان کاری موتور از مشخصات اصلی فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور با برند دونالدسون می باشد.
فیلتر سپراتور کمپرسور بالدوین Baldwin محصول کشور آمریکا می باشد که توسط گروه تولیدی صنعتی پارکر طراحی شده است. استفاده از متریال ویژه در تولید کارتریج با قابلیت بالای جذب از مشخصات اصلی فیلتر سپراتور کمپرسور بالدوین می باشد.
برند ایرانی ترکان یکی از با کیفیت ترین و مناسب ترین نوع فیلتر های کمپرسور مصرفی برای انواع کمپرسور های ایرانی و خارجی را تولید می کند. علاوه بر فیلتر های روغن از هوا فیلتر های استوانه ای هوا برای اتصال کمپرسور و موتور های احتراق از دیگر محصولات برند ترکان می باشد.
برند های جدیدی نیز با کیفیت بالا امروزه وارد بازار ایران شده اند که به تولید فیلتر سپراتور کمپرسور نیز مبادرت دارند اما با توجه به تاثیر بسیار زیاد کیفیت این فیلتر بر عملکرد، راندمان و میزان مصرف انرژی کمپرسور همواره پیشنهاد به استفاده از برند های شناخته شده با کیفیت جهانی می باشد. با توجه به گسترش صنایع و بهبود ماشین آلات صنعتی تولید کننده بسیاری از برند های هندی و چینی نیز در رده فیلتر آلات با کیفیت کمپرسور پا به عرصه گذاشته اند که به منظور حفظ رقابت با برند های معتبر جهانی محصولاتی با کیفیت بسیار بالا و بصورت قیمت رقابتی به بازار عرضه داشته اند.
مقایسه کاربری فیلتر هوا، فیلتر سپراتور روغن از هوا و فیلتر روغن کمپرسور
بطور معمول بر روی ژنراتور های صنعتی علاوه بر فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور در مراحل مختلف همانگونه که در ویدیو بطور کامل مشخص شده و شرح داده شده است استفاده می شود. روش عملکرد کمپرسورها در تغذیه هوای فشرده تقریبا شبیه به عملکرد زمین در قبال هوا می باشد، در واقع وزن هوای موجود جو سبب فشرده سازی هوا در سطح دریا برابر با 14.7 PSI می شود به همین ترتیب از کمپرسورها نیز برای فشرده سازی هوای طبیعی برای کاربری های مختلف استفاده می شود که انواع و نحوه بکارگیری فیلتر سپراتور کمپرسور، فیلتر هوا در ورودی و فیلتر روغن در تانک ذخیره در ویدیو کاملا تشریح شده است.
در مرحله ورودی به کمپرسور هوا از یک عدد فیلتر هوا بصورت کارتریجی در منیفولد ورودی استفاده شده است که از ورود دوده، ذرات معلق و ناخالصی ها به داخل کمپرسور جلوگیری به عمل می آورد. این فیلتر هوا می بایست بصورت دوره ای برای جلوگیری از ورود آلودگی ها به کمپرسور تعویض شود. استفاده از فیلتر های نا مناسب و آلوده سبب کاهش فشار هوای ورودی و در نهایت کاهش راندمان کمپرسور خواهد شد. هوای تصفیه شده پس از عبور از یک لوله به سمت شیر ورودی که دبی جریان هوای ورودی به کمپرسور را کنترل می کند هدایت می شود. این شیر از بازگشت روغن به سمت فیلتر پس از خاموش کردن کمپرسور جلوگیری به عمل می آورد. در مرحله بعد هوا داخل یک هوزینگ از پمپ هلیکال با دو عدد چرخدنده مارپیچ می شود که هوا را بین دنده های خود محبوس کرده به سمت جلو حرکت داده و با فشار بسیار بالایی در یک خرجی که با قطر کمتری نسبت به لوله ورودی طراحی شده است منتقل می کند. حرکت این چرخدنده ها در واقع با ایجاد مکش و کاهش فشار در ورودی سبب مکش هوا از منیفولد های ورودی به داخل کمپرسور می شود. این فرایند در خروجی هوا را با فشار زیادی که بر اثر کاهش فاصله بین مولکولی ایجاد شده است تحویل می دهد.
در طی این فرایند روغن برای تحقق سه هدف به داخل دنده های هلیکال پمپ رانده می شود که عبارتند از روانکاری دنده های هلیکال، یاتاقان ها و سیل ها، پر کردن فضای محدود بین دنده ها که از بازگشت هوا به سمت عقب جلوگیری می کند و سوم خنک کاری سیستم. در واقع در این مرحله است که هوا با روغن مخلوط شده و نیاز به فیلتر سپراتور کمپرسور برای جداسازی این مخلوط بوجود می آید. در مرحله بعد هوای فشرده در دمای بالا همراه با قطرات ریز روغن معلق وارد یک تانک شامل فیلتر سپراتور روغن از هوا شده، روغن آن جدا شده و در داخل یک منبع ذخیره جمع می شود. یک شیر در سمت مخزن طراحی شده است تا قابلیت رویت سطح روغن برای اوپراتور دستگاه وجود داشته باشد. روغن ذخیره شده که دارای دمای زیادی می باشد پس از عبور از یک کولر روغن خنک شده و در این مرحله برای جداسازی ناخالصی های ناشی از عملکرد پمپ که اغلب از نوع پلیسه های ریز فلزی هستند از یک فیلتر روغن برای پاکسازی استفاده می شود. در مرحله خروجی نیز قبل از تحویل هوای فشرده در یک مرحله دیگر فیلتر سپراتور روغن از هوا برای حذف نهایی روغن و بازگشت آن به مخزن روغن کمپرسور استفاده می شود.
نقش فیلتر گازوییل در افزایش طول عمر اجزای موتور دیزل
در واقع در بین تمامی فیلتر آلاتی که بر روی موتور های دیزلی بسته می شود شامل فیلتر هوا در منیفولد مکش هوا، فیلتر روغن برای تصفیه روغن در گردش در موتور این فیلتر گازوییل می باشد که با توجه به گستردگی های فراوان گازوئیل در حفظ پاکیزگی و افزایش طول عمر اجزای موتور دیزل موثر می باشد. عدم کاربری از فیلتر گازوییل با قابلیت های مناسب در جذب ذرات جامد در سایز های بسیار کوچک و حتی بکارگیری فیلتر سپراتور آب از گازوئیل سبب ورودی ناخالصی هایی به موتور دیزل شده اولا با ایجاد رسوب سبب بسته شدن دریچه های دود و هوا و آلودگی سوزن انژکتور می شود. علاوه بر این وجود این ناخالصی ها در صورتیکه فیلتر گازوییل دیزل قابلیت جذب اندکی داشته که مب تواند از تولید نا صحیح و یا پر شدن منافذ فیلتر گازوییل بر اثر عملکرد طولانی باشد سبب ایجاد سایش سطحی بین رینگ و پیستون و کاهش طول عمر موتور دیزل می شود.
مزایای فیلتر سپراتور به فیلتر گازوییل در بهبود راندمان موتور
همانطور که پیشتر نیز توضیح داده شد فیلتر سپراتور که نسل جدیدی از فیلتر گازوییل محسوب می شود با جذب ذرات و قطرات بسیار ریز آب از داخل گازوئیل و انتقال این آب به داخل مخزن ذخیر آب که قابلیت تخلیه نیز با باز کردن شیر تخلیه دارد سوختی پاک را برای احتراق به موتور دیزل تحول می دهد. با توجه به اینکه موتور های دیزل بر روی ماشین آلات سنگین صنعتی مانند لودر ها و بولدوزر ها که از آنها برای جابجایی تناژ بالایی از خاک استفاده می شود گشتاور خروجی موتور تاثیری چشم گیر بر عملکرد و راندمان کاری این ماشین آلات دارد. قطرات ریز آب عبوری از فیلتر گازوییل های سنتی که همراه با گازوییل وارد محفظه موتور می شوند در مرحله احتراق به سرعت تبخیر و سبب کاهش دمای احتراق در موتور دیزل می شوند.
کاهش دمای احتراق کاهش ضریب انبساط و به دنبال آن کاهش گشتاور خروجی موتور دیزل بر روی میل لنگ را به همراه خواهد داشت. از این رو بکارگیری فیلتر آبگیر سپراتور بجای فیلتر گازوییل های قدیمی بر گشتاور خروجی موتور تاثیر قابل توجهی دارد. علاوه بر کاهش راندمان کاهش دمای احتراق سبب سوخت ناقص در موتور شده و میزان آلودگی محیطی را نیز افزایش می دهد. سرعت جمع شدن آب در داخل مخزن آب فیلتر آبگیر گازوییل موتور های دیزلی اغلب بالاتر از سرعت پر شدن منافذ آنها بوده و از این رو در طول عمر مفیر این قطعات مصرفی موتور دیزل نیاز به تخلیه شیر فیلتر گازوییل بصورت دوره ای می باشد.
فیلتر گازوییل موتور دیزل کومنز CUMMINS
فیلتر گازوییل موتور های دیزلی با برند کومنز CUMMINS آمریکا با برند فلیتگارد Fleetguard تولید و مورد استفاده قرار می گیرد. در واقع برند فلیتگارد یکی از تولیدات جانبی خود برند کومنز می باشد که در انواع فیلتر های روغن، فیلتر هیدرولیک، فیلتر گازوییل و فیلتر سپراتور برای انواع ماشین آلات سنگین معدنی و کشاورزی تولید می شود. فیلتر گازوییل فلیتگارد هم در نوع ساده با کارتریج های سلولزی تولید می شود و هم به شکل فیلتر سپراتور آبگیر گازوییل که همراه با شیر تخلیه عرضه می شود. کد های مختلفی از فیلتر گازوییل فلیتگارد در بازار موجود می باشد که در نوع ساده با حروف FF مخفف Fuel filter و در نوع سپراتور با حروف FS مخفف Fuel separator به بازار عرضه می شود.
تکنولوژی بسیار بالای این برند آمریکایی که محصولات آن بعنوان قطعه OE نه تنها بر روی تمامی موتور های دیزل کومنز بلکه بر روی بسیاری از ماشین آلات شامل انواع تراک ها و کشنده ها نصب می شود سبب می شود اولا قابلیت جذب و نگهداری آلاینده های گازوییل در ابعاد میکرونی به خوبی صورت پذیرد و ثانیا با عدم افزایش تراکم لایه های کارتریج به منظور افزایش قابلیت جذب قابلیت عبور دبی جریان بالایی برای این فیلتر گازوییل فراهم باشد. البته با توجه به وسعت بالای بکارگیری فیلتر گازوییل فلیتگارد در بازار نمونه هایی تقلبی از این فیلتر نیز در حال حاضر به بازار وارد شده است که طول عمر کاری بسیار محدودتری نسبت به نمونه های اصلی دارد.
فیلتر گازوییل نوع خطی (جریان مستقیم) موتور دیزل
فیلتر گازوییل خطی موتور دیزل دارای نحوه اتصال متفاوتی با فیلتر های پر کاربرد گازوییل از نوع پیچی که اتصال آنها با بکارگیری اورینگ ها صورت می پذیرد می باشد. در این نوع کاربری فیلتر گازوییل در دو سمت بالایی و پایین دارای لوله های ورودی و خروجی می باشد که در ورود گازوییل از پش کارتریج وارد شده و پس از تصفیه در خروجی از داخل کارتریج خارج می شود. در این اتصال از فیلتر گازوییل خطی نیازی به اتصال اورینگ نبوده و در واقع فیلتر بصورت مستقیم روی خط جریان و بخشی از خط جریان را تشکیل می دهد.
تعویض فیلتر گازوییل خطی دارای دشواری های بیشتری نسبت به فیلتر گازوییل پیچی می باشد و اغلب دارای دبی جریان سیال کمتری نسبت به موارد پیچی هستند. از این رو اغلب از فیلتر گازوییل خطی بر روی موتور های دیزلی با حجم و ظرفیت پایین موتور استفاده می شود. برند های مختلفی در دنیا به تولید انواع فیلتر های گازوییل خطی مبادرت دارند که برند ویکس WIX یکی از شناخته شده ترین این برند ها می باشد. برند بالدوین Baldwin آمریکا نیز بصورت تخصصی در تولید فیلتر گازوییل موتور دیزل در تمامی استاندارد ها فعالیت دارد.
فاکتور های موثر بر قیمت خرید تیفور و هزینه تعمیرات تیفور
هزینه های مربوط به تعمیر تیفور بسته به آسیب هایی که به اجزای داخلی بلوک تیفور وارد آمده است می تواند متفاوت باشد. اما از آنجایی که تعمیر تیفور اغلب شامل فرایند شستشو و پاکسازی اجزا و گریس کاری دوباره آنها می باشد این هزینه در مقایسه با قیمت خرید تیفور که یک ماشین صنعتی با قیمت نسبت بالا می باشد هزینه ای کاملا با توجیه اقتصادی می باشد. قیمت خرید تیفور بر حسب تناژ وزنی و حتی مهمتر از آن برند تولید کننده این ماشین صنعتی متفاوت می باشد بگونه ای که قیمت خرید تیفور با برند کارل اشتال آلمان که به سبب قیمت بالا به ندرت نیز در بازار یافت می شود می تواند تا چند برابر بالاتر از قیمت خرید تیفور سوپر تیل چین باشد. استعلام هزینه تعمیر تیفور و خرید در گروه صنعتی ویکی لیفت در کمترین زمان میسر می باشد.
تاثیر تناژ لیفتینگ بر قیمت خرید پولیفت زنجیری
هر چند خدمات تعمیر پولیفت از تناژ و ظرفیت اسمی وزنی پولیفت تاثیر اندکی می پذیرد تناژ بر قیمت خرید پولیفت تاثیری چشم گیر دارد. طبیعتا با بالا رفتن تناژ اسمی لیفتینگ توسط پولیفت زنجیری نیاز به بلوک و چرخدنده های بزرگتر، قلاب اتصال بار و قلاب تکیه گاه با سایز بزرگتر و قابلیت لیفتینگ بیشتر، زنجیر فولادی G80 در سایز بالاتر می باشد. سایز بالاتر در مورد جرثقیل ها و پولیفت های زنجیری به مفهوم میزان متریال بالاتر و هزینه حمل و نقل سنگین تر می باشد. علاوه با بالا رفتن تناژ وزنی از اندازه ای مشخص دیگر این تکنولوژی بالای تولید است که در مورد برخی از برند های منحصر به فرد صادق می باشد که خود به شدت بر قیمت فروش پولیفت زنجیری تاثیر می گذارد. برای استعلام آخرین نرخ خرید پولیفت زنجیری می توانید با تماس با گروه صنعتی ویکی لیفت اقدام نمایید.
تاثیر برند بر قیمت خرید و تعمیر پولیفت زنجیری
تاثیر برند بر قیمت فروش پولیفت زنجیری حتی از تاثیر قابلیت لیفتینگ نیز مشهود تر می باشد. این امر نه تنها در مورد خرید بلکه بر روی قیمت و هزینه سرویس و تعمیرات پولیفت زنجیری نیز بالاخص در صورتیکه نیاز به تعویض قطعات با قطعات اصلی باشد تاثیری چشم گیر دارد. در میان تمامی برند های تولید کننده انواع پولیفت زنجیری قیمت برند ویتال VITAL اصلی ژاپن که بصورت تخصصی بر روی تولید ادوات دستی لیفتینگ مانند جرثقیل دستی و برقی، ترولی و پولیفت فعالیت می کند بالاتر از قیمت خرید دیگر برند ها بوده و هزینه تعمیر این پولیفت ها نیز در صورت استفاده از قطعات OE طبیعتا بالاتر می رود. این تاثیر به اندازه ای است که قیمت پولیفت اصلی ویتال در بازار می تواند تا 5 برابر بالاتر از قیمت پولیفت های نمونه های طرح چینی که البته بسیاری از آنها نیز با پلاک VITAL به فروش می رسند باشد.
فیلتر روغن گیربکس های صنعتی
گیربکس ها در واقع بخش هایی از ماشین آلات صنعتی هستند که وظیفه انتقال قدرت و تبدیل گشتاور را داشته و برای روانکاری بهتر گیربکس از از روغن گیربکس و برای بهبود کیفیت روغن از فیلتر روغن صنعتی گیربکس ها استفاده می شود. در واقع چه اتصال از نوع اتصال با الکتروموتور که دارای دور های خروجی بالا باشد و چه اتصال به موتور های احتراق داخلی اغلب با شافت هایی دوار با سرعت زاویه ای بسیار بالا و گشتاور حرکتی پایین روبرو هستیم. از این رو برای کاهش سرعت و افزایش گشتاور از یک گیربکی که در انواع مختلف شامل گیربکس های خورشیدی، هلیکال یا حلزونی، گیربکس های شافت مستقیم با دو سیستم کلاچ و گیربکس های عمودی استفاده می شود. فیلتر روغن صنعتی در اتصالات گیربکس با جذب پلیسه های ناشی از سایش سطوح فلزی که اغلب در نقاط بالایی و بیرونی دنده ها به سبب تمرکز تنش به میزان بیشتری صورت می پذیرد به بهبود کیفیت کاری و سایش و از بین رفتن سریع دنده ها کمک می کند. میزان آلودگی جذب شده توسط فیلتر روغن صنعتی در اتصالات گیربکس پایین تر از آلودگی های فیلتر روغن صنعتی موتور دیزل می باشد
فیلتر روغن هیدرولیک صنعتی
فیلتر های روغن هیدرولیک در واقع نوعی از فیلتر های صنعتی هستند که بر روی سیستم هیدرولیک اتصال پیدا می کند. در عمل تفاوت چندانی در ساز و کار فیلتر های روغن صنعتی سیستم های هیدرولیک و فیلتر های روغن موتور وجود ندارد و شاید تنها تفاوت قابلیت های فشاری این دسته از فیلتر ها می باشد. فیلتر روغن صنعتی برای اتصال بر روی جریان های هیدرولیک اغلب در سه نوع کم فشار، فشار متوسط و پر فشار تولید می شود که در آنها تراکم لایه های کارتریج با یکدیگر متفاوت می باشد و طراحی این فیلتر های صنعتی بگونه ای انجام می گیرد که کارتریج فیلتر هیدرولیک بر اثر اختلاف فشار بیرون و درون دچار مچالگش نشده و فیلتر صنعتی بر حسب سرعت جریان سیال و دبی عبوری با قابلیت های مناسب در جریان هیدرولیک نصب شود. از نظر شکل و اجزا فیلتر روغن هیدرولیک صنعتی دارای شباهت های زیادی با فیلتر روغن ساده داشته و تنها دارای اتصالاتی بصورت منیفولد ها و شیر های ورود و خروج می باشد. بازرگانی مانا فیلتر عرضه کننده انواع فیلتر های صنعتی و ارائه مشاوره رایگان در امر خرید و تعویض فیلتر در ایران می باشد.
معرفی جرثقیل سقفی ژاپنی 1 تن ویتال VITAL
شرکت ویتال ژاپن یکی از پیشگامان در تولید انواع ادوات لیفتینگ دستی و انواع جرثقی سقفی زنجیری دستی از 1 الی 25 تن می باشد. استفاده از آلیاژ های فولادی که مطابق با استاندارد SUJ2 این کشور تولید می شود دو فاکتور تنسایل مقاومت کششی و مقاومت سایشی بسیار بالایی را برای اجزای جرثقیل سقفی 1 تن به همراه دارد بگونه ای که طول عمر چرخدنده های داخلی بلوک این جرثقیل بسیار بالا و ضریب سایش آنها در لیفتینگ میزان حداقلی دارد. در مرحله تولید ضریب امنیتی 5:2 در تولید جرثقیل سقفی 1 تن زنجیری ویتال VITAL اصلی رعایت شده است که در واقع قابلیت لیفتینگ بسیار بالای این ابزار را در قیاس با برند های متفرقه نشان می دهد. در اتصال دستی این جرثقیل از یک زنجیر آهنی گرید G43 استفاده شده است که برای کاربری بهتر اوپراتور بصورت آبکاری گالوانیزه سرد و به رنگ نقره ای مصرف شده و در اتصال بار و قلاب پایینی این جرثقیل سقفی 1 تن زنجیری از یک عدد زنجیر فولادی با گرید G80 استفاده می کند که اغلب به رنگ سیاه و دارای فسفاته سطحی
جرثقیل سقفی هرینگتون 1 تن زنجیری HARRINGTON
جرثقیل سقفی هرینگتون از نوع زنجیری که در ظرفیت لیفتینگ 1 الی 10 تن تولید می شود در واقع برندی آمریکایی و تحت لیسانس برند ژاپنی کیتو می باشد. جرثقیل سقفی کیتو از نوع زنجیری با برند کیتو نیز بصورت دستی تولید می شود اما بطور کلی برند KITO ژاپن بیشتر در زیمینه تولید جرثقیل سقفی برقی شناخته شده است و جرثقیل های زنجیری دستی این شرکت اغلب در دنیا با نام هرینگتون HARRINGTON شناخته می شوند. استفاده از آلیاژ های فولادی منحصر به فرد که کششی و سایش و انواع تنش های وارده از طرف بار را تا حد بسیار بالایی تحمل می کند از مشخصات اصلی جرثقیل سقفی 1 تن هرینگتون از نوع زنجیری محسوب می شود. استفاده از قلاب های هوک ضامن دار در بالا و پایین، امکان استفاده از ترولی در تبدیل به جرثقیل ریلی چهار کاره و داشتن زنجیر فولادی در گرید بسیار بالا در اتصال بار از دیگر مشخصات اصلی جرثقیل سقفی 1 تن هرینگتون می باشد.
جرثقیل سقفی چینی 1 تن زنجیری ایبل ABLE
جرثقیل دستی چینی 1 تن با برند ایبل ABLE که در طول زنجیری های 3 الی 6 متر به بازار عرضه می شود دارای قیمت مناسب تری نسبت به برند های معتبری چون ویتال VITAL اصلی، هرینگتون و کیتو می باشد. البته نا گفته نماند با توجه به اینکه جرثقیل سقفی 1 تن ایبل توسط یک برند ثبت شده و شناخته شده چینی تولید شده است دارای قیمت بالاتری از نمونه های چینی که تنها از نام و پلاک شرکت های بزرگ مانند ویتال استفاده می کنند می باشد چرا که این تولید کننده در قبال امنیت محصولات خود مسئول بوده و همواره سعی در بهبود کیفیت جرثقیل سقفی تولیدی خود دارد حال آنکه نمونه های طرح متفرقه تولیدات خود را تنها با پلاک و بدون هیچ مسئولیتی عرضه می کنند. تعلیق مناسب بار، استفاده از زنجیر های فولادی با گرید بالا و امنیت مناسب از مشخصات مکانیکی جرثقیل سقفی 1 تن ایبل ABLE چین از نوع زنجیری می باشد. بازرگانی ویکی لیفت عرضه کننده جرثقیل سقفی 1 الی 25 تن از نوع زنجیری دستی و جرثقیل سقفی برقی تا 10 تن از نوع زنجیری و تا 35 تن از نوع سیم بکسلی می باشد.
ترولی جرثقیل سقفی زنجیری 4 و 6 کاره
جرثقیل های سقفی زنجیری در حالت 4 کاره و 6 کاره که علاوه بر قابلیت لیفتینگ بار بصورت عمودی را دارند قابلیت انتقال آنها بصورت افقی را نیز دارند. در این مکانیزم از یک ترولی که می تواند بصورت دستی ساده، بصورت دست زنجیری و اغلب برای جرثقیل های سقفی زنجیری از نوع برقی از ترولی های برقی استفاده می شود که دارای یک کنترل برای تعیین جهت حرکت هستند. ترولی های جرثقیل سقفی می بایست مطابق با تناژ جرثقیل انتخاب شوند و برای هر تناژی یک ترولی با مشخصات مکانیکی مناسب با آن ظرفیت لیفتینگ تعریف می شود. یکی از بزرگترین تولید کنندگان ترولی های دستی جرثقیل سقفی زنجیری در دنیا برند ویتال VITAL ژاپن می باشد که انواع ترولی دستی ساده و زنجیری قابل اتصال بر روی انواع جرثقیل های سقفی را تولید می کند. ترولی ها بر روی ریل های سقفی که از پیش طراحی و نصب شده اند قرار گرفته و قابلیت انتقال بار بصورت افقی را پدید می آورند.
مش و شبکه های فلزی در فیلتر روغن هیدرولیک
در بسیاری از انواع فیلتر روغن هیدرولیک در کنار، بجای و گاهی برای احاطه کارتریج های سلولزی لز مش ها و شبکه های فلزی که دارای بافت بسیار ریزی هستند استفاده می شود. در اغلب کاربری های مش های فلزی فیلتر روغن هیدرولیک دارای متریال ضد زنگ مانند استنلس استیل می باشد. استفاده از مش های فلزی در ساختار فیلتر روغن هیدرولیک به دو دلیل اصلی صورت می پذیرد. اولا به سبب فشار بالای سیستم هیدرولیک اغلب دمای کاری بالا می رود که این امر سبب شل شدن و دفورمه شدن ساختار کارتریج های سلولزی می شود ثانیا دمای زیاد همراه با فشار زیاد در دبی جریان سیال نیز دلیلی دیگر برای گسستن بافت سلولزی کارتریج های فیلتر روغن هیدرولیک می شوند امری که در مورد کارتریج های مش دار و سیمی اتفاق نمی افتد. البته با توجه به اینکه فیلتر روغن هیدرولیک بصورت کم فشار، فشار متوسط و پر فشار تولید می شود اغلب در فیلتر های پر فشار استفاده از مش های فلزی ضرورت بالاتری دارد. بازرگانی مانا فیلتر مشاور امین شما در امر خرید برند های مختلف فیلتر روغن هیدرولیک در ایران می باشد.
نحوه عملکرد ایمپلر دریایی در پمپ آب شور
سطح داخلی هوزینگ پمپ آب شود به شکل یک دایره کامل تولید نمی شود بلکه در قسمت بالایی این سطح دارای قوص کمتری می باشد. این امر سبب می شود ایمپلر دریایی در نقاطی که در حالت تماس با سطح داخلی هوزینگ پمپ در قسمت بالایی هستند دچار تغییر شکل و فشردگی شوند. پس از عبور تک تک پره های ایمپلر از نقطه بحرانی بالایی یکباره بصورت فنری از سطح جدا شده و به سیال پیش روی خود بصورت ضربه ای سرعت می دهند. در مکانیک سیالات بالا رفتن سرعت سیال معادل با پایین آمده فشار آن می باشد و از این رو در این مرحله فشار بصورت نقطه ای در پمپ پایین آمده و فرایند مکش صورت می پذیرد. سیال مکش شده بین پره های ایمپلر دریایی حبس شده و در طرف دیگر با فشار خارج می شود و پمپ آب شور که اغلب بر روی قایق های موتوری اتصال پیدا می کند با پمپاژ می پردازد. در حکس بالا مراحل مکش و پمپاژ سیال بر اثر عملکرد ایمپلر یا پروانه را در پمپ های دریایی می بینید.
تاثیر تعداد پره های ایمپلر دریایی بر دبی، هد و کیفیت جریان سیال
تعداد پره های ایمپلر دریایی که در زبان انگلیسی به آنها Blade یا تیغه نیز گفته می شود بطور مستقیم بر مشخصات مکتنیکی پمپ های آب شور تاثیر می گذارد. برای بررسی بهتر این تاثیر ابتدا به معرفی این کمیت های مکانیکی می پردازیم.
دبی جریان سیال در واقع حجمی از سیال می باشد که در واحد زمان توسط الکتروپمپ جابجا می شود. دیمانسیون دبی که در معادلات مکانیک سیالات با Q نمایش می دهد m3/s متر مکعب در ثانیه و یا m3/h متر مکعب بر ساعت می باشد.
هد جریان سیال در واقع حداکثر ارتفاعی است که الکتروپمپ قابلیت انتقال سیال به آن ارتفاع را دارد و از مهمترین مشخصات مکانیکی پمپ ها محسوب شده تحت تاثیر طراحی ایمپلر دریایی می باشد. هد جریان سیال با H نمایش داده شده و بر حسب متر در سیستم بین المملی و بر حسب فوت در سیستم آمریکایی سنجیده می شود.
توان پمپ هیدرولیک در واقع یک مشخصه عددی می باشد که میزان کار انجام شده توسط پمپ های دریایی را در واحد زمان نمایش می دهد.
اما همانگونه که گفته شد طراحی ایمپلر دریایی بر هد و دبی جریان سیال تاثیر می گذارد. در واقع دبی جریان سیال بیش از هر چیز یکی از ارتفاع ایمپلر دریایی و دیگری از سرعت گردش شافت متصل به ایمپلر تاثیر می پذیرد. هد خروجی اما علاوه بر ارتفاع به تعداد پره ها نیز بستگی دارد. هر چه تعداد پره های ایمپلر دریایی پمپ آب شور بالا رود هد خروجی نیز افزایش پیدا می کند. این امر به سبب اختلاف زمانی کوچکتری است که پره ها در تماس با جریان ورودی و خروجی سیال با آن سرو کار دارند. به بیان روشن تر قابلیت پس زدن سیال از ارتفاع با بالا رفتن تعداد پره های ایمپلر کاهش می یابد.
تعداد پره های ایمپلر علاوه بر هد و دبی بر کیفیت جریان نیز تاثیر می گذارد. هر چه تعداد پره ها بالاتر رود جریانی آرام تر با Turbulence یا اغتشاش کمتر و ضربه کمتری در جریان سیال روبرو خواهیم بود. بازرگانی تهران ایمپلر آماده ارائه مشاوره خرید انواع ایمپلر های دریایی قایق های موتوری در ایران می باشد.
قطر بیرونی پره های پروانه الکتروموتور و تاثیر توان از تعداد پره های ایمپلر
مشخصات مکانیکی ایمپلر الکتروموتور در دو بخش یعنی مشخصات ترکیبات و مقاومت های شیمیایی و مشخصات مکانیکی قابل بحث هستند. در سفارش و خرید پروانه الکتروموتور بیشتر مشخصات مکانیکی یعنی سایز و ابعاد ایمپلر و تعداد پره ها بعنوان فاکتور های قابل رویت و اندازه گیری مد نظر قرار گرفته می شوند و باقی مشخصات مرتبط با ترکیبات و مقاومت شیمیایی ایمپلر تنها با تست آنالیز قابل دسترسی هستند. هر چند که انعطاف پره ها و تراکم و چقرمگی بخش پلیمری پروانه الکتروموتور نیز تا اندازه ای قابل تست می باشد. مشخصات ابعادی ایمپلر الکتروموتور شامل قطر بیرونی که از بیرون پره ها اندازه گیری می شود، قطر جان یا پایه پروانه که از نقطه پای چره ها بصورت یک مغزی دایره ای سنجیده می شود و در نهایت تعداد پره ها که تاثیر بسیاری در نحوه عملکرد و گشتاور و توان خروجی ایمپلر خواهند داشت می باشد. برای کسب اطلاعات بیشتر و دریافت مشاوره فنی در امر خرید انواع پروانه های الکتروموتور می توانید با گروه مهندسین تهران ایمپلر تماس حاصل نمایید.
مزایای استفاده از فیلتر فیلیتگارد بر روی موتور های دیزلی
برند کامینز Cummins مزایای بکارگیری فیلتر فیلیتگارد را در سه بخش کلی یکی تمرکز بر تخصص این برند بر تولید موتور های دیزل، دو بر تطابق فیلتر فیلیتگارد Fleetguard با شرایط کاری موتور و سوم بر پشتیبانی و خدمات پس از فروش این شرکت استوار نموده است. در بخش اول فیلتر کامینز تعامل و تبادل اطلاعات دینامیک بین بخش های مختلف تولید را که در واقع تکیه بر تغییرات فیلتر فیلیتگارد بر حسب نیاز موتور های دیزلی با توجه به تعامل اطلاعات این دو بخش از یک برند از مهمترین دلایل و مزایای کاربری فیلتر فیلیتگارد می داند. داشتن مشتریان در سطح بین المللی که بیش از 100 عدد از آنها OEM و تولید کنندگان بزرگ ماشین آلات صنعتی دیزلی هستند و حتی فراتر از آن دریافت مستمر فید بک از هزاران پخش کننده و صدها هزار کاربر با ماشین آلات صنعتی مختلف فیلتر فیلیتگارد Fleetguard را بعنوان بخش OE موتور های دیزل ماشین آلات صنعتی تبدیل نموده است.
در بخش دوم فیلتر کامینز اشاره به این نکته قوت خود دارد که فیلتر فیلیتگارد تنها تولید کننده جهانی فیلتر آلات صنعتی است که بعنوان بخشی از یک شرکت تولید کننده موتور دیزل فعالیت می کند که درکی کامل از نیاز های واقعی این موتور ها در شرایط سخت کاری، محیطی و آب و هوایی دارد. دیگر برند های فیلتر مانند دویتس که برای موتور های دیزل دویتس تولید می شوند در واقع توسط خود برند تولید کننده موتور دیزل تولید نمی شوند و بعنوان مثال فیلتر دویتس توسط برند مان برای این شرکت تولید می شود. فیلتر کامینز ادعا دارد که بهبود کیفیت تولید فیلتر فیلیتگارد حاصل صد ها هزار ساعت تست مستمر این فیلتر ها با میلیون ها کیلومتر تست حرکتی بر روی کد ها و ظرفیت های مختلف موتور دیزلی این شرکت در شرایط مختلف عملکرد حاصل شده است که فیلتر فیلیتگارد Fleetguard را برای عملکرد بر روی هر نوع موتور با هر مشخصاتی و در هر شرایطی آماده می کند.
قابلیت دسترسی جهانی به فیلتر فیلیتگارد با انتخاب مراکز بزرگ پخش بصورت استراتژیک که دارای 5 مرکز فنی مهندسی بزرگ که دو عدد در آمریکا، یک عدد در شهر Quimper فرانسه، یک عدد در شهر Pune هند و یک عدد در شهر ووهان چین قرار گرفته است، 13 کارخانه تولیدی و 33000 مرکز پخش فیلتر آلات فیلیت یا فیلیتگارد از مهمترین دستاورد های جهانی این برند جهانی در عرصه پخش محصولات به شمار می روند.
فیلتر روغن موتور فیلیتگارد Fleetguard lube filter
فیلتر روغن موتور فیلیتگارد شرکت کامینز در دو نوع مختلف و یک سنسور قابل دسته بندی می باشد. فیلتر روغن پیچی مدل Spin-on که استاندارد های تولید آن حتی از استاندارد های ایده آل OE برند های تولید کننده ماشین آلات صنعتی نیز بالاتر می باشد. در زمینه تولید فیلتر آلات روغن موتور فیلتر فیلیتگارد Fleetguard دارای پتنت های ثبت جهانی مانند نو آوری در تولید نازل های ویژه برای این محصولات است. قابلیت جذب بسیار ایده آل با استفاده از استاندارد های ثبت شده Nanonet و Stratapore که قابلیت جذب آلاینده های موتور های دیزل را به حداکثر می رساند اولین قدم در افزایش توان و طول عمر اجزای موتور محسوب می شود.
فیلتر روغن سانتریفیوژ Centrifugal lube filter فیلیتگارد با مشخصات دقیق روزافزون موتورهای کم آلاینده امروزی طراحی شده است و با حذف دوده از روغن به عملکرد بهتر موتور و به پایین آمدن درصد آلاینده های خروجی از اگزوز کمک می کنند. در فیلتر روغن فیلیتگارد این امر با بکارگیری تکنولوژی SpiraTec pat که فیلتر فیلیت را بعنوان یکی از پیشگامان تولید این نوع فیلتر آلات دیزلی تبدیل می کند. مانا فیلتر وارد کننده فیلتر های موتور های دیزل با برند های مختلف و کد های مختلف فیلتر فیلیتگارد Fleetguard در ایران بصورت اصلی می باشد.
فیلتر گازوئیل فیلیت و سپراتور آبگیر فیلیتگارد Fleetguard
موتور های دیزل ماشین آلات صنعتی از سوخت گازوئیل برای احتراق و انبساط موتور که نیروی محرکه و گشتاور لازم برای حرکت میل لنگ ها را فراهم می کند استفاده می کنند. فیلتر گازوئیل فیلیتگارد Fleetguard که توسط یکی از معتبرترین تولید کنندگان موتور دیزلی کامینز در دنیا تولید می شود بر حسب بیشترین نیاز های موتور دیزل در حذف آلاینده های سوخت گازوئیل طراحی و تولید می شود. ساختار فیلتر گازوئیل شبیه به فیلتر روغن و اغلب بصورت خطی متشکل از قوطی و مدیا یا کارتریج فیلتر گازوئیل طراحی تولید می شود. تکنولوژی برند کامینز در تولید فیلتر گازوئیل فیلیتگارد با استفاده از ترکیبات ویژه و تکنولوژی های به ثبت رسیده که تراکم بافت کارتریج فیلتر را به تدریج از بیرون به داخل بیشتر می کند تا با بسته شدن حفره های بیرونی در بالاترین قطر خارجی از ادامه فعالیت فیلتر گازوئیل فیلیتگارد جلوگیری به عمل نیاورد از دستاورد های این برند صنعتی می باشد.
نمونه های مدرن تر فیلتر فیلیت که بر روی موتور های دیزلی مدرن تر اتصال پیدا می کند از نوع فیلتر سپراتور آبگیر فیلیتگارد Fleetguard می باشد که قابلیت ویژه ای در جذب آلاینده ها در فازهای مایع که با درصد بالایی از نوع مولکول ها و قطرات ریز پرانده آب می باشد مورد استفاده قرار می گیرد. فیلتر سپراتور آبگیر گازوئیل فیلیتگارد مجهر به یک شیر تخلیه بوده و به بهبود فرایند احتراق با بالا بردن کیفیت سوخت ورودی از انژکتور ها به محفظه سیلندر کمک شایانی می کند. کد های فیلتر گازوئیل فیلیتگارد بصورت FF مخفف Fuel filter و کد های فیلتر سپراتور فیلیتگارد بصورت FS مخفف Filter separator و با قیمت بالاتری در بازار عرضه می شوند. بازرگانی مانا فیلتر عرضه کننده فیلتر های اصلی موتور های دیزل با برند فیلیتگارد در ایران می باشد.
نقش آکومولاتور در جبران کاهش جریان پمپ
عمده ترین دلیل بکارگیری آکومولاتور ها در سیستم های هیدرولیک جبران و تامین جریان پمپ می باشد. برخی از مدار های هیدرولیکی نیاز به دبی جریان بالایی از سیال دارند که این نیاز به صورت مقطعی بوده و بصورت عادی با جریان سیال محدودی کار می کنند. زمانیکه بخشی و حتی نیمی از سیکل های هیدرولیکی از جریان پمپ استفاده نمی کنند طراحان ماشین آلات ترجیح به استفاده از آکومولاتور در سیستم هیدرولیک دارند. در چنین شرایطی است که با افت فشار هیدرولیک آکومولاتور ها شروع به فعالیت می کنند.
در برخی از کاربری های هیدرولیک طراحی نهایی سیستم هیدرولیک نیاز به فشار بالاتری از سیال نسبت به طراحی اولیه پیدا می کند. به عنوان مثال ، در مدار نشان داده شده در بالا ، حداقل 2000 psi برای انجام کار لازم است ، اما آکومولاتور ها باید با فشار بیشتری پر شوند تا بتوانند مایع اضافی را بدون افت از حداقل فشار سیستم تامین کنند. بنابراین ، این مدار از حداکثر فشار 3000 psi برای ذخیره مایعات کافی برای چرخاندن سیلندر در زمان تعیین شده استفاده می کند و هنوز نیروی کافی برای انجام کار را دارد.
این مدار از چندین آکومولاتور برای تکمیل جریان پمپ استفاده می کند زیرا زمان توقف 45 ثانیه است. از 57.5 ثانیه چرخه پمپ با حجم ثابت 22 دور در دقیقه در بیشتر چرخه روی فشار کار می کند تا سیلندر و آکومولاتور ها را پر کند. بدون آکومولاتور ، این مدار به پمپ 100 دور در دقیقه نیاز دارد که توسط موتور 125 اسب بخار هدایت می شود. اگرچه هزینه اولیه برای یک پمپ و موتور کوچکتر به علاوه آکومولاتور ها ممکن است نزدیک به پمپ و موتور بزرگتر باشد ، صرفه جویی در انرژی در طول عمر دستگاه باعث می شود این مدار آکومولاتور اقتصادی تر شود.
در چنین شرایطی است که بکارگیری آکومولاتور بالاخص در سیستم های هیدرولیکی که از پمپ هایی با دبی جریان ثابت استفاده می کنند اهمیت ویژه ای پیدا می کند. به عنوان مثال ، افزودن یک آکومولاتور ، کنترل جریان و سوئیچ فشار به مدار پمپ حجم ثابت نشان داده شده در بالا ، اجازه می دهد تا پمپ تخلیه شود وقتی فشار در حداقل تنظیمات فشار سوئیچ یا بالاتر از آن است. اگر نشتی در شیر یا سیل های سیلندر اجازه دهد فشار حدود 5 درصد کاهش یابد ، کلید فشار کنترل جهت را تغییر می دهد و آکومولاتور انتهای درپوش سیلندر را تحت فشار قرار داده و فشار را به حداکثر می رساند. تنها زمانی که پمپ بارگیری می شود زمانی است که مایعات مورد نیاز است. این مدار با یک پرس لمینت کار می کند که مواد را محکم می کند و آن را به مدت یک تا پنج دقیقه تحت فشار نگه می دارد. اگر جریان در طول دریچه امداد در تمام آن مدت تحت فشار زیاد باشد ، گرمای زیادی ایجاد می کند و انرژی را هدر می دهد.
متغیر ها در عملکرد فیلتر سپراتور کمپرسور و اجزای داخلی آن
آماده سازی مناسب هوا به طور قابل توجهی فرایند و قابلیت اطمینان تولید ماشین آلات را افزایش می دهد. ذرات ، آب و روغن های موجود در هوای فشرده عمر مفید و عملکرد اجزا و سیستم ها را کاهش می دهد. آلاینده های موجود در هوا بهره وری انرژی را مختل می کنند.
یک فوت مکعب هوای فشرده می تواند حاوی میلیون ها ذرات خاک ، مقدار قابل توجهی آب و روغن - و حتی فلزات سنگین مانند سرب ، کادمیوم و جیوه باشد. اگر آلاینده های موجود در هوا فیلتر نشده باشند ، عملکرد بدون مشکل اجزای سیستم ، مانند سوپاپ ها و سیلندرها ، در طولانی مدت تضمین نمی شود. هوای فشرده با کیفیت پایین در صورت عدم کاربری فیلتر سپراتور کمپرسور می تواند دریچه های کنترل را آلوده کرده و باعث خوردگی و سایش زودرس سیل ها شود. در نتیجه ، آماده سازی هوای فشرده مناسب برای کاهش خرابی دستگاه و کاهش هزینه های نگهداری و انرژی ضروری است. سه متغیر برای آماده سازی هوا وجود دارد: خلوص هوای فشرده ، مقدار هوای فشرده (جریان) و فشار هوای فشرده. بسته به الزامات سیستم ، هماهنگی این سه متغیر کیفیت هوای فشرده بالا را تضمین می کند و مبنایی برای انتخاب اجزای واحد سرویس مناسب است. خلوص مورد نیاز هوای فشرده عملکرد و کارایی سیستم های پنوماتیک را افزایش می دهد و می تواند مطابقت با مشخصات قانونی در صنایعی مانند فرآوری مواد غذایی را تضمین کند. مقدار جریان تا حد زیادی توسط مقاطع جریان و ابعاد طراحی دستگاه تعیین می شود. به طور کلی و با توجه به طراحی یکسان ، اجزای بزرگتر دارای نرخ جریان بالاتری هستند. فشار عملکرد بهینه ، کارایی را افزایش می دهد ، سایش را به حداقل می رساند و مصرف برق را کاهش می دهد. به منظور هماهنگی خلوص هوای فشرده ، مقدار و فشار هوای فشرده برای مشخصات یک سیستم ، باید کلیه اجزا و بالاخص در مورد کمپرسور ها که با هوای فشرده سر و کار دارند فیلتر سپراتور کمپرسور صحیح انتخاب شوند. به عنوان مثال ، این شامل شیرهای روشن/خاموش ، شیرهای افزایش فشار ، تنظیم کننده های فشار ، جداکننده های آب ، فیلترها و واحدهای خشک کن است.
ماشین آلات پنوماتیکی که با هوای فشرده عمل می کنند نیاز به هوایی پاک و بدون ذرات و قطرات معلق روغن حتی در حد میکرونی دارند. از همین رو است که نیاز به یک سیستم و مکانیزم فیلتراسیون پیشرفته برای جداسازی قطرات روغن و آب از هوای فشرده دارید. البته قابلیت و تکنولوژی تولید فیلتر سپراتور کمپرسور در دستیابس به هوایی پاک با کیفیت بالا نقشی موثر دارد. اگر به دنبال فیلتر هایی قابل اتکا، مقرون به صرفه و با سرعت بالا در اتصال هستید نسل جدید فیلتر های کمپرسور با برند اطلس کوپکو Atlas Copco پاسخگوی نیاز سیستم های پنوماتیک و کمپرسور شما هستند.
روش فیلتراسیون پیشرفته بکار رفته در تولید این سری از فیلتر های کمپرسور متفاوت با سری های نسل قدیم بوده و قابلیت جداسازی و حذف انواع آلاینده ها در چند مرحله با بکارگیری مدیاهای چند لایه را پدید می آورد. یک لایه پوششی بیرونی Wrapped filter element در بیرونی ترین لایه از فیلتر سپراتور کمپرسور های نسل جدید قرار گرفته که جاذب ذرات و قطرات خیس (قطرات میکرونی آب) می باشد. در یک لایه پایین تر از یک لایه فیلتر مدیا بصورت چین خورده Pleated Element برای جذب آلاینده های فاز جامد و در لایه داخلی مدیا از یک سازه کربنی که به روش ماکرو سازه فعال شده است Macro-structure activated carbon استفاده شده است که جاذب و حذف کننده بخار روغن از هوای فشرده خروجی کمپرسور می باشد.
این نسل از فیلتر های کمپرسور حتی دارای فیلتر های گردشی Spining filter می باشد که به جذب و حذف بهتر قطرات آب از جریان هوای فشرده کمک می کند. تمامی این مراحل بدین معناست که شما با بکارگیری نسل جدید فیلتر های روغن از هوای کمپرسور می توانید کیفیت هوای خروجی را به حداکثر رسانید. البته قابلیت های فوق العاده نسل جدید فیلتر های سپراتور کمپرسور اطلس کپکو تنها به سبب مدیای تولید شده با بخش های مختلف نبوده و استفاده از یک InPass یا یک طراحی دریچه های ورودی که یک انقلاب فوق العاده در طراحی ساختمان فیلتر های کمپرسور را به همراه دارد.
در کاربری های فیلتر کمپرسور تا بحال 3 عدد شیر خارجی Bypass تنها روش برای سرویس دهی به فیلتر های کمپرسور محسوب می شد، که بدون ایجاد مزاحمت برای جریان هوا مورد استفاده قرار می گرفت. بدون این Bypass های گران قیمت، برای تعویض فیلتر کمپرسور شما نیاز به استوپ کردن جریان هوا و کمپرسور بصورت کامل داشتید که این پروسه خود ضرر های مالی از نظر زمانی را به دنبال داشت. این در حالی است که طراحی InPass در نسل جدید فیلتر کمپرسور اجازه عبور هوای فشرده خروجی از کمپرسور را بدون عبور از مدیا و فیلتر فراهم کرده و نیازی به توقف پروسه تولید و یا به برنامه ریزی زمانی برای تعویض فیلتر روغن از هوای کمپرسور ندارد. در واقع این نوع طراحی منحصر به فرد فیلتر سپراتور کمپرسور کم هزینه ترین و سریع ترین نوع طراحی تا این زمان می باشد.
InPass طراحی شده برای نسل جدید فیلتر های سپراتور کمپرسور قابلیت گردش 90 درجه را فراهم می کند که با گردش خود عبور مستقیم جریان بدون برخورد با مدیا و یا عبور از داخل محفظه مدیا فیلتر کمپرسور را سبب می شود. علاوه بر بای پس بکار رفته استفاده از یک تعلیق کننده پیچی در کف که قابلیت جداسازی و تعویض کارتریج فیلتر را فراهم می کند نیز از دیگر تجهیزات این سری از فیلتر های کمپرسور محسوب می شود. علاوه بر تجهیزات نام برده شده نسل جدید فیلتر های سپراتور اطلس کپکپ Atlas Copco برای کمپرسور ها مجهز به یک اسکرین کوچک با سادگی بسیار بالا در خواندن توسط اپراتور ها و تکنسین ها عرضه می گردد که مدت زمان بکارگیری فیلتر کمپرسور، اختلاف فشار ورودی و خروجی و شرایط حفظ و نگهداری را نشان می دهد. این مانیتور مجهز به یک چراغ قرمز می باشد که عدم عملکرد صحیح فیلتر کمپرسور را نشان می دهد.
برای حفظ عملکرد کارآمد فیلترها ، کارتریج فیلتر سپراتور کمپرسور باید به صورت دوره ای تعویض شوند. اینکه هر چند وقت یکبار باید این کار انجام شود بستگی به متغیرهایی مانند کیفیت هوای تغذیه و ساعت کار دستگاه دارد. به عنوان یک رویکرد ، می توانید برنامه نگهداری پیشگیرانه ای را که هر 6 ماه یکبار کارتریج فیلتر سپراتور کمپرسور را تعویض می کند ، تعیین و تنظیم کنید.
یک روش مطمئن تر ، استفاده از سنسورهای فشار افتراقی است که افت فشار بین منبع تغذیه و فشار خروجی فیلتر را اندازه گیری می کنند. افت فشار زمانی نشان می دهد که فیلتر مسدود شده است. اینها می توانند سنسورهای الکتریکی باشند که سیگنالی را به PLC ارسال می کنند ، که می تواند به اپراتور هشدار دهد ، یا می توانند نشانگرهای بصری در خود واحد فیلتر سپراتور کمپرسور باشند. به عنوان مثال ، هنگامی که عنصر فیلتر تمیز است ، نشانگر ممکن است یک رنگ سبز نشان دهد و هنگامی که عنصر فیلتر مسدود شده و نیاز به تعویض دارد ، یک رنگ قرمز نشان دهد.
فاکتور های کیفی تعریف شده برای فیلتر های کمپرسور را می توان هم از نظر کیفیت تولید، برایند کاری و و هم از نظر کیفیت هوای خروجی از فیلتر کمپرسور که طبق استاندارد ISO 8573-1:2010 تعریف می شود مورد بررسی قرار داد. یکی از فاکتور های کیفی بسیار مهم برای خریداران و مصرف کنندگان فیلتر سپراتور طول عمر مفید فیلتر در اتصال بر روی کمپرسور می باشد که گفته می شود مدت زمان کاری مفید بیش از 2500 ساعت برای عملکرد مفید این سری از فیلتر آلات صنعتی نشان از کیفیت بالای آنها دارد. قابلیت جذب قطرات ریز روغن معلق در هوای فشارده خروجی از کمپرسور ه بصورت مستقیم تعیین کننده کیفیت هوا بوده و بر حسسب PPM مشخص می شود نیز از دیگر فاکتور های کیفی محسوب می شود که عدد 4-5PPM اغلب عددی معقول برای این سری از فیلتر ها و پایین تر بودن این عدد نشان از کیفیت بالاتر فیلتر سپراتور کمپرسور دارد. یکی دیگر از مشخصات بسیار مهم کیفی این سری از فیلتر ها جلوگیری از افت فشار قبل و بعد از عبور هوا از فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور است که این یک چالش بزرگ برای تولید کنندگان است چرا که این فاکتور اغلب با فاکتور حداکثر سایز روغن بصورت معکوس عمل می کند و برای کاهش افت فشار می بایست بافت های درشت تری از سلولز و پلی استر را در ساختار فیلتر کمپرسور استفاده نمود و بافت بزرگتر به معنای اجزای عبور ذرات در سایز های بزرگتر خواهد بود. افت فشار در محدوده 0.03 الی 0.04 مگاپاسکال برای اغلب برند های تولید کننده فیلتر سپراتور کمپرسور تعریف شده است که میزان معقولی می باشد.
برخی فاکتور های ظاهری که مربوط به متریال در اجزا و اتصالات می شود مانند ترکیبات شیمیایی و آلیاژی بخش های فلزی فیلتر کمپرسور ها و یا نوع و کیفیت پیچ های اتصالی اجزا نیز از دیگر فاکتور های کیفی این سری از فیلتر آلات صنعتی محسوب می شوند.
نحوه عملکرد فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور
بیشتر روغن مخلوط با هوای خروجی پمپ اسکرو در کمپرسور توسط نیروی گریز از مرکز جدا می شود. مخلوط هوا و روغن با زاویه وارد مخزن جداکننده می شود، بنابراین بیشتر روغن به بیرون رانده می شود و به داخل ظرف روغن می ریزد. معمولاً یک صفحه اسپلش تعبیه شده است که از برخورد مستقیم مخلوط هوا و روغن به فیلتر سپراتور کمپرسور جلوگیری می کند، 85 درصد روغن از این طریق جدا می شود. 15 درصد باقیمانده هوای فشرده به صورت قطرات کوچک و غبار وجود دارد. همانطور که این هوای فشرده روغنی از فیلتر سپراتور کمپرسور جریان می یابد، قطرات کوچک با هم ترکیب می شوند و قطرات بزرگی را تشکیل می دهند تا زمانی که سقوط کنند و در انتهای فیلتر جمع شوند، سپس این روغن مکیده شده و توسط خط کشنده خارج می شود. این مکانیزم هر چند ساده است اما طراحی ساختمان فیلتر سپراتور و قابلیت های فشاری و حرارتی که دارد هم در راندمان کاری و حذف حداکثر میزان آلاینده ها از هوای خروجی و هم بر روی طول عمر کاری فیلتر تاثیر مستقیمی دارد.
در حین فشرده سازی روغن برای روانکاری، آب بندی و جذب گرمای فشرده سازی تزریق می شود، سپس آنچه از عنصر کمپرسور خارج می شود مخلوطی از هوای فشرده و روغن است. جداکننده روغن روغن را از هوا جدا می کند زیرا روغن باید در داخل کمپرسور بماند تا روغن کاری شود در حالی که هوای فشرده نیاز به کمپرسور بدون روغن دارد. به منظور تعویض فیلتر سپراتور کمپرسور استفاده از فیلتر هایی با دبی یا حجم جریان سیال در واحد زمان برابر با نیاز های کمپرسور امری بسیار مهم می باشد. استفاده از فیلتر آلاتی با دبی جریان محدودتر نه تنها فشار هوای خروجی از کمپرسور را محدود می کند بلکه به موتور کمپرسور نیز فشار وارد می آورد. علاوه بر این اطمینان حاصل کنید که از واشرهای ارائه شده استفاده کنید، زیرا این واشرها حاوی یک هادی ذهنی هستند، این امر از ایجاد الکتریسیته ساکن در جداکننده جلوگیری می کند، که می تواند باعث ایجاد جرقه شود، که همچنین می تواند منجر به انفجار مخزن جداکننده شود.
مواردی که به منظور اطمینان از زمان تعویض فیلتر سپراتور کمپرسور چک می شوند.
در صورتیکه هوای پر فشار خروجی از کمپرسور دارای ذرات معلق روغن هستند تنها یکی از دلایل می تواند اشباع فیلتر سپراتور کمپرسور و نیاز به تعویض آن باشد و دلایل متعدد دیگری نیز می توانند در این امر موثر باشند. در زیر یک لیست از مواردی را که پیش از تعویض فیلتر سپراتور می بایست بررسی کنید مشخص می کنیم.
در صورتیکه میزان غیر معمولی از قطرات روغن در هوای خروجی از کمپرسور وجود دارند اغلب ایراد از خط لوله و مخزن پاکسازی scavenge line می باشد و ایراد از فیلتر روغن از هوا نمی باشد.
اگر سطح روغن در پایه المنت بالاتر از پنج سانتیمتر باشد، این نشان میدهد که جداکننده شروع به اشباع شدن کرده است، به این معنی که محیط فیلتر سپراتور کمپرسور در حال پر شدن از روغن است و زمان تعویض آن فرا رسیده است.
در صورتیکه فیلتر سپراتور روغن از هوا سنگین شده است به رنگ تیره در آمده و به شکل اشباع از پایین به بالا رسیده است زمان تعویض فیلتر فرا رسیده است.
این تنها زمانی قابل اندازه گیری است که کمپرسور در حال بارگذاری است، فشار دیفرانسیل را می توان بررسی کرد و نباید از 0.2 تا 0.3 بار تحت بار باشد.
لازم به ذکر است بررسی تمامی موارد بالا پس از جدا سازی فیلتر روغن از هوای سپراتور قابل بازرسی هستند. تعویض به هنگام و یا حتی برای داشتن هوایی با مرغوبیت بالاتر تعویض زود هنگام فیلتر سپراتور کمپرسور از هدر رفتن روغن که خود به کاهش هزینه های کاربری می انجامد نیز کمک می کند. کاهش بوی هوای فشرده خروجی و کمک به محیط کارگاهی نیز از دیگر مزایای این عملکرد محسوب می شوند.
تنسایل کششی و مفهوم فیلر جوش استیل سری های L
یکی از مهمترین مشخصه های مکانیکی قابل بحث در اتصالات جوش آرگون با فیلر جوش استیل تنسایل مقاومت کششی نهایی این اتصال می باشد. گرید های مختلف استنلس استیل با تغییر درصد کمی از فلز های آلیاژی روبرو هستند و در اغلب موارد تنسایل مقاومت کششی برابری دارند که بسته به نوع کاربری می تواند تغییرات بسیار زیادی داشته باشد. بعنوان مثال استیل بکار گرفته شده در تولید پیچ و مهره ها با تنسایل 700 مگاپاسکال و استیل بکار گرفته شده در تولید سیم بکسل استیل که دارای کاربری کششی است تنسایلی برابر با 1570 نیوتن بر میلیمتر مربع دارد. در مورد جوش آرگون با فیلر جوش استیل تقریبا تمامی گرید های فیلر با تنسایل برابری مورد استفاده قرار می گیرند و تفاوت عمده این گرید ها نه در تنسایل بلکه یکی در مقاومت محیطی در برابر زنگ زدگی و دیگری در تطابق پذیری آن با اتصال سطوح پایه جوشکاری می باشد.
در اغلب فیلر های جوش استیل سری های L مورد استفاده قرار می گیرند. مفهوم L در واقع اشاره به مقاومت محیطی اتصال در دماهای کاری بسیار پایین می باشد. در اغلب موارد اتصالاتی که از فیلر جوش استیل سری L استفاده می کنند قابلیت اتصال خود را پس از جوشکاری در محیط های فوق سرد در مواردی تا -64 درجه سانتی گراد نیز حفظ می کنند. با توجه به اینکه با تشدید سرما فلزات به سمت ترد شدن میل می کنند استفاده از سطوح استیل و فیلر جوش استیل سری های L در مواردی که نتیجه کار و محصولات نهایی در محیط های فوق سرد مانند سردخانه های صنعتی و یا اتصالات مورد استفاده در محیط های قطبی استفاده می شود به طول عمر اتصال کمک شایانی می کند. جهت کسب اطلاعات بیشتر پیرامون جوشکاری آرگون با فیلر جوشکاری استنلس استیل می توانید با گروه فنی جوش و برش آریا تماس حاصل نمایید.
قابلیت جوشکاری آلیاژ های مسی با فیلر جوش مس به روش آرگون
فرآیندهای جوشکاری مانند جوشکاری قوس فلزی گاز آرگون ('GMAW') و جوشکاری قوس تنگستن گاز آرگون ('GTAW') معمولاً برای جوشکاری مس و آلیاژهای آن استفاده می شود ، زیرا ورودی گرمای موضعی بالا هنگام جوشکاری استفاده از فیلر جوش مس با رسانایی حرارتی بالا مهم است. ممکن است از جوشکاری قوس فلزی دستی ('MMAW') از مس و آلیاژهای مس (روش لحیم کاری) استفاده شود ، اگرچه کیفیت آن به همان خوبی نیست که در فرایندهای جوشکاری با گاز محافظ آرگون با فیلر جوش به دست آمده است. قابلیت جوش پذیری مس در بین نمرات خالص مس (a) ، (b) و (c) متفاوت است. میزان بالای اکسیژن در مس سخت می تواند منجر به تلخ شدن در ناحیه تحت تأثیر گرما و تخلخل فلز جوش شود. مس بدون اکسید فسفر قابل جوشکاری بیشتر است ، با استفاده از سیم های پرکننده حاوی اکسید کننده ها (Al ، Mn ، Si ، P و Ti) از تخلخل جلوگیری می شود. بخشهای نازک را می توان بدون پیش گرم کردن با اعمال حرارت به فیلر جوش مس جوش داد ، اگرچه قسمتهای ضخیم تر نیاز به پیش گرم کردن تا 60 درجه سانتی گراد دارند. بر خلاف مس ، آلیاژهای مس به ندرت قبل از جوشکاری نیاز به پیش گرم شدن دارند. قابلیت جوش پذیری در بین آلیاژهای مختلف مس به میزان قابل توجهی متفاوت است و باید مراقبت شود تا از روش صحیح جوشکاری برای هر آلیاژ خاص برای کاهش خطرات نقص جوشکاری اطمینان حاصل شود.مقایسه لحیم کاری مس و جوشکاری مس با فیلر
جوشکاری مقاطع مس ضخیم به دلیل هدایت سریع حرارت از محل اتصال به فلز پایه اطراف نیاز به گرم شدن زیاد پیش از جوشکاری حرارتی با فیلر جوش مس دارد. اکثر آلیاژهای مس ، حتی در مقاطع ضخیم ، نیازی به پیش گرمایش ندارند زیرا انتشار حرارتی بسیار کمتر از مس است. برای انتخاب پیش گرمایش مناسب برای یک کاربرد معین ، باید به فرایند جوشکاری ، آلیاژ جوش داده شده ، ضخامت فلز پایه، مشخصات مکانیکی و شیمیایی فیلر جوش مس و تا حدودی جرم کلی جوشکاری توجه شود. آلومینیوم برنز و آلیاژهای نیکل مس نباید از قبل گرم شوند. مطلوب است که حرارت را تا آنجا که ممکن است محدود کنید تا از ورود بیش از حد مواد به محدوده دمایی که باعث از بین رفتن شکل پذیری می شود ، جلوگیری شود. همچنین اطمینان از حفظ دمای پیش گرم تا زمان اتمام جوشکاری محل اتصال بسیار مهم است.
ویژگی های فیلر جوش اکسیژن زدایی شده مس De-Oxidised
فیلر جوشکاری مس از نوع ERCu که اغلب به فیلر های بدون اکسیژن یا اکسیژن زدایی شده نیز شناخته می شوند اغلب در سایز 1.6 میلیمتر مورد استفاده قرار گرفته و در جوشکاری آنها از آرگون خالص با خلوص 100% بعنوان گاز محافظ TIG استفاده می شود. این سری از فیلر های جوشکاری برای ایجاد اتصال قطعات مس با قابلیت چکش خواری بالا، هدایت الکتریکی بالا و چسبندگی بالای اتصال تولید شده اند و قابلیت استفاده برای جوشکاری قطعات مسی ریخته گری شده را نیز دارند و همچنین ممکن است برای جوشکاری فولاد گالوانیزه و مس دی اکسید شده به فولاد ملایم که نیازی به اتصالات با مقاومت بالا نیست مورد استفاده قرار گیرد. فیلر جوش مس مس De-Oxidised filler اغلب با بکارگیری برق از نوع جریان DC جوش داده می شود و در ترکیبات شیمیایی خود از 98% مس که گاهی درصد اندکی از فلز ارزشمند نقره را نیز در ترکیبات خود دارد، 1% قلع، حداکثر 0.15% فسفر، 0.5% منگنز% 0.5% سیلیسیوم و درصد بسیار اندکی سرب و الومینیوم استفاده می کند. فیلر جوش مس اکسیژه زدایی شده دارای تنسایل مقاومت کششی برابر با 200 مگاپاسکال و تنش خستگی 55 مگاپاسکال بوده و تحت تنش کششی دارای خزش برابر با 29% است. تولید این فیلر طبق استاندارد ISO 24373 صورت پذیرفته است.
شش فاکتور اصلی در انتخاب فیلر جوش آلومینیوم
در کل شش فاکتور اصلی در انتخاب مناسبت ترین نوع فیلر جوش در جوشکاری قطعات آلومینیومی می توان بر شمرد که عبارتند از کیفیت جوش کاری یا جوشکاری بدون ترک های سطحی، مقاومت جوشکاری، خاصیت چکش خواری اتصال پس از جوش با فیلر جوش آلومینیوم به روش جوش آرگون، مقاومت محیطی در برابر زنگ زدگی و خوردگی، قابلیت های حرارتی قطعات و اتصال جوش آلومینیوم در دمای بالاتر از 66 درجه سانتی گراد و در نهایت همرنگی اتصال جوش فیلر جوش آلومینیوم با قطعات آلومینیوم.
اولین استاندارد برای انتخاب صحیح فیلر جوش آلومینیوم ، سهولت جوشکاری یا عدم ترک خوردگی است. همانگونه که در بالا نیز گفته شد آلیاژ های آلومینیوم که فاقد عملیات سخت کاری حرارتی هستند نسبت به مواد گرمایی حساسیت کمتری نسبت به ترک خوردگی در جوشکاری آرگون با فیلر جوش آلومینیوم دارند و فرایند جوشکاری آسان تر خواهد بود. در آلیاژهای آلومینیوم دارای عملیات حرارتی ، جایی که معمولاً فیلر جوش و آلیاژ پایه باید متفاوت باشند ، انتخاب فیلر یا تیگراد آلومینیوم صحیح مستلزم توجه دقیق است. دو آزمایش برای تعیین سازگاری فیلر جوش آلومینیوم با آلیاژ پایه قابل عملیات حرارتی استفاده شده است. اولین آزمایش ساده جوشکاری فیله پیوسته است. اگر ترک خوردگی نشان ندهد ، می توانید به آزمایش جوش ناپیوسته حساس تر ادامه دهید. آزمایشات و تجربه عملی نتایج زیر را در مورد جوش پذیری آلیاژهای آلومینیوم تأیید می کند: آلیاژهای سری 1000 خلوص بالا و آلیاژ 3003 به راحتی با آلیاژهای فیلر جوش 1100 یا 4043 جوش داده می شوند. در صورت تمایل می توان آلیاژهای با خلوص بالا را با فیلر جوش آلیاژ پایه جوش داد. آلیاژهای دارای 1 تا 2.5 درصد منیزیم ، مانند 3004 و 5052 ، هنگام استفاده از فیلر جوش آلومینیوم آلیاژ پایه به ترک خوردگی بسیار حساس هستند. آلیاژهای با 3.5 درصد منیزیم و بیشتر حساسیت کمی نسبت به ترک خوردگی جوش دارند. استفاده از فیلر جوش 5٪ حاوی منیزیم ، مانند 5356 ، برای جوشکاری 5052 می تواند درصد منیزیم بالاتری را در فلز جوش رقیق شده ایجاد کرده و حساسیت به ترک خوردگی جوش را کاهش دهد. هرچه آلیاژ منیزیم آلومینیوم منیزیم بیشتری داشته باشد ، احتمال ترک خوردن آن کمتر است. بنابراین ، فیلر جوش های با محتوای بالای منیزیم 5356 ، 5183 و 5556 معمولاً برای جوشکاری آلیاژهای پایه منیزیم آلومینیوم فرفورژه و ریخته گری استفاده می شود.
آلیاژهای سری 6000 ، که قابل درمان با حرارت هستند ، همگی دارای قابلیت جوشکاری نسبی یکسانی هستند. اگر با فیلر جوش آلومینیوم آلیاژ پایه جوش داده شود ، همه آلیاژهای سری 6000 به ترک خوردگی جوش بسیار حساس هستند. این آلیاژها نباید بدون افزودن پرکننده های آلیاژی متفاوت ، ذوب شوند مگر اینکه بتوان فشار فشاری را به جوش وارد کرد. یک بار فشاری که با بستن دو مسیر بشکه در یک تراش اعمال می شود ، می تواند برای غلبه بر تنش های انقباضی انجماد جوشکاری مورد استفاده قرار گیرد تا جوشکاری بدون افزودن پرکننده امکان پذیر شود. آلیاژهای سری 6000 را می توان با پرکننده های سری 5000 منیزیم بالا ، یا آلیاژهای فیلر جوش آلومینیوم سری 4000 سیلیکون بالا جوش داد. فیلر جوش آلومینیوم 4145 ، یک آلیاژ غیر استاندارد ، که آلیاژ مس سیلیکون آلومینیوم با کمترین نقطه ذوب در بین تمام آلیاژهای پرکننده آلومینیوم است ، هنگام استفاده با آلیاژهای پایه 2014 و 2036 ، و همچنین با سری 300 آلومینیوم ، کمترین ترک خوردگی جوش را تولید می کند. آلیاژهای ریخته گری مس سیلیکون. آلیاژهای آلومینیوم روی بدون مس ، مانند 7005 ، در برابر ترک خوردگی جوش بهتر مقاومت می کنند و عملکرد بهتری نسبت به آلیاژهای آلومینیوم روی با مس ، مانند 7075 ، ارائه می دهند. افزودن مس باعث کاهش نقطه ذوب و افزایش دامنه ذوب می شود تا حساسیت به ترک خوردگی داغ-کوتاه. آلیاژ 7075 برای جوشکاری قوس مناسب نیست.
استحکام جوش آلومینیوم به روش جوشکاری آرگون
استاندارد دوم برای انتخاب صحیح آلیاژ فیلر جوش استحکام است. ما می دانیم که گرمای جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم را در ناحیه تحت تأثیر حرارت مجاور جوش نرم می کند. بنابراین ، در اکثر روش های جوشکاری ، ناحیه تحت تأثیر حرارت آلیاژ پایه استحکام اتصال را تعیین می کند. اغلب بسیاری از آلیاژ های فیلر جوش آلومینیوم می توانند این استحکام مورد نیاز را برآورده کنند. از طرف دیگر ، استحکام جوش بستگی به ترکیب آلیاژ فیلر جوش و اندازه فیله دارد. آلیاژهای فیلر جوش حاوی منیزیم بالا بیشترین مقاومت برشی را برای جوشهای فیله تولید می کنند ، در حالی که فیلر جوش آلومینیومی خالص 1100 کمترین مقاومت برشی را ارائه می دهد.
از آنجا که چندین فیلر جوش آلومینیوم مقاومت جوش عرضی را برای ترکیب آلیاژ پایه ایجاد می کنند ، مقایسه استحکام مقاومت مورد استفاده در راهنمای انتخاب فیلر جوش بر اساس مقاومت برشی ایجاد شده است. اگر فیلر جوش مقاومت کششی جوش باسن مورد نیاز را ایجاد نکند ، درجه بندی نمی شود.
از آنجا که مقادیر مقاومت برشی طولی کمتر از برش عرضی است ، از مقادیر طولی برای تعیین حداقل مجاز استفاده می شود. بیایید نگاهی بیندازیم که انتخاب فیلر جوش آلومینیوم به چه معناست. اگر در جوشکاری آلیاژ 6061 5000 پوند بر اینچ مقاومت برشی مورد نیاز است ، می توان از فیلر جوش های 4043 یا 5556 استفاده کرد. اندازه فیله 1/4 اینچی تنها با 5556 کافی است ، در حالی که اندازه فیله 7/16 اینچی با 4043 مورد نیاز است.
آلیاژهای غیر حرارتی و حرارتی آلومینیوم به روش جوشکاری واکنش متفاوتی نشان می دهند. همانطور که می دانید ، وقتی از مشعل یا حرارت قوس بر روی آلومینیوم استفاده می کنید ، یک منطقه تحت تأثیر حرارت ایجاد می کنید ، یک منطقه کوچک در دو طرف جوش که فلز در آن استحکام خود را از دست می دهد. در یک آلیاژ فاقد عملیات حرارتی ، سخت یا H-temper که در اصل توسط نورد سرد تولید می شد ، با حرارت فرآیند جوشکاری به حالت آنیل یا 0 درجه تغییر می کند. این آلیاژها با حرارت تا 650 درجه -700 درجه فارنهایت پخت می شوند و زمان در دما بی اهمیت است ، بنابراین قسمت مجاور جوش که تا دمای پخت گرم می شود کاملاً نرم می شود.
چندین ساعت در دمای پخت مورد نیاز است تا آلیاژهای دارای عملیات حرارتی سخت کاری آلومینیوم با حرارت کاملاً نرم شوند. هنگام جوشکاری یک آلیاژ آلومینیوم دارای عملیات حرارتی به روش آرگون با بکارگیری فیلر جوش آلومینیوم ، منطقه تحت تأثیر حرارت فقط تا حدی آنیل می شود. درجه اثر پخت هم در این آلیاژها بستگی به زمان و هم دما دارد. هرچه روش جوشکاری و دفع گرما از قطعات سریعتر باشد ، اثر حرارت کمتر و استحکام جوشکاری بالاتر است. جوشکاری خودکار در یک دستگاه ثابت می تواند سرعت حرکت سریع و سرد شدن سریع را با بستن برای ایجاد مقاومت جوشکاری شده بالا در آلیاژهای دارای عملیات حرارتی فراهم کند. در هر دو حالت ، عرض ناحیه تحت تأثیر گرما بستگی به فرایند جوشکاری مورد استفاده ، سرعت جوشکاری و نوع نصب یا پشتیبان برای دفع گرما دارد.
مقایسه کیفی جوشکاری به روش آرگون با روش قوص الکتریکی
همانگونه که در بالا نیز بیان شد مشخصات مکانیکی فلز آهن و ترکیبات آلیاژی آن که در راس آنها فولاد و سپس چدن با کاربری گسترده در صنایع به سبب فراونی و سطح قابل قبولی از مقاومت کششی تنسایل و سختی دارد روش های جوشکاری متعددی نیز برای این ترکیبات شیمیایی فلزی وجود دارد که جوشکاری به روش آرگون و بکارگیری فیلر جوش آهن و روش قوص الکتریک تنها دو مورد از این روش ها محسوب می شوند. در مقایسه قابلیت های این دو روش باید گفت که عملا روش جوشکاری با فیلر برای آهن عملا روشی با بکارگیری ابزار آلات با پیچیدگی کمتر با سرعت کمتر و کیفیت پایینتر محسوب می شود چرا که روش قوص الکتریک بر خلاف آرگون با بکارگیری اینورتر ها در دمای بالاتر و سرعت ذوب کنندگی بالاتر آهن و یا ترکیبات آلیاژی که در مغزی الکترود ها قرار می گیرد صورت می پذیرد. دمای بالاتر خاصیت روان شدن بالاتر برای فلز پر کننده یا فیلر را نیز به همراه داشته که عمق نفوذ را نیز بالاتر می برد و از این رو در مقایسه با جوشکاری به روش آرگون با بکارگیری فیلر های جوش آهن روش قوص الکتریک با بکارگیری الکترود پیوستگی بالاتری را نیز برای اتصال آهن به همراه خواهد داشت. انتخاب میان روش های مختلف جوشکاری بر حسب سرعت جوشکاری، هزینه و ابزار آلات موجود صورت می پذیرد. جهت کسب اطلاعات بیشتر از انواع و سایز های فیلر جوش آهن و فلزات دیگر با گروه صنعتی جوش و برش آریا تماس خاصل نمایید.
انتخاب گرید های مختلف فیلر جوش آهن طبیعتا بستگی به ترکیبات آلیایژی آهن که به آن فولاد کم کربن و یا در زبان انگلیسی Mild steel گفته می شود دارد. فولادهای کم کربن یا آهن (ملایم) شامل فولادهای با کربن تا 30/0 درصد است (شکل 7-7). در بیشتر فولادهای کم کربن ، کربن بین 0.10 تا 0.25 درصد ، منگنز از 0.25 تا 0.50 درصد ، فسفر حداکثر 0.40 درصد و گوگرد حداکثر 0.50 درصد متغیر است. آهن های این محدوده بیشترین کاربرد را در ساخت و ساخت صنعتی دارند. این آهن های کم کربن هنگام جوشکاری سخت نمی شوند و بنابراین نیازی به پیش گرم کردن یا گرم شدن ندارند مگر در موارد خاص ، مانند مواردی که قرار است قسمت های سنگین جوش داده شوند. به طور کلی هنگام جوشکاری فولادهای کم کربن هیچ مشکلی پیش نمی آید. جوش های فولادی کم کربن مناسب ساخته شده از نظر استحکام برابر یا بیشتر از فلز پایه خواهد بود. فولادهای کم کربن نرم ، شکل پذیر هستند ، می توان آنها را در زمان گرم یا سرد نورد ، مشت ، برش و کار کرد. آنها می توانند ماشینکاری شوند و به راحتی جوش داده می شوند. فولاد ریخته گری دارای سطحی خشن و خاکستری تیره است به جز مواردی که ماشینکاری شده است. فولاد نورد خطوط سطحی خوبی دارد که در یک جهت حرکت می کنند. فولاد فرفورژه معمولاً با شکل ، علائم چکش یا باله های آن قابل تشخیص است. رنگ شکست خاکستری کریستالی روشن است و در آزمایش جرقه جرقه هایی با رگه های بلند و زرد نارنجی ایجاد می شود که تمایل به ترکیدن جرقه های سفید و چنگال دار دارند. فولاد هنگام ذوب شدن جرقه می زند و تقریباً فوراً سفت می شود. آهن را می توان به راحتی با هر یک از فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریک با فیلر جوش آهن و یا با بکارگیری الکترود جوش داد. در زیر به گرید های مختلف فیلر جوش آهن در جوشکاری TIG با گاز محافظ آرگون می پردازیم.
A15 این گرید از فیلر جوش آهن از نوع دی اکسید شده یا اکسیژن زدایی شده و دارای روکش یا آبکاری سطحی مس می باشد و در جوشکاری اغلب انواع آهن یا فولاد کم کربن کم آلیاژ مورد استفاده قرار می گیرد.
A17 یک گرید عمومی در جوشکاری فولاد کم کربن یا آهن محسوب می شود.
A18 فیلر جوش آهن ساده بدون با آبکاری مس با کاربری عمومی
A31 این گرید از فیلر جوش آهن دارای 0.5% عنصر فلزی مولیبدنیوم در ساختار می باشد که برای جوشکاری هایی در دماهای پایین مناسب است.
A32 این گرید از فیلر جوش آهن دارای 1% عنصر کروم و 0.5% مولیبدنیوم می باشد که میزان خزش فلز پس از فرایند جوشکاری را به حداقل می رساند.
A33 وجود 2.5% عنصر فلزی کروم و 1% مولیبدنیوم در ترکیبات شیمیایی این فیلر جوش آهن را برای جوشکاری قطعات آهنی که تحت دما و فشار بالا مورد استفاده قرار می گیرند مناسب می کند.
No 79 این گرید از فیلر جوش آهن مس نیکل ، مناسب برای استفاده در فولاد آلیاژی و بدون آلیاژ ، آلیاژهای CuZn مقاوم در برابر آب دریا و چدن. مناسب برای استفاده در مواردی که تنش بالا و مقاومت در برابر خوردگی مورد نیاز است.
عمومی ترین گرید فیلر جوش آهن و نوع جریان الکتریکی
در حالی که در جوشکاری آلومینیوم با فیلر جوش آلومینیوم ترجیح به استفاده از جریان برق متناوب AC »ی باشد جوشکاری قطعات آهنی به روش TIG بهتر است با بکارگیری جریان برق DC انجام گیرد. این پروسه که دمایی بین 1300 الی 1500 درجه سانتی گراد را به همراه خواهد داشت (دمای ذوب آهن خالص حدود 1539 درجه سانتی گراد است) با نزدیک کردن قطعات فلزی پایه آهن و فیلر جوشکاری زمینه را برای انجام فرایند جوش ماندگار با چسبندگی بالای قطعات و قابلیت چکش خواری فراهم می کند.
فیلر جوش آهن با گرید ER70S6 با دارا بودن درصد بالایی از منگنز و سیلیسیوم عمومی ترین و مناسب ترین نوع فیلر در جوشکاری قطعات آهنی با سطوح آلوده به روغن، زنگ زدگی و کثیف محسوب می شود. به طور کلی ، فولادهای کم کربن قابلیت جوش پذیری بسیار خوبی را ارائه می دهند و فقدان عناصر آلیاژی اضافی در فولادهای ملایم یا آهن نیز آنها را به گزینه ای مقرون به صرفه برای بسیاری از کاربردهای جوشکاری تبدیل می کند. فیلر های جوش آهن معمولاً طوری طراحی شده اند که از مواد اولیه بهتر استفاده کرده و دارای استحکام کششی و تسلیم بیشتری باشند.
استفاده از الکترود فولادی بجای الکترود چدن
چدن را می توان با الکترود فولادی پوشش داده شده بجای الکترود چدن جوش داد ، اما این روش فقط باید به عنوان یک اقدام اضطراری مورد استفاده قرار گیرد. هنگام استفاده از الکترود فولادی ، انقباض فلز جوش فولاد ، کربن جمع شده از چدن توسط فلز جوش و سختی فلز جوش ناشی از سرد شدن سریع باید در نظر گرفته شود. وقتی فولاد از حالت مذاب به حالت جامد تبدیل می شود ، فولاد بیشتر از چدن جمع می شود و این امر سبب می شود در صورتیکه فرایند جوشکاری با رعایت ملاحظات بالا صورت نگرفته باشد بر پیکر جوش ترک و جدا شدگی هایی شکل گیرد. . هنگامی که از الکترود فولادی استفاده می شود ، این انقباض ناهموار باعث ایجاد فشار در محل اتصال پس از جوشکاری می شود. هنگامی که مقدار زیادی فلز پرکننده روی مفصل اعمال می شود ، چدن ممکن است درست در پشت خط همجوشی ترک خورده مگر اینکه اقدامات پیشگیرانه انجام شود. برای غلبه بر این مشکلات ، اتصال آماده شده باید با قرار دادن فلز جوش در دانه های رشته کوتاه ، به طول 0.75 تا 1.0 اینچ (19.0 تا 25.4 میلی متر) جوش داده شود. اینها به صورت متناوب و در برخی موارد با روش پشت سر هم و پرش انجام می شوند.انتخاب روش مناسب برای جوشکاری چدن
برای جلوگیری از لکه های سخت ، قوس باید در V زده شود و نه بر روی سطح فلز پایه. هر طول کوتاهی از فلز جوشکاری که روی مفصل اعمال می شود باید در حالی که داغ است با یک چکش به آرامی کنده شود و اجازه داده شود قبل از استفاده از فلز جوش اضافی سرد شود. عمل لایه برداری در زمان مناسب سبب می شود فلز زمان کافی برای سرد شدن را داشته باشد و از ایجاد تنش های حرارتی و سرمایش یکباره در نقطه جوش چدن جلوگیری به عمل آید. الکترودهای مورد استفاده از جنس فولادی که بجای الکترود چدن مورد استفاده قرار می گیرند باید 1/8 اینچ (3.2 میلی متر) قطر داشته باشند تا از حرارت زیاد جوشکاری جلوگیری شود. جوشکاری باید با قطبیت معکوس انجام شود. قبل از افزودن فلز اضافی ، هر رسوب فلز جوش باید کاملاً تمیز شود.
در مواردی که نیاز به ماشینکاری بعدی اتصال جوش داده شده است ، باید از الکترودهای چدنی استفاده شود. الکترودهای فولادی در مواقعی که ماشینکاری جوش مورد نیاز نیست مورد استفاده قرار می گیرند. روش جوشکاری با الکترود چدن مشابه روش جوشکاری با الکترودهای فولادی ملایم است. الکترودهای فولادی ترکیب عالی بین پرکننده و فلزات اساسی را فراهم می کنند. شرایط نگهداری الکترود چدن شامل حداکثر میزان رطوبت که در مورد اغلب برند ها 50% است و دمای نگهداری که توصیه می شود بالای 20درجه سانتی گراد باشد است. در جوشکاری چدن با الکترود بر حسب سایز الکترود چدن از جریان هایی با آمپراژ مختلف از حداقل 50 آمپر تا 200 آمپر استفاده می شود.
مقایسه گرید های مختلف الکترود چدن در جوشکاری
Eni CI ENi-BG11
C: 0.7 Mn:1.0
Fe: 2.5 Cu:0.6
Ni: rem
برای حداکثر قابلیت ماشینکاری روی چدن خاکستری و آهن چکش خوار. یک الکترود نیکل خالص برای پر کردن سوراخ ها و ریختن عیوب ، برای اصلاح عیوب ناشی از ماشینکاری و ایجاد قسمتهای فرسوده. برای استفاده در چدن های کثیف ، کهنه و سوخته توصیه می شود.
ENiFe-CI
ENiFe-1-BG11
C: 1.1 Fe: 42 Ni: 54
برای استحکام و چقرمگی بالا بر روی آهن SG شکل پذیر ، از جمله میهنیت و آهن های آستنیتی نوع نیکل مقاوم. همچنین برای اتصال آهن مذکور استفاده می شود: چدن با قابلیت جوشکاری بسیار بالا بدون نیاز به پیش گرمایش
ENiFe-CI
ENiFe-1-BG11
C: 1.0 Mn:1.0 Si: 1.0 Ni: 54 Fe: res.
الکترود چدن با روکش ویژه گرافیت پایه با بازیابی 160. مناسب برای اتصال و تعمیر انواع چدن خاکستری ، اما به ویژه برای تعمیر قطعات بزرگ. این الکترود چدن دارای مقاومت بسیار بالایی در برابر ترک خوردگی است و فلز جوش دارای مقاومت کششی بالایی است.
ENiFe-CI
ENiFe-1-BG 11
C: 1.1 Fe: 42 Ni: 54
الکتر چدن با روکش مخصوص گرافیت پایه با مفتول هسته آهن نیکل. مناسب برای اتصال و تعمیر انواع چدن خاکستری با استیل. اما به ویژه برای چدن ندولار. این الکترود دارای مقاومت بسیار بالایی در برابر ترک خوردگی و استحکام کششی بالایی برای فلز جوش است
ENiFe-CI ENiFe-1-BG11
C: 1.1 Ni: 54 Fe: 43 Cu: 0.6
الکترود جوشکاری چدن با روکش مخصوص گرافیت پایه با هسته آهن نیکل اندود شده با مس. مناسب برای اتصال و تعمیر انواع o (چدن خاکستری با فولاد ، اما به ویژه برای چدن ندولار. این الکترود دارای مقاومت بسیار بالا در برابر ترک خوردگی و استحکام کششی بالا برای فلز جوش است.
ESi E Fe C-2-BG 11
C: 1.7 Si: 1.2 Mn: 0.9 Ti: +
الکترود مخصوص با روکش گرافیت مخصوص برای جوشکاری چدن. برای تعمیر جوشکاری جوشکاری سخت ، بسیار آلوده استفاده می شود و چدن بی کیفیت و همچنین برای پوششهای مقاوم در برابر سایش مناسب است روی قطعات چدنی رسوب جوش دارای تقریبا. 340HB در دو لایه اول.
انتخاب گرید مناسب از بین انواع آلیاژ های متفاوتی که در تولید مغزی و یا مفتول مرکزی الکترود چدن استفاده شده است به آلیاژ پایه قطعات و شرایط جوشکاری بستگی دارد و با توجه به اینکه اصولا جوشکاری چدن ضعیف تر از جوشکاری آهن است انتخاب این گرید ها می تواند در بهبود فرایند جوشکاری تاثیر بسزایی داشته باشد بالاخص که بسیاری از عناصر آلیاژی فلزی و غیر فلزی بکار رفته در مفتول مغزی پس از فرایند جوش در استخر مذاب باقی می مانند.
روش ها و فرایند جوشکاری قطعات چدنی
در کل چدن فلزی بد قلق در فرایند جوشکاری محسوب می شود که بسته به درصد کربن و ترکیباتی که دارد روش های مختلفی در جوشکاری استفاده می شوند که از جوشکاری با فیلر گرفته تا جوشکاری با الکترود متنوع است. یکی از روش های محبوب در جوشکاری قطعات چدنی تحت نام Braze welding که در کشور انگلستان از گذشته به آن جوشکاری برنز هم می گفتند می باشد که مطابق با استاندارد BS 1724:1990 انجام می گرفته است که اکنون این استاندارد به کلی منسوخ شده است اما جایگزین دقیقی نیز برای آن معرفی نشده است.
با توجه به جوشکاری حساس و دشوار چدن اولین مرحله در این فرایند پاکسازی سطحی می باشد چرا که زنگ زدگی، اکسید ها و ناخالصی های سطحی چدن با اعمال حرارت و طی ذوب شدن از بین نمی روند. از طرفی پاکسازی سطحی به روش های مکانیکی سبب پخش شدن گرافیت بر روی سطح چدن می شود و روشی مناسب برای پاکسازی سطحی محسوب نمی شود. از این رو اغلب از روش هایی مانند حمام نمک در جوشکاری های حساس چدن بالاخص جوشکاری با الکترود چدن مورد استفاده قرار می گیرد.
در جوشکاری ذوبی می توان از فرآیندهای جوشکاری اکسی استیلن، MMA، MIG/FCA استفاده کرد. به طور کلی، شرایط ورودی گرمای کم، پیش گرمایش گسترده و خنک کننده آهسته معمولاً یک پیش نیاز برای جلوگیری از ترک خوردن HAZ هستند. اکسی استیلن به دلیل منبع حرارت نسبتاً پایین، جوش اکسی استیلن به پیش گرمای بالاتری نسبت به MMA نیاز دارد. نفوذ و رقت کم است، اما HAZ گسترده و خنک شدن آهسته یک ریزساختار نرم در جوشکاری چدن ایجاد می کند. جوشکاری پودری که در آن پودر پرکننده از یک قیف کوچک نصب شده بر روی مشعل اکسی استیلن تغذیه میشود، یک فرآیند با حرارت بسیار کم است و اغلب برای آماده سازی سطوح چدن قبل از جوشکاری استفاده میشود.
MMA به طور گسترده در ساخت و تعمیر چدن استفاده می شود زیرا قوس شدید و دمای بالا باعث می شود سرعت جوشکاری با بکارگیری الکترود چدن بالاتر و سطوح چدن نیاز به پیش گرماشی کمتری داشته باشند. نقطه ضعف MMA نفوذ بیشتر در حوضچه جوش و رقیق شدن فلز اصلی است، اما استفاده از قطبیت منفی الکترود به کاهش HAZ کمک می کند.
گرید های مختلف الکترود استیل
گرید های مختلف الکترود استیل با اعداد و حروفی مشخص می شوند که هر یک معرف درصد های مشخصی از ترکیبات آلیاژی کروم و نیکل با درصد بالا و درصدهایی پایین تر از فلزاتی مانند مولیبدنیوم در ترکیبات شیمیایی الکترود استیل هستند. از آنجایی که تنسایل مقاومت کششی گرید های مختلف استیل تقریبا با هم برابر می باشد هر یک از این کد ها سه مشخصه اصلی از الکترود استیل یعنی مقاومت محیطی در تماس با گازهایی با مشخصات خورندگی خاص، قابلیت جذب پذیری تحت میدان مغناطیسی و قابلیت های مقاومت حرارتی از مهمترین آنها می باشند. در زیر به گرید های مختلف الکترود استیل می پردازیم.
الکترود استیل گرید 316 این گرید از الکترود دارای 19% کروم، 12 درصد نیکل و 3 درصد مولیبدنیوم بوده و دارای روکش از نوع Rutile می باشد. مقاومت محیطی این گرید از الکترود استیل بالاخص در محیط های کلریدی بسیار بالا بوده و جذب آن در برابر آهنربا صفر می باشد.
الکترود استیل 309 این گرید از الکترود استیل دارای درصد بسیار پایین کربن با پوششی از نوع Rutile می باشد. 23% کروم و 12% نیکل در ساختار این الکترود بکار گرفته شده است.
این نوع الکترود استیل که دارای 19% کروم و 9% نیکل در ترکیبات شیمیایی می باشد دارای روکش Rutile بوده و برای جوشکاری استیل با دقت و کیفیت بسیار بالا بکار گرفته می شود.
الکترود استیل 310 با کمترین درصد فلز آهن و 25% ترکیبات کروم و 20% نیکل تولید می شود و در جوشکاری های قطعات استنلس استیل بصورت خاص مورد استفاده قرار می گیرد.
الکترود استیل گرید 304 بطور کلی گرید 304 از استنلس استیل پر کاربرد ترین گرید در تولید قطعات صنعتی می باشد که در اتصالات این قطعات نیز از الکترود استیل 304 استفاده می شود که 18 درصد کروم و 8 الی 10 درصد نیکل در ساختار خود داشته و به میزان بسیار اندکی جذب توسط آهنربا را دارد.
لکترود استیل گرید 312 با درصد کربن بسیار اندک و پوشش سطحی Rutile مورد استفاده قرار گرفته 29% کروم و 9% نیکل در ساختار خود دارد.
برخی از گرید های استنلس استیل از حرف L نیز در پایان کد خود استفاده می کنند که این حرف اشاره به گرید هایی از استنلس استیل دارد که طی یک عملیات ویژه حرارتی برای عملکرد تحت تنش های سرمایشی نیز آماده شده اند و بعنوان مثال الکترود استیل 316L برای جوشکاری قطعاتی از استیل که بعنوان مثال در محیط های سردخانه ای تحت دمای بسیار پایین عمل می کنند مورد استفاده قرار می گیرد. جهت کسب اطلاعات فنی بیشتر پیرامون این الکترود ها می توانید با گروه فنی بازرگانی جوش و برش آریا تماس حاصل نمایید.
فلاکس یا روکش که در جوشکاری قوس الکتریک با الکترود استیل و الکترود های دیگر بر روی مغزی الکترود قرار می گیرد در اصل برای جلوگیری از اکسیداسیون فلز های پایه که در فرایند جوشکاری تا دمای بسیار بالایی پیش می روند و همچنین برای جلوگیری از سرد شدن یکباره نقطه جوش خورده مورد استفاده قرار می یگرد. فلاکس یا روکش الکترود استیل پس از فرایند جوشکاری بر روی سطح باقی مانده و می بایست توسط برس تمیز کاری شود. از محبوب ترین انواع روکش می توان به بوراکس Borax ، اسید هیدروکلریک ، کلرید روی و کلرید آمونیوم اشاره نمود.
عملکرد اصلی روکش یا فلاکس Flux جوش ، اکسیداسیون مواد پایه و پرکننده در طول فرآیند جوشکاری استنلس استیل است. روکش یا فلاکس Flux جوش ماده ای است که در دمای متوسط اتاق تقریباً خنثی است ، اما در صورت قرار گرفتن در معرض دمای بالاتر می تواند به شدت کاهش یابد تا از تشکیل اکسید فلز جلوگیری شود.
فلاکس اکسیدهای سطح فلز را که خیس شدن فلز مذاب را تسهیل می کند ، حل می کند و به عنوان مانعی برای اکسیژن عمل می کند و اکسیداسیون را به حداقل می رساند. از روکش یا فلاکس Fluxها برای ایجاد سطحی برای خیساندن جوشکاری استفاده می شود.
با این حال ، روکش یا فلاکس Flux می تواند حاوی برم و کلر باشد و می تواند پس از فرآیند روکش فلاکس الکترود استیل خورنده باقی بماند و متعاقباً باعث خوردگی سطح در طول تولید یا عملیات شود. بنابراین ، تکنیک های آزمایش و تمیز کردن برای اطمینان از عدم خوردگی سطح پس از فرآیند توسعه یافته است.
رایج ترین آزمایشات برای شناسایی خواص خورنده باقی مانده روکش یا فلاکس Flux در شرایط شدید طراحی شده اند. در حین آزمایش ، یک گلوله روکش فلاکس الکترود استیل هنگام تماس با روکش یا فلاکس Flux روی یک ورق فلزی ذوب می شود. پس از آن ، لحیم در معرض سطوح مختلف رطوبت قرار می گیرد. سپس خوردگی ایجاد شده بصری ارزیابی می شود.
سری 309 از الکترود استیل و کاربری های آن
Arcaloy 309L-15 برای جوشکاری فولادهای کربنی و کم آلیاژی به استنلس استیل استفاده می شود. این الکترود استیل را می توان به شرطی انجام داد که دمای سرویس از حدود 700 درجه فارنهایت (370 درجه) تجاوز نکند. عملیات حرارتی پس از جوش فقط باید با دقت زیاد انجام شود. Arcaloy 309L-15 را می توان به عنوان اولین لایه فولاد ضد زنگ بر روی کربن یا فولاد کم آلیاژ استفاده کرد.
Arcaloy 309L-16 برای جوشکاری فولادهای کربنی و کم آلیاژی به فولادهای ضد زنگ استفاده می شود. این را می توان به شرطی انجام داد که دمای سرویس از حدود 700 درجه فارنهایت (370 درجه سانتیگراد) تجاوز نکند. عملیات حرارتی پس از جوش تنها باید پس از بررسی لازم انجام شود.
Arcaloy 309/309H-16 برای جوشکاری فلز پایه برای تمام دماهای سرویس طراحی شده برای نوع 309 استفاده می شود. محتوای کربن در این الکترود استیل حداقل 0.04٪. می توان از آن برای فولادهای کربنی و کم آلیاژ و اتصالات غیر مشابه استیل استفاده کرد.
مقایسه گرید های الکترود استیل SS316 , SS304
الکترود جوشکاری SS 316 کاربرد اصلی برای جوشکاری فولاد زنگ نزن آستنیتی با آنالیز مشابه فلز جوش (AISI 304) و جوشکاری استنلس استیل الکترود جوشکاری ss 316 است که عمدتاً برای جوشکاری فولاد زنگ نزن آستنیتی کم کربن با ترکیب مشابه مانند AISI 304 استفاده می شود. جوشکاری استنلس استیل الکترود جوش L، 308-L و ss 316 برای جوشکاری AISI (صفحه) توصیه می شود بهترین راه برای جوش فولاد چیست؟ بهترین راه برای جوش فولاد چیست؟ برای شروع جوش، فولاد را در جای خود قرار دهید یک میز جوش با استفاده از گیره و جگ. سپس فولاد را از طریق جوش MIG یا TIG به هم وصل کنید. جوشکاری MIG روشی ارزان برای جوش دادن قطعات بزرگتر به یکدیگر است، در حالی که جوشکاری TIG برای جوش های ظریف تر و قوی تر مناسب است.
تفاوت بین استنلس استیل 316 و 316L چیست؟تفاوت بین استنلس استیل 316 و 316L چیست؟تفاوت بین استنلس استیل 316 و 316L. تفاوت بین استنلس استیل 316 و 316L این است که 316L دارای حداکثر کربن 0.03 است و برای جوشکاری خوب است در حالی که 316 دارای سطح کربن متوسط است. 316 و 316L آلیاژهای آستنیتی هستند، به این معنی که این محصولات فولادی ضد زنگ در اثر استفاده از جوشکاری استنلس استیل ss 316 جوشکاری الکترود جوشکاری 316 و فولاد زنگ نزن 316L، الکترود های جوشکاری استنلس استیل (صفحه) استنلس استیل استنلس استیل به دست می آورند.
الکترود های جوشکاری TIG استنلس استیل KUNWU ER309L 1/16 اینچ x 36 اینچ (2 پوند) برای جوشکاری نوع 304 و فلزات پایه مشابه یا غیر مشابه 5.0 از 5 ستاره 8 $28.99 $ 28. 99 (0.91 دلار / اونس) (صفحه) 3.6/5 (22) الکترودهای جوشکاری استنلس استیل - D and H India Limited (فولاد) مورد استفاده برای الکترود جوشکاری استیل نوع کربن بسیار کم 22Cr-12 Ni، اتصال فولادهای کربن و کم آلیاژ به ضد زنگ فولادها و جوشکاری سطح روکش شده از استنلس استیل. برای جوشکاری فولادهای روکش ضد زنگ AISI 316، AISI 31 6-L، جوشکاری مفاصل غیر مشابه مانند جوشکاری 316 به فولادهای کربنی و کم آلیاژ و برای خورندگی مناسب است.
کربن به ضد زنگ مخزن 48 X48X26 بدون فشار است که از 1/4 304 SS ساخته شده است. جوش مخزن مشکلی نیست. جوش دادن مهاربندی به طرفین جایی است که ما با مشکل روبرو هستیم. سیم ضد زنگ به نظر نمی رسد برای نفوذ به مهاربندی فولاد کربنی. این فقط با چیزی که به نظر می رسد نفوذ کمی دارد غلت می زند. پیشنهادی دارید؟ (صفحه) مخلوط دی اکسید کربن برای میگ روی ضد زنگ؟ الکترود جوشکاری استیل به استنلس استیل - جوشکاری میلر جوشکاری ss 316 جوشکاری استنلس استیل 904 فولاد زنگ نزن - تالارهای گفتگوی جوشکاری میلر مشاهده نتایج بیشتر الکترود های جوشکاری فولاد زنگ نزن 316، UNS S31600 جوشکاری فولاد زنگ نزن 316 جوشکاری فولاد زنگ نزن گرید SS 316، برای کاربردهای متعددی برای جوشکاری آلیاژهای آستنیتی با کربن کم، مولیبدن یاتاقان استفاده میشود و همچنین در جوشکاری فولاد کروم، نیکل، مو و فولادهای کروم، نیکل، مو، در مواردی که در آن خوردگی ایجاد میشود، استفاده میشود.
الکترودهای جوشکاری استنلس استیل جوشکاری ضد زنگ . الکترودهای جوشکاری فولاد زنگ نزن ELECTRODES جوشکاری ضد زنگ SS FILLER METAL SELECTOR GUIDE WELDING Stainless STL INFO. نمودار الکترودی قسمت شماره قیمت هر بسته اندازه (قطر) موارد استفاده در بسته بندی مواد شیمیایی معمولی E310-16 AWS A5.4 310-16-332-1 14.95 دلار 3/32 1 پوند بسته(صفحه) E316L-16 - استنلس استیل 4 اینچ جوشکاری x 1/8 ss 316 الکترود جوشکاری استنلس استیل جوش (فولاد) E316L-16 الکترود استنلس استیل AWS A5.4 موقعیت های جوش همه، به جز عمودی پایین AC & DC+ (قطبیت معکوس) مقدمه الکترود استیل روتیل، با آلیاژ بالا (p) E31 -16 الکترود جوشکاری الکترود های فولادی ضد زنگ E316L-16 برای جوش دادن فولادهای مقاوم در برابر اسید مانند 316 و 316L می باشد و دارای قوس صاف با مهره جوش یکنواخت و مسطح و یکنواخت است. محتوای کم کربن در جوش به کاهش بارش کاربید کمک می کند.
دیاگرام تحلیل فرایند جوشکاری با سیم جوش مس به روش CO2
همانگونه کا در بالا نیز گفته شده یکی از مهمترین مزایای جوشکاری قطعات مسی به روش CO2 و با بکارگیری سیم جوش مس تخلخل بسیار پایین می باشد که میزان تمرکز تنش را به حداقل رسانیده و قطعه جوش خورده نهایی مقا.ومت بسیار بالاتری در برابر جدا شدن و شکست بالاخص تحت تاثیر ضربه Impact یا تنش های کششی خواهد داشت. اما با وجود گاز دی اکسید کربن و تجزیه عناصر که حباب هایی را در نقطه جوش در سیم جوش مس ذوب شده بوجود می آورند این فرایند چگونه انجام شده و این ویژگی چگونه قابل تحلیل است؟ شاید کوتاهترین پاسخ به این سوال این باشد که گاز تجزیه شده تحت تاثیر حرارت در تماس با مس و عناصر افزاینده مانند منگنز و سیلیکون دوباره پیش از جامد شدن سیم جوش مس در داخل درز به شکل اولیه دی اکسید کربن در آمده به سمت بالای استخر مذاب حرکت کرده و پیش از جامد شدن از سطح خارج می شود که این تخلخل پایین و جوش خوردگی یکدستی را پدید می آورد. در زیر بصورت مرحله به مرحله به شکل گیری این فرایند در جوشکاری CO2 با سیم جوش مس می پردازیم.
سیم جوش مس از طریق دستگاه اتوماتیک از روی کلاف کشیده شده و وارد نازل در قسمت سر تماس Contact tip همانگونه که دیاگرام سمت راست دیده می شود کشیده شده و از سر آن وارد منطقه بحرانی می شود. در این منطقه ابتدا تحت دمای بسیار زیاد گاز دی اکسید کربن تجزیه شده و بصورت منواکسید کربن و یک اکسیژن زائد در می آید:
CO2 = CO + O
همانگونه که در بالا نیز گفته شد در ترکیبات شیمیایی سیم جوش مس درصدی از منگنز و سیسلکون نیز بکار گرفته شده است که این دو عنصر به جذب اکسیژن اضافی بوجود آمده پرداخته و سبک به ترتیب اکسید منگنز و اکسید سیلیسیوم را پدید می آورند که مولکولهایی با دانسیته پایینتر از مس بوده و به سمت سطح بیرونی و بالایی استخر مذاب از سیم جوش مس حرکت می کنند.
Cuo + Mn = Cu + Mno
Cuo + Si = 2Cu + Sio2
علاوه بر منگنز و سیلیسیوم که برای جذب گازهای آزاد و جلوگیری از ایجاد حباب در ساختار جوشکاری Co2 استفاده می شوند ترکیباتی با درصد پایینتر نیز برای افزایش سختی سطحی، تنسایل و مقاومت های محیطی به این عنصر افزوده می شود.
سرعت جوشکاری ورق های نازک با سیم جوش مس به روش MIG
هنگام جوشکاری ورق های نازک، روش جوشکاری فورهند ترجیح داده می شود. روش بک هند برای ضخامت های 1/4 اینچ (6.4 میلی متر) یا بیشتر ترجیح داده می شود.برای ورق های تا 1/8 اینچ (3.2 میلی متر) ضخامت، اتصال لب به لب ساده با لبه های مربع ترجیح داده می شود. برای ضخامت های بیشتر از 1/8 اینچ (3.2 میلی متر) لبه ها باید برای زاویه 60 تا 90 درجه اریب شوند. این امر نفوذ با گسترش همجوشی در یک منطقه وسیع را تضمین می کند.
اتصالات لب به لب، لبه و روسری در عملیات لحیم کاری استفاده می شود، خواه اعضای اتصال مسطح، گرد، لوله ای و یا دارای مقطع نامنظم باشند. فاصله ها برای اجازه نفوذ سیم جوش مس، به جز در اتصالات لوله با قطر بزرگ، نباید بیشتر از 0.002 تا 0.003 اینچ (0.051 تا 0.076 میلی متر) باشد. فاصله اتصالات لوله با قطر بزرگ ممکن است 0.008 تا 0.100 اینچ (0.203 تا 2.540 میلی متر) باشد. اتصال ممکن است با درج هایی از فلز پرکننده ساخته شود یا فلز پرکننده ممکن است پس از اینکه اتصال به دمای مناسب رسید، از خارج وارد شود.
سرعت جوشکاری به روش MIG با سیم جوش مس باید یکنواخت باشد. انتهای سیم جوش مس باید در گودال مذاب نگهداری شود. در طول کل عملیات جوشکاری، فلز مذاب باید توسط پوشش شعله خارجی محافظت شود. اگر فلز در حین کار نمی تواند آزادانه جریان یابد، سیم جوش مس باید بلند شود و فلز پایه در امتداد درز تا حرارت قرمز گرم شود. جوش را باید دوباره شروع کرد و تا پایان جوشکاری ادامه داد.
در جوشکاری ورقهای مسی، گرما به سرعت از ناحیه جوش دور میشود که رساندن دما تا نقطه همجوشی دشوار است. اغلب لازم است که سطح دمای ورق را در منطقه ای از 6.0 تا 12.0 اینچ (152.4 تا 304.8 میلی متر) دور از جوش افزایش دهیم. جوش باید در نقطه ای دورتر از انتهای اتصال شروع شود و با افزودن فلز پرکننده تا انتها جوش داده شود. پس از بازگشت به نقطه شروع، باید جوش را در خلاف جهت انتهای دیگر درز شروع کرد و انجام داد. در طول عملیات، مشعل باید تقریباً در زاویه 60 درجه نسبت به فلز پایه نگه داشته شود.
مقایسه سیم جوش آلومینیوم گرید های 4043 و 5356
سیم جوش آلومینیوم در گرید های مختلفی تولید می شود که درصد هایی متفاوتی از ترکیبات و افزودنی ها را به همراه داشته و هر یک برای جوشکاری در شرایط خاص و قطعات آلومینیومی در گرید های مختلفی مناسب هستند. در مقایسه ساده این دو گرید از سیم جوش آلومینیوم باید گفت که گرید 4043 دارای 5% سیلیکون و گرید 5356 دارای 5% منگنز در ترکیبات شیمیایی خود است. این تصور که قابلیت جوشکاری قطعات آلومینیومی با هر یک از گرید های سیم جوش آلومینیوم بصورت یکسانی وجود دارد صحیح نبوده و هر چند عملا هر دو گرید سیم جوش قابلیت جوشکاری قطعات آلومینیومی را دارند و قطعات به حالت پیوستگی کامل می رسند اما مشخصات مکانیکی مورد انتظار از جوش در هر حالت بصورت کامل تامین نمی شود. هر چند برای جوشکاری قطعات آلومینیومی گرید 6061 هر دو گرید نام برده شرایط یکسانی خواهند داشت.
در صورتیکه همرنگی نقطه جوش خورده از اهمیت بالایی برخوردار است پیشنهاد می شود از سیم جوش آلومینیوم گرید 5356 استفاده شود چرا که سیم جوش آلومینیوم گرید 4043 اغلب پس از انجام فرایند جوش اندکی به تیرگی میگراید.
سیم جوش آلومینیوم گرید 4043 برای سرویس هایی که نیاز به دمای کاری بالای 150 درجه سانتی گراد دارند انتخاب مناسب تری است حال آنکه به سبب وجود 5% از فلز منگنز سیم جوش گرید 5356 دماهای کاری کمتری را پوشش می دهد. در صورتیکه جوش از فرایند جوشکاری قطعه تحت تاثیر تنش هایی مانند ارتعاشات، ضربه و یا تنش های کششی قرار می گیرد پیشنهاد به استفاده از سیم جوش آلومینیوم گرید 5356 می باشد چرا که این گرید دارای خاصیت چکش خواری بالاتری بوده و مقاومت بهتری را پس از جوش برای قطعه در برابر ضربه پدید می آورد. آلیاژ 4043 از سیم جوش آلومینیوم نرمتر از گرید 5356 می باشد که این امر کشش سیم از روی کویل یا قرقره را توسط ماشین آلات در فرایند جوشکاری CO2 ساده تر از گرید 5356 می کند. سیم جوش آلومینیوم گرید 4043 به طور معمول رتبه بالاتری را برای قابلیت جوشکاری ارائه می دهد و حساسیت به ترک را کمی پایین می آورد. 4043 به طور کلی تمایل به تولید جوش هایی با ظاهر آرایشی بهتر ، سطوح صاف تر ، پاشش کمتر و لکه کمتر دارد. به همین دلیل ، گاهی اوقات برای جوشکار مناسب تر است.
ترکیبات گاز محافظ در جوشکاری آلومینیوم به روش MIG
هنگام جوشکاری آلومینیوم معمولاً از گازی به نام C25 (25٪ CO2 و 75٪ آرگون) استفاده می کنید. برای جوشکاری MIG آلومینیوم از گاز محافظ آرگون خالص استفاده می شود. این اجازه می دهد تا فرآیند انتقال اسپری انجام شود. برای آلومینیوم ضخیم تر (1/2 اینچ یا بیشتر)، از 25٪ تا 75٪ هلیوم اضافه می شود. این امکان نفوذ عمیق تر به قطعه کار را فراهم می کند.
جوشکاری آلومینیوم با سیم جوش به دلیل سوختگی غیر منتظره بدنام است و اگر به اندازه کافی سریع حرکت نکنید، گودال جوش به معنای واقعی کلمه درست از طریق قطعه کار می افتد. به همین دلیل است که نباید سعی کنید قطعات نازک آلومینیوم را جوش دهید.هنگامی که در حال جوشکاری با سیم جوش آلومینیوم MIG هستید، می توانید و باید تفنگ MIG را به اندازه کافی آهسته حرکت دهید تا نفوذ عمیق داشته باشید. با این حال، با آلومینیوم، گودال جوش شبیه فویل مرطوب است. بر خلاف جوشکاری بسیاری از قطعات فلزی مانند آهن شما یک گودال جوش قرمز مذاب با آلومینیوم را نخواهید دید. زمانی که حوضچه جوش آلومینیومی بیش از حد داغ می شود احساس کنید زمان لازم است. به همین دلیل است که اگر مراقب نباشید به راحتی می توانید قطعه کار خود را از بین ببرید.
یک قانون کلی مناسب در جوشکاری قطعات آلومینیومی با سیم جوش این است که تقریباً از همان تنظیمات ولتاژی که در آهن (فولاد کم کربن) استفاده می کنید استفاده کنید، اما سرعت پیشروی دست خود را دو برابر کنید. همانطور که قبلاً گفتم، در ابتدا با اسلحه MIG آلومینیومی خود با سرعت ناراحت کننده ای حرکت خواهید کرد تا زمانی که به آن عادت کنید. سیم جوش MIG از فرآیند انتقال اتصال کوتاه استفاده می کند، به این معنی که سیم جوش آلومینیوم در واقع باعث ایجاد یک اتصال کوتاه در محل اتصال می شود و در نتیجه گودال جوش مذاب ایجاد می شود. هنگام جوشکاری آلومینیوم، در اکثر مواقع از انتقال اسپری استفاده می کنید. انتقال اسپری روشی است که در آن ذرات ریز سیم آلومینیومی در حوضچه جوش پاشیده می شوند. اکثر جوشکاران MIG این فرآیند را انجام می دهند. تنها کاری که باید انجام دهید این است که ولتاژ خود را افزایش دهید و از مخلوط گاز صحیح استفاده کنید.
جهت حرکت در جوشکاری با سیم جوش آلومینیوم
هنگام جوشکاری آلومینیوم با MIG همیشه باید از جهت جوش فورهند (فشار) استفاده کنید. این تضمین می کند که گاز محافظ به اندازه کافی گودال جوش را می پوشاند. هل دادن سیم جوش الومینیوم با نفوذ کمتر می دهد در حالی که کشیدن باعث نفوذ عمیق تر و مهره باریک تر می شود. هنگامی که سعی می کنید گودال جوش را با جوش آلومینیوم بکشید، متوجه خواهید شد که جوش های شما کثیف می شوند. این به دلیل عدم هدایت گودال با پوشش گاز است. با جهت فشار، می دانید که پوشش گاز خوبی دریافت می کنید.
ضروری است که قبل از جوشکاری، اکسید را از آلومینیوم جدا کنید. دمای ذوب اکسید دو برابر خود آلومینیوم است و اگر آن را حذف نکنید، مفاصل شما در جوشکاری با سیم جوش آلومینیوم به هم جوش نمیخورند. تمیز کردن قطعه کار قبل از جوشکاری آسان است. شما می خواهید یک برس سیمی آلومینیومی تهیه کنید (و نه فولادی زیرا باعث آلودگی جوش می شود). محل اتصال آلومینیومی را که در آن جوش ایجاد می شود، برس بزنید، و باید آماده باشید. به طور معمول هنگامی که MIG آلومینیوم را جوش می دهد، سیم کوتاه تری (1/4 اینچ) را حفظ می کنید. Wire stickout به مقدار سیمی اطلاق می شود که هنگام جوشکاری از نازل MIG فراتر می رود. برای آلومینیوم، از آنجایی که از روش انتقال اسپری استفاده میکند و بسیار داغتر میشود، باید از سیم بلندتری استفاده کنید. از ¾ تا 1 اینچ چسبندگی خوب است.
استاندارد تولید مهره سر بسته
مانند دیگر انواع پیچ و مهره ها استاندارد تولید مهره سر بسته نیز اغلب استانداردی ابعادی که بیانگر ارتفاع، نوع و سایز دنده ها ، ارتفاع گنبد و سایز قسمت شش گوش مهره سر بسته است می باشد. دو استاندارد DIN1578 که بدون لبه در قسمت گند مهره سر بسته و استاندارد DIN986 که دارای یک لبه به شکل پله ای بین قسمت شش گوش و قسمت گنبدی مهره سر بسته است در تولید این سری از مهره ها بکار گرفته می شود که در واقع استاندارد مطابق با صنایع کشور آلمان و استانداردی میلیمتری است. مطابق با این استاندارد این سری از مهره ها هم می توانند در گرید های آهنی و هم در گرید A2 , A4 استنلس استیل تولید شده باشند. جدول مربوط به این استاندارد بصورت زیر قابل عرضه می باشد که در این جدول S نشان دهنده سایز قسمت شش گوش مهره سر بسته، t نشان دهنده طول دنده های داخلی مهره، d قطر اسمی دنده ها، h ارتفاع کلی مهره، m ارتفاع قسمت شش گوش مهره سر بسته و dk قطر قسمت گنبدی مهره سر بسته می باشد.
دنده مهره سر بسته
سری 1
M4
M5
M6
M8
M10
M12
(M14)
M16
(M18)
M20
(M22)
M24
سری 2
-
-
-
M8x1
M10x1
M12x1,5
(M14x1,5)
(M16x1,5)
(M18x1,5)
M20x2
(M22x1,5)
M24x2
سری 3
-
-
-
-
M10x1,25
M12x1,25
-
-
(M18x2)
M20x1,5
(M22x2)
-
P
سری 1
0,7
0,8
1
1,25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
da
حداقل
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
حداکثر
4,6
5,75
6,75
8,75
10,8
13
15,1
17,3
19,5
21,6
23,7
25,9
dk
حداکثر
6,5
7,5
9,5
12,5
15
17
20
23
26
28
33
34
dw
حداقل
5,9
6,9
8,9
11,6
14,6
16,6
19,6
22,5
24,9
27,7
31,4
33,3
e حداقل
گرید تولید A
7,66
8,79
11,05
14,38
17,77
20,03
23,35
26,75
30,14
33,53
37,72
39,98
گرید تولید B
7,5
8,63
10,89
14,2
17,59
19,85
22,78
26,17
29,56
32,95
37,29
39,55
x حداکثر
سری 1
1,4
1,6
2
2,5
3
-
-
-
-
-
-
-
سری 2
-
-
-
2
2
-
-
-
-
-
-
-
سری 3
-
-
-
-
2,5
-
-
-
-
-
-
-
g2 حداکثر
سری 1
-
-
-
-
-
6,4
7,3
7,3
9,3
9,3
9,3
10,7
سری 2
-
-
-
-
-
5,6
5,6
5,6
5,6
7,3
5,6
7,3
سری 3
-
-
-
-
-
4,9
-
-
7,3
5,6
7,3
-
h
حداکثر سایز اسمی
8
10
12
15
18
22
25
28
32
34
39
42
حداقل P. گرید A
7,64
9,64
11,57
14,57
17,57
21,48
24,48
27,48
32,38
33,38
38,38
41,38
حداقل P. گرید B
7,42
9,42
11,3
14,3
17,3
21,16
24,16
27,16
31
33
38
41
m
حداکثر
3,2
4
5
6,5
8,8
10
11
13
15
16
18
19
حداقل
2,9
3,7
4,7
6,14
7,64
9,64
10,3
12,3
14,3
14,9
16,9
17,7
Mw
حداقل
2,32
2,96
3,76
4,91
6,11
7,71
8,24
9,84
11,44
11,92
13,52
14,16
r
approx.
3,25
3,75
4,75
6,25
7,5
8,5
10
11,5
13
14
16,5
17
s
حداکثر = سایز اسمی
7
8
10
13
16
18
21
24
27
30
34
36
حداقل P. گرید A
6,78
7,78
9,78
12,73
15,73
17,73
20,67
23,67
26,67
29,67
33,38
35,38
حداقل P. گرید B
6,64
7,64
9,64
12,57
15,57
17,57
20,16
23,16
26,16
29,16
33
35
t
حداقل
5,26
7,21
7,71
10,65
12,65
15,65
17,65
20,58
24,58
25,58
28,58
30,5
حداکثر
5,74
7,79
8,29
11,35
13,35
16,35
18,35
21,42
25,42
26,42
29,42
31,5
w
حداقل
2
2
2
2
2
3
4
4
5
5
5
6
وزن kg/1000pcs
-
-
4,66
11
20,1
28,3
-
54,3
95
104
-
216
کاربری گرید های استیل مهره سر بسته
از آنجایی که یکی از دلایل اصلی کاربری مهره سر بسته دلایل زینتی و در محیط هایی است که کاربری عمومی دارند استفاده از مهره سر بسته در گرید های استنلس استیل ضد زنگ نیز بسیار گسترده تر از گرید های آهنی و استیل می باشد. در فضاهای عمومی اولا به سبب افزایش طول عمر در تماس با آب و رطوبت و باران های اسیدی و ثانیا به سبب سطح براق و جذابی که آلیاژ فلزی استنلس استیل دارد اغلب از اتصالات استیل مانند پیچ و مهره استیل، سیم بکسل استیل، نرده های استیل و غیره استفاده می شود که پوشش سطحی پیچ های استیل نیز طبیعتا با مهره سر بسته استنلس استیل صورت می پذیرد. خاصیت مقاومت محیطی در برابر زنگ زدگی مهره سر بسته استیل یک خاصیت ذاتی بدون نیاز به آبکاری سطحی بر خلاف مهره آهنی و فولادی می باشد و از وجود درصد بالایی از عناصر کروم و نیکل در ساختار فلزی استیل نشات می گیرد.
قسمت دنده شده داخلی مهره سر بسته نیز طبق استاندارد DIN1574 مشخص می شود که میزان مشخصی داشته و یک میزان حداکثر نیز برای ارتفاع Dome یا کپ برای آن تعیین می شود. از آنجایی که مهره های سر بسته هم قابلیت اتصال بر روی پیچ های ماشینی را با دنده هایی از نوع مشخص و هم پیچ های شش گوش با دنده هایی مشخص دارند در صورتیکه ارتفاع پیچ بصورت زائد در بیرون قطعه کار بسیار بلند باشد مهره بصورت کامل این سطح را پوشش نمی دهد. این امر در مورد پیچ های ماشینی بیشتر اتفاق می افتد که اغلب با توجه به قطر کم این پیچ ها قابلیت قطع کردن سر بیرونی پیچ تا ارتفاعی مشخص برای نشستن کامل مهره سر بسته بر روی این سطح فراهم می شود. در مورد پیچ هایی شش گوش در بسیاری از موارد که کاربری صنعتی و ساختمانی باشد مانند سوله ها در نهایت این سطوح پیچ ها درون کار قرار گرفته و عملا نیازی به استفاده از مهره سر بسته وجود ندارد. عملا در مقایسه با بسیاری انواع مهره از جمله مهره قفلی و مهره شش گوش کاربری مهره سر بسته محدودتر و با تنش های کمتری نیز مواجه می باشد.
در صورتیکه در مناطق مرطوب مانند مناطق ساحلی برای بستن سر پیچ ها قصد استفاده از مهره سر بسته را دارید پیشنهاد می شود از گرید استیل 304 که هم قیمت پایین تری نسبت به گرید 315 دارد و هم مقاومت مناسبی در برابر زنگ زدگی دارد استفاده کنید. در مناطقی که با ترکیبات کلردار و یا خورنده های فاز گاز یا مایع از جنس اسیدی و یا خورنده های قوی سرو کار دارد ترجیح به استفاهد از گرید 316 می باشد که مقاومت بالایی در برابر کلرید ها دارد. در فضاها و مناطقی با رطوبت پایین و متوسط می تواندی از مهره سر بسته آهنی گرید های 4 و 5 استفاده کنید اما به خاطر داشته باشید آبکاری گالوانیزه سرد پیچ و مهره ها در صورتیکه دچار خراش سطحی شود در آستانه زنگ زدگی از همان نقطه که به پیش روی در مغز مهره سر بسته نیز می انجامد ادامه می دهد.
انواع ترولی در اتصال جرثقیل سقفی چهار کاره
بر خلاف جرثقیل های سقفی دو کاره که تنها یک قلاب در قسمت فوقانی برای اتصال به سقف دارند جرثقیل های چهار کاره که علاوه بر لیفتینگ بار در راستای عمودی Y قابلیت انتقال بار پس از لیفتینگ بر روی صفحه افقی یعنی در راستای X را نیز دارند به یک ترولی سقفی متصل هستند که بر روی ریل قرار گرفته و در انتقال شرکت می کند. ترولی ها ها در شکل های مختلف با نیروی محرکه متفاوتی تولید می شوند و اغلب جرثقیل های برقی دو سرعته و تک سرعته از نوع برقی از نوعی ترولی استفاده می کنند. این در حالی است که تنها برخی محدود از جرثقیل های سقفی دستی که از نوع زنجیری نیز هستند دارای ترولید بوده و اغلب آنها بصورت دو کاره تولید و مورد استفاده قرار می گیرند. در کل سه شکل مختلف ترولی سقفی برای انواع جرثقیل به کار می روند که به قرار زیر هستند.
ترولی برقی جرثقیل سقفی که معمولا در اتصال جرثقیل های برقی مورد استفاده قرار می گیرد. کنترل این ترولی بر روی دسته کنترل خود جرثقیل سقفی که یا بصورت سیم دار و یا بصورت بی سیم و کنترل از راه دور طراحی شده است قرار گرفته که دکمه مربوط به لیفتینگ اغلب بصورت بالا پایین و دکمه مربوط به ترولی بصورت چپ و راستی نشان داده شده است. ترولی برقی جرثقیل سقفی نیز مانند خود موتور دارای توان و ظرفیت اسمی می باشد که دقیقا می بایست مطابق با جرثقیل استفاده شده و بعنوان مثال برای جرثقیل سقفی 1.5 تن از ترولی 1.5 تن استفاده شود.
ترولی دستی زنجیری این ترولی ها اغلب در اتصالات جرثقیل سقفی دستی از نوع زنجیری بکار گرفته می شوند. بر روی این ترولی بخشی به شکل دنده طراحی شده است که بر روی آن زنجیر دستی که اغلب از گرید های پایین مانند گرید G43 است قرار می گیرد. حرکت زنجیر در هر جهت سبب حرکت ترولی دستی زنجیری در همان جهت می شود.
ترولی دستی ساده نوعی از ترولی به شکل یک کالسکه ساده بدون اتصالات ویژه می باشد که اغلب در اتصالات جرثقیل سقفی دستی مورد استفاده قرار می گیرد. این نوع ترولی متشکل از یک بدنه فولادی فورج می باشد که چرخ های کوچک لاستیکی در چهار نقطه بالایی برای آن طراحی شده تا قابلیت حرکت را بر روی ریل های سقفی پدید آورد.
یکی از معتبر ترین تولید کنندگان ترولی های دستی برای جرثقیل سقفی دستی برند ویتال VITAL ژاپن است که خود به تولید انواع پولیفت، تیفور و جرثقیل های دستی نیز مبادرت دارد و از شناخته شده ترین برند ها نیز در سطح جهان می باشد. جرثقیل دستی ویتال اصلی که با ظریب امنیتی 5:2 نیز تولید می شود در ظرفیت های مختلف تا 25 تن و پولیفت زنجیری ویتال تا 6.3 تن نیز تولید می شود. شرکت ویتال در زمینه تولید جرثقیل سقفی برقی فعالیتی ندارد.
برند های معتبر تولید کننده انواع جرثقیل سقفی
برای مصرف کنندگان ماشین آلات صنعتی کشور تولید کننده و برند سازنده ماشین آلات همواره معیاری قابل اتکا از کیفیت و طول عمر می باشد که تصوری مبتنی بر حقیقت نیز می باشد. کسب اطلاعات فنی دقیق از ماشین آلات، مقایسه مشخصات مکانیکی انواع جرثقیل سقفی و برند های متعدد عملا نیاز به صرف زمان زیاد و دانش از علم مهندسی مکانیک می باشد. از این رو کاربران تنها با توجه به نام تجاری و سابقه کیفی برند های مختلف به خرید انواع جرثقیل برقی تک فاز و سه فاز بسنده می کنند. در زیر به معرفی برخی از معتبر ترین برند های تولید کننده این ماشین لیفتینگ بار می پردازیم.
جرثقیل سقفی ویتال VITAL یکی از شناخته شده ترین برند های ژاپنی در زمینه تولید ابزار آلات از نوع دستی در لیفتینگ بار می باشد. تولید جرثقیل سقفی دستی از نوع زنجیری، پولیفت زنجیری و انواع ترولی های ساده و زنجیری از محصولات این برند محسوب می شود.
جرثقیل سقفی کیتو KITO برندی دیگر از تولیدات کشور ژاپن می باشد که در زمینه تولید انواع جرثقیل سقفی دستی و برقی و انواع ترولی فعالیت دارد. تولید جرثقیل های ضد اشتعال و جرقه و جرثقیل های سقفی پرتابل که تا قابلیت وزنی حداکثری 500 کیلوگرم تولید می شوند از تولیدانت منحصر به فرد جرثقیل سقفی کیتو می باشد. قیمت KITO در بازار در برخی موارد تا چند برابر بالاتر از برند های مشابه می باشد.
جرثقیل سقفی دماگ DEMAG محصولی بسیار با کیفیت با طول عمر بسیار بالا از کشور آلمان می باشد که در انواع زنجیری و سیم بکسلی تولید می شود. جرثقیل سقفی دماگ تنها بصورت برقی با موتور الکتریکی بسیار قدرتمند به بازار عرضه می شود.
جرثقیل سقفی الفانت ELEPHANT محصولی از کشور ژاپن می باشد که در مزنیه تولید انواع جرثقیل سقفی برقی و دستی و پولیفت فعالیت دارد. جرثقیل های برقی الفانت بصورت دو سرعته نیز به بازار عرضه می شوند و دارای قیمت بسیار بالایی هستند. بر خلاف جرثقیل دستی ویتال که نمونه های طرح چینی آن بسیار گسترده در بازار یافت می شود جرثقیل دستی الفانت نمونه طرح چینی ندارد.
بسیاری از برند های دیگر که اغلب چینی هستند نیز در دهه اخیر با بهبود تکنولوژی تولید کشور چین در بازار عرضه شده اند که برند هایی مانند WKTO, KATO, ABLE از این قبیل هستند.
فاکتور های اصلی در انتخاب نوع پمپ اسید
پمپ های اسید هم در متریال های مختلف از ترکیبات پلیمری گرفته تا آلیاژ های فلزی مانند استنلس استیل و تیتانیوم تولید می شوند و هم در انواع مختلف شامل پمپ های اسید گریز از مرکز و دیافراگمی که بصورت پنوماتیک عمل می کنند. علاوه بر نوع و متریال تنوع گسترده ای در ابعاد و استاندارد ها، نوع اتصال فلنج و ساده، توان و راندمان، دبی و هد وجود دارد که انتخاب نوع پمپ اسید را برای کاربرانی که دانش چندانی با علم مکانیک سیالات ندارند دشوار می کند. در بسیاری از کاربری ها تنها جایگزینی پمپ اسید با نمونه های قبلی با مشخصات مکانیکی پمپ قبلی صورت می پذیرد که در این صورت تنها داشتن اطلاعات فنی پمپ اسید قدیمی انتخاب را بر سر برند پمپ جایگزین شده برای کاربران باقی می گذارد که به سهولت در انتخاب می انجامد. با این وجود در زیر به معرفی مهمترین فاکتور ها در انتخاب پمپ اسید می پردازیم.
میزان خورندگی اسید یکی از اصلی ترین فاکتور ها که بیش از هر چیز بر نوع متریال پمپ اسید تاثیر می گذارد است. برای اسید های رقیق با خورنگی کمتر قابلیت بکارگیری پمپ اسید از آلیاژ های فلزی نیز وجود دارد اما برای اسید های قوی پیشنهاد به استفاده از پمپ های اسید پلیمری است.
دما و فشار کاری دو فاکتور دیگر که بصورت مستقیم بر ترکیبات شیمیایی بکار گرفته شده در تولید هوزینگ و ایمپلر پمپ اسید تاثیر می گذارند هستند. دماهای بالاتر و فشار کاری بالاتر عملکرد را برای پمپ های پلیمری اسید تا اندازه ای دشوار می کند.
دبی جریان اسید یکی دیگر از فاکتور های تاثیر گذار بر نوع، ابعاد و استاندارد ها و توان پمپ اسید می باشد. پمپ های اسید از نوع گریز از مرکز اغلب رینج بالایی از دبی جریان را فراهم می کنند.
هد انتقال سیال که معادل حداکثر ارتفاعی است که پمپ اسید قابلیت انتقال سیال را دارد و بر روی توان و نوع پمپ تاثیر می گذارد. پمپ اسید از نوع سانتریفیوژ اغلب دبی بالا و هد متوسط دارد که این هد در مقایسه با پمپ های دیافراگمی اسید اغلب پایین تر است.
ویسکوزیته سیال یکی از فاکتور های مهم در انتخاب انواع پمپ می باشد که مستقیما با نوع پمپ و توان آن سر و کار دارد.
به جز موارد یاد شده فاکتور های دیگری مانند قابلیت یا عدم قابلیت پمپاژ سیالات با ذرات جامد معلق نیز از فاکتور هایی هستند که در اغلب موارد مورد توجه قرار می گیرند. قابلیت پمپ های اسید از نوع پنوماتیک یا دیافراگمی در انتقال سیالات با ذرات جامد معلق بالاتر از پمپ های گریز از مرکز اسید می باشد. برند سازنده نیز بدون تردید بصورت مستقیم بر طول عمر و قابلیت های انواع الکتروپمپ از جمله پمپ های اسید تاثیر گذار است.
مقایسه قابلیت ها و قیمت پمپ استیل و پمپ های پلی پروپیلن و پلی ونیل کلرید
در صنایع برای انتقال مواد بالاخص موادی که قابلیت خورندگی بالایی هستند و دارای نمک ها و املاح هستند از پمپ ها با متریال های مختلفی استفاده می شود که پمپ های پلیمری اغلب از جنس پلی پروپیلن PP و یا از ترکیبات پلی ونیل کلرید PVC و همچنین پمپ های استیل نمونه هایی از این قیبل پمپ ها هستند. پمپ های انتقال مواد خورنده در نوع پنوماتیکی و از نوع سانتریفیوژ دارای کاربری های متعددی هستند که هر دو نوع پمپ نیز در قسمت ایمپلر و همچنین در قسمت هوزینگ پمپ یا از گرید های مختلف استنلس استیل و یا از ترکیبات پلیمری استفاده می کنند. در زیر به مقایسه تفاوت کاربری و قیمت و مزایا و معایب پمپ استیل در مقایسه با پمپ های پلیمری می پردازیم.
جنس سخت آلیاژ های فولادی استیل قابلیت کاربری پمپ استیل را در مقایسه با پمپ های پلی پروپیلن در فشار های بالای کاری بالاخص در مواردی که هد بالایی از انتقال سیال مد نظر باشد بالا می برد.
قابلیت های حرارتی ترکیبات پمپ استیل طبیعتا در مقایسه با مقاومت حرارتی ترکیبات پلیمری بیشتر و تغییر فرم در آنها تحت دما اتفاق نمی افتد حال آنکه دو فاکتور فشار و دما اگر بصورت همزمان برای پمپ های پلیمری اتفاق بیافتند احتما سوراخ شدن و نشتی در این پمپ ها بالا می رود.
پمپ های پلیمری در مقایسه با پمپ استیل در تماس با سیالات با خورندگی بالا مانند ترکیبات نمک دار و اسید های رقیق از طول عمر بالاتری برخوردار هستند چرا که مولکول های سنگین پلیمری میلی به ترکیبات شیمیایی ندارند حال آنکه پمپ استیل در تماس با بسیاری از سیالات به تدریج دچار خوردگی می شود.
قیمت فروش پمپ های پلیمری به سبب قیمت پایین تر پلاستیک نسبت به استنلس استیل پایین تر می باشد.
معیار های نام برده یک دید عمومی از تفاوت ها و مزایای پمپ های استیل و پلیمری نسبت به یکدیگر را بیان می کنند و انتخاب نهایی می بایست با در نظر گرفتن مشخصات بسیار دقیقی از سیال مانند دما، ویسکوزیته، درصد و ابعاد ناخالصی های جامد، دبی و هد حداکثری صورت پذیرد.
انتخاب میان پمپ گریز از مرکز استیل و پمپ دیافراگمی استیل
زمانیکه مشخص شد متریال استنلس استیل مقاومت مناسبی برای پمپاژ سیال مورد نظر شما دارد (که شامل اسید های رقیق و خوراکی بوده و برای اسید ها با خورندگی بالا مناسب نیست) نوبت به انتخاب میان نوع پمپ استیل می رسد که در کاربری های صنعتی اغلب دو نوع گریز از مرکز Centrifugal pump و یا نوع دیافراگمی یا پنوماتیک آن مورد استفاده قرار می گیرند. این دو نوع پمپ نه تنها در مکانیزم کاری کاملا متفاوت هستند بلکه نیروی محرکه آنها نیز کاملا متفاوت بوده و پمپ دیافراگمی استیل بصورت متصل به یک کمپرسور هوا و پنوماتیکی و پمپ گریز از مرکز متصل به یک موتور الکتریکی عمل می کند.
انتخاب میان این دو نوع پمپ استیل با در نظر گرفتن فاکتور های زیر از مشخصات مکانیکی پمپ ها و نیازی که برای انتقال سیال وجود دارد صورت می پذیرد.
هد Head حداکثر ارتفاع پمپاژ سیالات می باشد که توسط پمپ صورت می گیرد. از این منظر بدون تردید قابلیت انتقال پمپ استیل از نوع دیافراگمی بالاتر از نمونه های سانتریفیوژ است. (اضافه می کنیم که قابلیت افزایش هد برای پمپ های سانتریفیوژ با اتصال چند پمپ بصورت سری که به آن پمپ طبقاتی گفته می شود وجود دارد.)
دبی Q یکی دیگر از مشخصات اصلی پمپ می باشد که مفهوم حجم سیال خارج شده در واحد زمان را دارد. هر دو نوع پمپ استیل پنوماتیک و گریز از مرکز اغلب دبی بالایی دارند اما در ارتفاعات پمپاژ پایین تر اغلب این پمپ های اسید گریز از مرکز هستند که دبی بالاتری دارند.
قابلیت مکش خشک یا Self-priming مشخصه مثبت دیگری از پمپ ها می باشد که در برخی از آنها مانند پمپ های گریز از مرکز اغلب بدون این قابلیت و نیاز به مدیا یا سیال اولیه شارژ شده در داخل هوزینگ و در مورد پمپ های دیافراگمی استیل اغلب دارای این خاصیت هستند.
قابلیت مکش از ارتفاعات یکی دیگر از مواردی است که این دو نوع پمپ استیل در رقابت با یکدیگر قرار می گیرند که در این زمینه هم پیروزی از آن پمپ دیافراگمی استیل خواهد بود. به این نکته دقت داشته باشید که از نظر فیزیکی و طبق قوانین مکانیک سیالات امکان مکش حداکثر 10 متر در سطح دریا که فشار برابر 1 اتمسفر است وجود دارد.
در مجموع باید گفتن که پمپ های گریز از مرکز استیل برای کاربری های عمومی مقرون به صرفه تر و پرکاربرد تر و با هزینه و قیمت پایین تری راه اندازی می شوند. بدیهی است در میان تمامی متریال ها و انواع پمپ اسید پایین ترین قیمت مربوط به پمپ گریز از مرکز پلیمری خواهد بود.
تجهیزات صنعتی تولید شده از جنس های پلیمری پر کاربردی مانند پلی پروپیلن از انواع لوله های و فلنج های پلیمری گرفته تا هوزینگ و ایمپلر پمپ های پلیمری اغلب در دو گرید PE80 , PE100 عرضه می شوند که این دو گرید از پمپ پلیمری دارای قابلیت های مکانیکی و قیمت فروش متفاوتی نیز هستند. گرید PE80 از پمپ های پلی پروپیلن در نوع Medium Density Polyethylene یا پلی پروپیلن با دانسیته حد متوسط هستند که دارای حداقل مقاومت کششی برابر با 8.0 MRS یا بصورت معادل 8.0 مگاپاسکال هستند که در خطوط انتقال آب، گاز و در تولید تجهیزات صنعتی مانند اجزای پمپ های پلیمری استفاده می شود. این در حالی است که پلی پروپیلن بکار گرفته شده در تولید پمپ پلیمری از گرید PE100 طبق استاندارد ISO4427 می بایست دارای حداقل مقاومت کششی برابر با 10.0 MRS یا مگاپاسکال باشد که اغلب در مقایسه با PE80 دارای دانسیته وزنی بالاتری نیز خواهد بود و این امر سبب می شود که قیمت پمپ پلیمری تولید شدده از PP در گرید PE100 اندکی بالاتر از نمونه های PE80 باشد.
البته MRS بکار رقته در معرفی قابلیت ها و مشخصات مکانیکی مواد پلیمری تنها بیانگر مقاومت کششی نبوده و این مقاومت را محدود به یک بازه دمایی و زمانی می کند که در مورد این دو گرید دمای 20 درجه سانتی گراد و برای مدت 50 سال طبق استاندارد ایزو تعیین می شود. با توجه به قابلیت های بالاتر گرید PE100 در تولید پمپ های پلیمری که برای عملکرد در دماهای بالاتر، تحت فشار های بالاتر و برای انتقال سیالاتی در هد بالاتر مورد استفاده قرار می گیرند این گرید دارای کاربری گسترده تری است. علاوه بر دو گرید پلی پروپیلن یاد شده گرید دیگری مانند PE63 نیز وجود دارد که در تولید هوزینگ و ایمپلر پمپ بکار گرفته نمی شود و در اغلب موارد کاربری آن محدود به لوله های پلی پروپیلن تحت فشار کم و انتقال سیالات در دمای متوسط می باشد. انتخاب گرید پمپ پلیمری می بایست با در نظر گرفتن فاکتور های متعددی از جمله حداکثر دما و فشار و با بکارگیری داده های مهندسی مکانیک سیالات صورت پذیرد.
قابلیت های گرید های مختلف پمپ پلیمری در تماس با اسید ها
همانطور که پیش تر نیز گفته شد پمپ های پلیمری اغلب از جنس پلی پروپیلن PP و گاهی در شرایط خاص از جنس تفلون که از ترکیبات مقاوم پلیمری در برابر اسید ها، دما و فشار است استفاده می شود. در جدول زیر به مقایسه عملکرد گرید های مختلف مواد پلیمری در تماس با برخی از خورنده ها و اسید ها در دمای 20 درجه سانتی گراد پرداخته ایم. توجه به این نکته که عملا مواد پلیمری در دماهای بالاتر قابلیت های خود را بالاخص تحت فشار از دست می دهند نیز دارای اهمیت بالایی است.
مقاومت در دمای 20°C
PEEK
PE
PP پلی پروپیلن
PPS
FEP
EFTE
PFA
PTFE تفلون
NBR
EPDM
Acetaldehyde
عالی
–
–
–
عالی
–
عالی
–
پیشنهاد نمی شود
پیشنهاد نمی شود
اسید استیک (20%)
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
قابل قبول
عالی
اسید استیک (80%)
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
–
عالی
عالی
–
–
استون
عالی
قابل قبول
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
پیشنهاد نمی شود
عالی
نیتریل استون
عالی
–
–
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
قابل قبول
عالی
اسید اکریلیک
عالی
–
–
عالی
عالی
–
عالی
–
–
–
آمونیاک
عالی
–
–
عالی
عالی
–
عالی
–
–
–
آمونیاک (10%)
عالی
قابل قبول
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
–
–
آمونیاک (مایع)
قابل قبول
–
–
عالی
عالی
–
عالی
–
–
–
هیدروکسید آمونیوم
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
عالی
–
–
هیدروکربن های آروماتیک
عالی
قابل قبول
پیشنهاد نمی شود
عالی
عالی
–
عالی
–
–
–
پمپ دیافراگمی چگونه کار می کند؟
پمپ دیافراگمی نوعی الکتروپمپ با قابلیت جابجایی مثبت است که از دو غشای انعطاف پذیر که حد فاصلی بین محفظه نگهدارنده مایع و گاز هستند استفاده می کند. این غشاها بصورت رفت و بر گشتی مانند شش ها عمل کرده و یک فشا برای مکش و پمپاژ سیال را فراهم می آورند. پمپ دیافراگمی محبوب ترین نوع پمپ های پنوماتیکی Air-operated pump محسوب می شوند. دو دیافراگم که توسط یک شفت از طریق بخش مرکزی که دریچه هوا در آن قرار دارد در ساختمان پمپ دیافراگمی به هم متصل می شوند. هدف دریچه هوا هدایت هوای فشرده به پشت دیافراگم شماره یک است و باعث دور شدن آن از قسمت مرکزی پمپ دیافراگمی می شود. دیافراگم شماره یک باعث حرکت پرس می شود که مایع را از پمپ خارج می کند. در همان زمان دیافراگم شماره دو در حال انجام یک مرحله مکش است. هوای پشت دیافراگم شماره دو به اتمسفر رانده می شود و باعث می شود فشار اتمسفر مایع را به سمت مکش سوق دهد. دریچه توپی مکش پمپ دیافراگمی از محل استقرار اولیه خود رانده می شود و به سیال اجازه می دهد از کنار شیر توپی به داخل محفظه مایع جریان یابد.
هنگامی که دیافراگم تحت فشار شماره یک به پایان حرکت خود رسید، حرکت هوا از دیافراگم شماره یک به پشت دیافراگم شماره دو توسط دریچه هوا تغییر می کند. هوای فشرده دیافراگم شماره دو را از بلوک مرکزی دور می کند و در نتیجه دیافراگم شماره یک به سمت بلوک مرکزی کشیده می شود. در محفظه پمپ شماره دو، شیر توپی تخلیه از محل خود رانده می شود، در حالی که در محفظه پمپ شماره یک برعکس اتفاق می افتد. پس از اتمام ضربه، دریچه هوا دوباره هوا را به پشت دیافراگم شماره یک هدایت می کند و چرخه را دوباره شروع می کند. این ساختار از پمپ دیافراگمی که بصورت پنوماتیک عمل می کند قابلیت عملکرد خشک را نیز پدید می آورد. علاوه بر این عدم وجود ایمپلر قابلیت عبور ذرات جامد تا زمانیکه قابلیت عبور از حد فاصل غشاها و دیافراگم ها را داشته باشند فراهم می کند.
یک نکته مهم در مورد هوای فشرده: زمانی که هوا از کمپرسور خارج می شود، اغلب مرطوب، کثیف، گرم و تنظیم نشده است. هوای کثیف و تنظیم نشده می تواند به پمپ های دیافراگمی آسیب برساند. برای تنظیم موفقیت آمیز پمپ های دیافراگمی با هوا، تامین هوای با بهترین کیفیت ممکن برای آنها مهم است. از این رو کاربری فیلتر سپراتور کمپرسور که وظیفه پاکسازی هوی فشرده پیش از خروجی از کمپرسور و ورود به پمپ دیافراگمی را بر عهده دارد بسیار مهم است.
مزایا و کاربری های صنعتی گیربکس حلزونی
گیربکس های صنعتی در صنایع مختلف در مقیاس کوچک و بزرگ مورد استفاده قرار می گیرند و کاربردهای گسترده ای دارند. طراحی و ساخت کم صدا و نرم گیربکس حلزونی هلیکال مزایای مهندسی و عملکردی متعددی از جمله درجه بالایی از قابلیت تعویض قطعات و مجموعه های فرعی را ارائه می دهد. این یک تولید اقتصادی را فراهم می کند، در حالی که بالاترین استاندارد یکپارچگی قطعات را حفظ می کند. مزایای اتصال و کاربری گیربکس های حلزونی که سبب انتخاب این سری از گیربکس ها در اتصالات صنعتی می شوند به قرار زیر است.
دندانه های زاویه دار در ساختار گیربکس حلزونی به تدریج نسبت به دندانه های چرخ دنده درگیر می شوند تا بتوانند نرم تر کار کنند. این نوع طراحی بالاخص در قیاس با دنده های نوعی spur حرکتی نرم تر را پدید می آورد.
گیربکسهای حلزونی و چرخدندههای حلزونی دوام بالایی دارند و برای کاربردهایی که بارهای زیاد دارند مناسبتر هستند. بالاترین سطح قابلیت اطمینان و عملکرد ایمن برای گیربکس های حلزونی در قیاس با انواع دیگر گیربکس تعریف می شود.
گیربکس حلزونی می تواند قدرت و حرکت را بین محورهای زاویه راست یا موازی هدایت کند.
شافت خروجی و ورودی به گیربکس حلزونی در 5 نوع شکل و اتصال مختلف بصورت ساده و هالو شافت که اتصالی سریع را تضمین می کند طراحی و تولید می شود.
به دلیل توزیع بار بین دندان های متعدد، ساییدگی و تمرکز تنش در ساختمان گیربکس هلیکال حلزونی کاهش می یابد.
گیربکس های هلیکال کارآمدترین گیربکس های تولید شده در صنعت هستند و درست بعد از گیربکس های خورشیدی با راندمان 98 درصد کار می کنند. تنوع و گستردگی گیربکس حلزونی چه از نظر توان و گشتاور که قابلیت خروجی از 3000 الی 1.5 میلیون نیوتن بر متر را فراهم می کند و در توان اسمی از 1.25 الی 450 تولید می شود که این رینج وسیع کاربری های صنعتی مورد نیاز در اغلب صنایع را تامین می کند. برخی از کاربری های عمومی گیربکس حلزونی به قرار زیر هستند.
در صنایع کاغذ سازی در رولینگ کاغذ و در قسمت کانوایر ها از گریبکس حلزونی کاربری فراوانی می شود.
در راه اندازی نقاله های صنعتی و گرداندن تسمه نوار نقاله بر روی رول ها از گیربکس حلزونی استفاده بسیاری می شود.
استفاده در صنایع چاپ، کد و جابجایی خاک از این سری گیربکس های هلیکال استفاده بسیاری می شود.
صنایع بندری و نیروگاهی، کارخانه های فولاد و نورد
صنایع نساجی، صنایع غذایی، صنایع پلاستیک، آسانسور، نوار نقاله، کمپرسور، دمنده، کاتر و صنایع نفت از رینج های مختلفی گیربکس حلزونی در فرایند های مختلف تولید و فراوری استفاده می کنند.
در صنایع و معادن سیمان در انواع سنگ شکن ها از گیربکس های حلزونی استفاده بسیاری می شود.
در اتصالات تاور کرین ها، جرثقیل های سقفی، ترولی ها و کالسکه های حمل بار بر روی ریل ها از گیربکس های حلزونی استفاده یم شود.
از گیربکس هلیکال در برج های خنک کننده، توربین های آبی، پیچ های هیدرودینامیکی استفاده گیترده ای می شود.
در واقع مزایای فنی و قابلیت های مکانیکی، قیمت و هزینه مناسب گیربکس حلزونی سبب استفاده نا محدودی از این سیستم انتقال قدرت شده و محدود به کاربری های قید شده در بالا نمی باشد. در اسکترودر های لاستیک و پلاستیک، دستگاه های تولید کاغذ، راه اندازی هواکش های صنعتی، صنایع آب و فاضلاب و صنایع غذایی نیز از رینج های وسیعی از گیربکس های حلزونی استفاده می شود.
شباهت ها و تفاوت های پیچ متری با استاد بولت
دو نوع پیچ متری Threaded rod و استاد بولت Stud bolt در واقع دو نوع کاملا متفاوت از پیچ های صنعتی هستند که بالاخص در گرید های فلزی آلیاژ های آهن دارای قابلیت های مکانیکی کاملا متفاوت می باشند. از نظر شکل ظاهری استاد بولت ها و پیچ های متری شبیه به یکدیگر و هر دو مانند راد یا میله های تمام رزوه دیده می شوند. از نظر کاربری استاد بولت ها بر خلاف پیچ متری در دسته پیچ های سنگین مصرفی در صنایع نفت و پتروشیمی و آب و فاضلاب بوده و طبق استاندارد آمریکایی ASTM تولید می شوند و از اتصالات اصلی لوله ها و فلنج ها محسوب می شوند. هر چند گرید های استنلس استیل پیچ متری و استاد بولت دارای قابلیت ها و مشخصات مکانیکی تقریبا یکسانی هستند و تنها در طول متفاوت هستند چرا که استاد بولت ها در طول های استاندارد پیچ و مهره مانند پیچ های شش گوش و آلنی در حالیکه پیچ متری در طول های 1 الی چند متری تولید می شود.
استاد بولت ها در گرید های فولادی بسیار مستحکم با تنسایل مقاومت کششی بسیار بالا و سختی سطحی مناسبی طراحی شده و در مقایسه با پیچ متری آهنی که گرید بسیار پایین دارند هم مقاومت های بسیار بالاتری در اتصالات لوله و فلنج های صنعتی، شیر آلات صنعتی و چک ولوو ها داشته و هم قیمت به مراتب بالاتری دارند. علاوه بر این استاد بولت ها بر خلاف پیچ های متری که دارای استاندارد های میلیمتری هستند اغلب با سایز های اینچی تولید می شوند.
استاندارد وزنی پیچ متری استاندارد DIN975
پیچ های متری که بصورت تمام رزوه تولید می شوند طبق استاندارد آلمانی DIN975 تولید می شوند که ابعاد آن بر حسب میلیمتری قید شده و قابل تبدیل به ابعاد اینچی استاندارد های آمریکایی نیز می باشد. این استاندارد تبیین کننده نوع رزوه پیچ متری، عمر دنده ها و طول گام بوده و در مورد متریال و گرید های بکار گرفته شد در تولید بحثی نمی کند. استاندارد ابعادی و وزنی پیچ های استاندارد متریک به قرار زیر هستند.
قطر پیچ متری (MM)
وزن واحد متر
سایز اینچی پیچ متری (UNC)
وزن هر متر
M2
0.0187
M2.5
0.03
M3
0.044
M3.5
0.06
M4
0.078
M5
0.124
M6
0.177
¼"
0.194
M8
0.319
5/16"
0.323
M10
0.5
3/8"
0.469
7/16"
0.65
M12
0.725
½"
0.896
M14
0.97
9/16"
1.096
M16
1.33
5/8"
1.342
M18
1.65
M20
2.08
¾"
2.021
M22
2.54
7/8"
2.756
M24
3
1"
3.638
M27
3.85
1 1/8"
4.545
M30
4.75
1 ¼"
5.718
M33
5.9
1 3/8"
6.842
M36
6.9
1 ½"
8.281
M39
8.2
1 5/8"
9.726
M42
9.4
1 ¾"
11.231
M45
11
1 7/8"
13.038
M48
12.4
2
14.741
جدول وزنی مد نظر برای گرید های آهنی 5.6 می باشد و بسته به شرایط تولید و نوع دستگاه های دنده زنی و البته طول گام دنده ها می تواند دستخوش تغییراتی نیز شود.
استاندارد ابعادی و وزنی واشر تخت استاندارد DIN125
استاندارد DIN125 از واشر تخت که معادل استاندارد ISO 7089 در گرید های آهنی، فولادی و استیل تولید می شود در متریال های مختلف می تواند تا اندازه بسیار کمی تفاوت در وزن داشته باشد. جدول زیر استاندارد ابعادی و وزنی واشر تخت آهنی که طبق استاندارد DIN125 قطر داخلی آن با حرف d1، قطر خارجی آن با حرف d2 و ضخامت آن با h مشخص شده است بیان می گردد. وزن های اعلام شده در جدول برای هر 1000 عدد از واشر ها بوده و قطر های داخلی بصورت دقیق اغلب همراه با اعشار مشخص شده است چرا که عملا برای قرارگیری واشر بر روی سطح پیچ می بایست قطر داخلی واشر تخت اندکی از قطر پیچ بزرگتر بوده تا به راحتی در مرحله اتصال بر روی پیچ وارد شود. این جدول برای متریال های فلزی 140، 200 و 300 HV تبیین شده است هر چند که تفاوت ناچیزی بین استاندارد های وزنی گرید های مختلف وجود دارد. شایان ذکر است که دستگاه های مختلف طی فرایند تولید می توانند تلورانس ندکی چه در ضخامت و چه در قطر بیرونی واشر تخت داشته که منجر به ایجاد تلورانس هایی در وزن نهایی واشر تخت خواهد شد.
سایز واشر تخت
قطر دنده پیچ
d1 حداقل
d1 حداکثر
d2 حداقل
d2 حداکثر
h حداقل
h حداکثر
وزن kg برای 1000 واشر تخت
1,7
M1,6
1,7
1,84
3,7
4
0,25
0,35
0,024
1,8
M1,7
1,8
1,94
4,2
4,5
0,25
0,35
0,031
2,2
M2
2,2
2,34
4,7
5
0,25
0,35
0,037
2,5
M2,3
2,5
2,64
5,7
6
0,45
0,55
0,092
2,7
M2,5
2,7
2,84
5,7
6
0,45
0,55
0,088
2,8
M2,6
2,8
2,94
6,64
7
0,45
0,55
0,127
3,2
M3
3,2
3,38
6,64
7
0,45
0,55
0,119
3,7
M3,5
3,7
3,88
7,64
8
0,45
0,55
0,155
4,3
M4
4,3
4,48
8,64
9
0,7
0,9
0,308
5,3
M5
5,3
5,48
9,64
10
0,9
1,1
0,443
6,4
M6
6,4
6,62
11,57
12
1,4
1,8
1,02
7,4
M7
7,4
7,62
13,57
14
1,4
1,8
1,39
8,4
M8
8,4
8,62
15,57
16
1,4
1,8
1,83
10,5
M10
10,5
10,77
19,48
20
1,8
2,2
3,57
13
M12
13
13,27
23,48
24
2,3
2,7
6,27
15
M14
15
15,27
27,48
28
2,3
2,7
8,62
17
M16
17
17,27
29,48
30
2,7
3,3
11,3
19
M18
19
19,33
33,38
34
2,7
3,3
14,7
21
M20
21
21,33
36,38
37
2,7
3,3
17,2
23
M22
23
23,33
38,38
39
2,7
3,3
18,3
25
M24
25
25,33
43,38
44
3,7
4,3
32,3
27
M26
27
27,33
49,38
50
3,7
4,3
43,7
28
M27
28
28,33
49,38
50
3,7
4,3
42,3
29
M28
29
29,33
49,38
50
3,7
4,3
40,9
31
M30
31
31,39
55,26
56
3,7
4,3
53,6
33
M32
33
33,62
58,8
60
4,4
5,6
77,4
34
M33
34
34,62
58,8
60
4,4
5,6
75,3
36
M35
36
36,62
64,8
66
4,4
5,6
94,3
37
M36
37
37,62
64,8
66
4,4
5,6
92,1
بدیهی است که قطر ها، ابعاد و استاندارد های وزنی برای استاندارد های دیگر واشر تخت از جمله استاندارد DIN9021, DIN6796, DIN7349, DIN2093 با تغییراتی روبرو خواهد بود.
استاندارد DIN127 در تولید واشر فنری متریک
واشر های فنری با استاندارد های مختلفی تولید می شوند که معمول ترین آنها استاندارد آلمانی DIN127 می باشد که در تبیین ابعاد و شکل هندسی واشر های فنری با سایز میلیمتری می پردازد. سایز های قید شده برای واشر ها اغلب یک مقدار اسمی و یک مقدار عددی دارند. چرا که برای اینکه واشر عملا به راحتی بر روی بدنه و جان پیچ حرکت کند می بایست قطر واقع در قسمت داخلی بالاتر از قطر اسمی پیچ داشته باشد. از این رو واشر فنری سایز M5 که بر روی پیچ سایز 5 میلیمتر بسته می شود هر چند دارای سایز اسمی 5 میلیمتر است اما در واقع قطر بیشتری دارد. در جدول زیر به بررسی سایز های واقعی، استاندارد ابعادی و زنی واشر فنری می پردازیم. در این جدول d1 قطر داخلی و d2 قطر خارجی واشر فنری، s ضخامت گرفته شده بر روی یک لبه از واشر و h ارتفاع کلی واشر فنری اندازه گیری شده در حداکثر فاصله دو لبه می باشد.زاویه حداقلی بیرونی واشر فنری استاندارد DIN127 در سری A 60 درجه در نظر گرفته شده است.
سایز واشر فنری
برای دنده
d1 حداقل
d1 حداکثر
d2 حداکثر
b
s
h حداقل
h حداکثر
k
r
وزن هر 1000 عدد واشر فنری kg
3
M3
3,1
3,4
6,2
1,3 ± 0,1
0,8 ± 0,1
1,9
2,1
0,15
0,2
0,11
3,5
M3,5
3,6
3,9
6,7
1,3 ± 0,1
0,8 ± 0,1
1,9
2,2
0,15
0,2
0,12
4
M4
4,1
4,4
7,6
1,5 ± 0,1
0,9 ± 0,1
2,1
2,5
0,15
0,2
0,18
5
M5
5,1
5,4
9,2
1,8 ± 0,1
1,2 ± 0,1
2,7
3,2
0,15
0,2
0,36
6
M6
6,4
6,5
11,8
2,5 ± 0,15
1,6 ± 0,1
3,6
4,2
0,2
0,3
0,83
7
M7
7,1
7,5
12,8
2,5 ± 0,15
1,6 ± 0,1
3,6
4,2
0,2
0,3
0,93
8
M8
8,1
8,5
14,8
3 ± 0,15
2 ± 0,1
4,6
5,4
0,3
0,3
1,6
10
M10
10,2
10,7
18,1
3,5 ± 0,2
2,2 ± 0,15
5
5,9
0,3
0,5
2,53
12
M12
12,2
12,7
21,1
4 ± 0,2
2,5 ± 0,15
5,8
6,8
0,4
1
3,82
14
M14
14,2
14,7
24,1
4,5 ± 0,2
3 ± 0,15
6,8
8
0,4
1
6,01
16
M16
16,2
17
27,4
5 ± 0,2
3,5 ± 0,2
7,8
9,2
0,4
1
8,91
18
M18
18,2
19
29,4
5 ± 0,2
3,5 ± 0,2
7,8
9,2
0,4
1
9,73
20
M20
20,2
21,2
33,6
6 ± 0,2
4 ± 0,2
8,8
10,4
0,4
1
15,2
22
M22
22,5
23,5
35,9
6 ± 0,2
4 ± 0,2
8,8
10,4
0,4
1
16,5
24
M24
24,5
25,5
40
7 ± 0,25
5 ± 0,2
11
13
0,5
1,6
26,2
27
M27
27,5
28,5
43
7 ± 0,25
5 ± 0,2
11
13
0,5
1,6
28,7
30
M30
30,5
31,7
48,2
8 ± 0,25
6 ± 0,2
13,6
16,1
0,8
1,6
44,3
36
M36
36,5
37,7
58,2
10 ± 0,25
6 ± 0,2
13,6
16,1
0,8
1,6
67,3
39
M39
39,5
40,7
61,2
10 ± 0,25
6 ± 0,2
13,6
16,1
0,8
1,6
71,7
42
M42
42,5
43,7
66,2
12 ± 0,25
7 ± 0,25
15,6
18,4
0,8
2
111
45
M45
45,5
46,7
71,2
12 ± 0,25
7 ± 0,25
15,6
18,4
0,8
2
117
48
M48
49
50,6
75
12 ± 0,25
7 ± 0,25
15,6
18,4
1
2
123
52
M52
53
54,6
83
14 ± 0,25
8 ± 0,25
18
21,2
1
2
162
56
M56
57
58,5
87
14 ± 0,25
8 ± 0,25
18
21,2
1
2
193
60
M60
61
62,5
91
14 ± 0,25
8 ± 0,25
18
21,2
1
2
203
64
M64
65
66,5
95
14 ± 0,25
8 ± 0,25
18
21,2
1
2
218
68
M68
69
70,5
99
14 ± 0,25
8 ± 0,25
18
21,2
1
2
228
72
M72
73
74,5
103
14 ± 0,25
8 ± 0,25
18
21,2
1
2
240
80
M80
81
82,5
111
14 ± 0,25
8 ± 0,25
18
21,2
1
2
262
90
M90
91
92,5
121
14 ± 0,25
8 ± 0,25
18
21,2
1
2
290
100
M100
101
102,5
131
14 ± 0,25
8 ± 0,25
18
21,2
1
2
318
استاندارد وزنی قید شده در بالا برای واشر فنری از جنس آهنی و فولادی و با تلرانسی بسیار اندک در موارد استنلس استیل نیز صادق می باشد. استاندارد های معدل DIN127 در تولید واشر فنری در دستگاه های دیگر عبارتند از استاندارد UNI 1751 و CSN 021741. بدیهی است که بسته به فاصله دو لبه برش خورده و زاویه نهایی لبه ها می توانند استاندارد های دیگری که خاصیت کشسانی متفاوتی نیز در اتصالات پیچ و مهره بوجود آورند می توانند مورد استفاده قرار گیرند.
مقاومت حرارتی و فشاری پمپ استیل در انتقال سیالات
پمپ هایی که برای انتقالا سیالات با قابلیت خورندگی انتخاب می شود از متریال های استنلس استیل بصورت پمپ استیل و از متریال های پلیمری از جمله PVC انتخاب می شود اما قابلیت های مکانیکی از جمله قابلیت های حرارتی و فشاری و همچنین مقاومت در برابر خوردگی این دو متریال که یکی از جنس فلزی و دیگری پلاستیکی است با یکدیگر متفاوت است. از نظر اسمی مقاومت حرارتی پمپ استیل در کمترین فشار کاری برابر با 870 درجه سانتی گراد می باشد که در مقایسه با پمپ های پلیمری که مقاومت حرارتی اسمی معادل 327 درجه سانتی گراد را دارند در انتقال سیالاتی با دمای بالا مقاومت بسیار ایده آلی دارد. لازم به ذکر است که به هیچ وجه در محاسبات صنعتی حداکثر توان حرارتی پمپ ها در معادلات لحاظ نمی شود و در اغلب موارد یک حداقل ضریب ایمنی که در مورد پمپ ها اغلب 2:1 یا 3:1 است لحاظ می شود چرا که پمپ تنها بعنوان محفظه نگهدارنده سیال عمل نکرده بلکه سیالی که در ارتفاع بالا انتقال می یابد فشار و تنش های سنگینی را بر پیکر پمپ استیل یا پلیمری وارد می کند.
از لحاظ قابلیت های فشاری در حالیکه در اکثر موارد حداکثر فشار کاری پمپ های اسید پلاستیکی و پلیمری حدود 5000 Psi است پمپ استیل قابلیت تحمل فشار کاری به میزان حداکثری 12000 Psi را نیز در برخی از طراحی های بهینه دارد. بدیهی است در تماس با سیالات با خورندگی بالا پمپ استیل قابلیت های محدودی نسبت به پمپ های پلیمری که مولکولهایی سنگین با واکنش پذیری بسیار اندک داشته بالاخص در انتقال سیالات با خورندگی بالا و اسید های غلیظ نمی توان از پمپ استیل استفاده نمود.
قابلیت و ضعف پمپ استیل در انتقال مواد با قابلیت خورندگی مختلف
واکنش پذیری فلزات با نافلزات از نوع پیوند یونی می باشد و بصورت کلی فلزات دارای قابلیت های واکنش پذیری بیشتری نسبت به نافلزات بوده و بکاربری پمپ های پلیمری بعنوان پمپ اسید نسبت به پمپ های استیل اغلب قابلیت های بالاتری را به دنبال دارد. با این وجود برای انتقال سیالات به ارتفاع بالاتر و تحت فشار و دمای بالاتر می بایست از پمپ استیل در انتقال استفاده نمود. در زیر جدولی تهیه شده است که قابلیت پمپ اسید در انتقال سیالات و اسید های خوراکی، صنعتی و عمده مواد صنعتی که در کارخانجات مورد استفاده قرار می گیرند قید گردیده است. برخی از مواد در چند ردیف در شرایط دمایی و غلظت مختلف دسته بندی شده اند.
ماده خورنده
غلظت و شرایط
دما
مقاومت خورندگی استیل
روغن خوراکی
-
در حال جوش
خوب
خوب
روغن معدنی
-
50º
خوب
خوب
روغن های گیاهی
-
در حال جوش
خوب
خوب
استن
تمام
20º
خوب
خوب
اسید استیل
20%
20º در حال جوش
خوب
خوب
استیک اسید
غاظت بالا
70º
خوب
خوب
اسید استیک
غلظت بالا
در حال جوش
قابل قبول
خوب
اسید بوریک
تمام
20º در حال جوش
خوب
خوب
هیدروسیانیک اسید
محلول اشباع شده
20º
خوب
خوب
سیتریک اسید
1% - 10%
20º در حال جوش
خوب
خوب
سیتریک اسید
بالای 50%
20º
خوب
خوب
سیتریک اسید
بالای 50%
20º در حال جوش
بد
قابل قبول
هیدروکلریک اسید
1%
20º
قابل قبول
خوب
هیدروکلریک اسید
1%
50º
بد
قابل قبول
هیدروکلریک اسید
1%
در حال جوش
بد
بد
هیدروکلریک اسید
بالای 1%
20º در حال جوش
بد
بد
هیدروفلئوریک اسید
تمام
20º - 50º
بد
بد
هیدروفلئوریک اسید
-
Hasta 200º
خوب
خوب
فسفریک اسید
تمام
20º
خوب
خوب
فسفریک اسید
10% - 50%
در حال جوش
قابل قبول
خوب
فسفریک اسید
Concentrated
Hasta 100º
بد
بد
Lactic اسید
تمام
20º
خوب
خوب
لاکتیک اسید
تمام
در حال جوش
قابل قبول
خوب
نیتریک اسید
بالای 50º
20º در حال جوش
خوب
خوب
نیتریک اسید
65% - 40ª BE
20º - 50º
خوب
خوب
نیتریک اسید
65% - 40ª BE
در حال جوش
قابل قبول
قابل قبول
نیتریک اسید
80% - 95%
20º - 50º
خوب
خوب
نیتریک اسید
بالای 80%
در حال جوش
بد
بد
نیتریک اسید
بالای 95%
20º - 50º
قابل قبول
Reguar
اکسالیک اسید
10% - 50%
20º
خوب
خوب
اکسالیک اسید
10% - 50%
در حال جوش
بد
قابل قبول
سالیسیلیک اسید
10%
20º در حال جوش
خوب
خوب
سولفوریک اسید
1%
20º - 75º
قابل قبول
خوب
سولفوریک اسید
1%
در حال جوش
بد
قابل قبول
سولفوریک اسید
10%
20º - 50º
بد
خوب
سولفوریک اسید
بالای 20%
20º
بد
خوب
سولفوریک اسید
بالای 20%
50º در حال جوش
بد
بد
آب شور دریا
-
35º
قابل قبول
خوب
هیدروژن پروکساید
-
20º
خوب
خوب
آب
-
20º
خوب
خوب
نیتروهیدروکلریک اسید
-
20º
بد
بد
هوا
-
-
خوب
خوب
اتیل الکل
-
20º در حال جوش
خوب
خوب
متیل الکل
-
20º در حال جوش
خوب
خوب
آمونیاک
گاز
20º-100º
خوب
خوب
آمونیاک
محلول آبی
20º در حال جوش
خوب
خوب
اتمسفر دریایی
-
-
قابل قبول
خوب
شربت و شکر محلول
-
20º در حال جوش
خوب
خوب
مولتن سولفور
-
130º
خوب
خوب
بنزیل
-
20º
خوب
خوب
کلرین
گاز خشک
Hasta 400º
قابل قبول
قابل قبول
کلرین
گاز مرطوب
20º
بد
بد
کلرید سدیم
محلول اشباع شده
20º در حال جوش
قابل قبول
خوب
چسب
-
در حال جوش
خوب
خوب
اتر
-
20º
خوب
خوب
سوخت
-
20º
بد
قابل قبول
گلیسیرین
-
20º - 100º
خوب
خوب
صابون
-
20º
خوب
خوب
آب لیمو و پرتقال
-
20º
خوب
خوب
آب گوجه فرنگی
-
20º
قابل قبول
خوب
لاک
-
-
خوب
خوب
شیر
-
20º در حال جوش
خوب
خوب
شیر تخمیری
-
20º
خوب
خوب
شیر تخمیری
-
در حال جوش
قابل قبول
خوب
نوشیدنی الکلی
-
-
خوب
خوب
جیوه
-
20º - 50º
خوب
خوب
خردل
-
20º
قابل قبول
خوب
نیترات نقره
10%
20º در حال جوش
خوب
خوب
ادرار
-
20º
خوب
خوب
پارافین
-
100º
خوب
خوب
پر منگنات پتاسیم
تمام
20º در حال جوش
خوب
خوب
روغن
-
20º
خوب
خوب
پتاس سوز آور
10%
20º در حال جوش
خوب
خوب
پتاس سوز آور
50%
20º
خوب
خوب
پتاس سوز آور
50%
20º در حال جوش
قابل قبول
قابل قبول
پنیر
-
20º
خوب
خوب
خون
-
20º
خوب
خوب
شراب سیب
-
20º
خوب
خوب
سود سوز آور
10%
20º در حال جوش
خوب
خوب
سود سوز آور
50%
20º
خوب
خوب
سود سوز آور
50%
در حال جوش
قابل قبول
قابل قبول
سولفات مس
50%
در حال جوش
خوب
خوب
سولفات آهن
10%
20º در حال جوش
خوب
خوب
سولفات کربن
-
20º در حال جوش
خوب
خوب
مرکب
-
20º در حال جوش
خوب
خوب
تری کلرواتیلن
-
در حال جوش
خوب
خوب
بخار
-
300º
خوب
خوب
سرکه
-
20º در حال جوش
خوب
خوب
شراب
-
20º
قابل قبول
خوب
البته قابلیت گرید های مختلف پمپ اسید در انتقال مواد با خورندگی مختلف متفاوت می باشد و برای گرید 316 بالاتر از گرید 304 می باشد.
تفاوت کلاس و گرید پیچ و مهره صنعتی
گرید و کلاس هر چند به قابلیت هایی از یک جنس برای پیچ و مهره و قطعات فولادی اشاره می کنند اما در واقع دو مفهوم یکسان در دستگاه های استاندارد متفاوت در تبیین مشخصات مکانیکی پیچ و مهره صنعتی محسوب می شوند. کلاس مفهومی است که در دستگاه بین المللی برای پیچ و مهره استاندارد متریک (میلیمتری) که طبق استاندارد های DIN, EN, ISO تولید می شود مفهوم اصلی خود را پیدا می کند حال آنکه گرید مفهومی از مشخصات و قابلیت های مکانیکی پیچ و مهره صنعتی در سیستم استاندارد آمریکایی-انگلیسی بر حسب اینچ و تولید شده طبق استاندارد ASTM می باشد. از نظر مقداری و عددی و حتی علائمی که در مشخص شدن کلاس و گرید پیچ و مهره معرفی می شوند این دو مفهوم با یکدیگر کاملا متفاوت هستند هر چند که قابل تبدید با نمونه هایی مشابه از یک دستگاه به دستگاه دیگر نیز هستند.
گرید و کلاس پیچ و مهره هر دو از مقاومت کششی و سایشی صخبت می کنند که تحت تاثیر انتخاب متریال بکار گرفته شده در تولید و فرایندی که به منظور سخت کاری و عملیات حرارتی افزاینده قابلیت های مکانیکی صورت می گیرد بالا می روند. بالا رفتن گرید و کلاس پیچ و مهره به مفهوم افزایش درصد کربن در ساختار مولکولی آلیاژ فولاد (تا درصدی مشخص) که تا اندازه ای به سمت ترد شدن ساختار فولاد نیز پیش می رود می باشد. البته افزایش بی رویه عنصر غیر فلزی کربن در ساختار فولادی پیچ و مهره با تبدیل از فولاد Carbon steel به چدن Cast Iron به کلی قابلیت های مکانیکی پیچ بالاخص در برابر تنش های ارتعاشی و ضربه Impact را از بین خواهد برد. بدیهی است که افزایش تنسایل (در نمودار تنش و کرنش) و سختی سطحی تنها با تغییر در ترکیبات شیمیایی پیچ و مهره میسر نشده و تابع عملیات حرارتی سخت کاری نیز می شود.
هر چند در بررسی کلاس و گرید پیچ و مهره صنعتی اغلب از مفهوم تنسایل به تنهایی استفاده می شود اما سختی سطحی نیز که با کمیت هایی مانند راکول، برینل و ویکرز مشخص می شود و معیاری برای بررسی قابلیت پیچ و مهره صنعتی در برابر تنش های سایشی است از فاکتور های مهم کیفی بالاخص در انتخاب نوع دنده ریز Fine thread یا دنده درشت Coarse thread برای پیچ و مهره محسوب می شود. سختی سطحی پایین سایش سریع را بدنبال داشته و از این رو در گرید های آهنی از پیچ و مهره صنعتی مثل گرید 2 و یا کلاس 4 و 5 نمی توان از دنده های ریز در تولید پیچ و مهره استفاده نمود. در زیر به بررسی مهمترین گرید ها و کلاس های پیچ و مهره صنعتی می پردازیم.
پیچ و مهره آهنی کلاس 4.8 و 5.6 این دو کلاس که معرف متریال آهنی با درصد پایین کربن و بدون عملیات سخت کاری حرارتی هستند پیچ و مهره هایی با دنده درشت و برای کاربری عمومی که در سایز های M3 الی M36 تولید می شوند را معرفی می کنند. پیچ و مهره آهنی در کلاس 4.8 دارای تنسایل مقاومت کششی 380 نیوتن بر میلیمتر مربع و کلاس 5.6 دارای تنسایل مقاومت کششی 460 نیوتن بر میلیمتر مربع را دارد. این سری از پیچ و مهره ها اغلب به رنگ نقره ای با آبکاری گالوانیزه سرد عرضه می شوند.
پیچ و مهره فولادی خشکه کلاس 8.8 که در دستگاه متریک و برای اتصالات ماشین آلات صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. این کلاس از پیچ و مهره فولادی که هم بصورت شش گوش و هم بصورت آلنی تولید می شود در اتصالات انواع پمپ، کمپرسور، الکتروموتور، گیربکس و اغلب ماشین آلات صنعتی مورد استفاده بوده و دارای تنسایل کششی برابر با 800 Mpa است.
پیچ و مهره فولادی کلاس 10.9 با تنسایل مقاومت کششی برابر با 1040 نیوتن بر میلیمتر مربع بسیار ترد با قابلیت کششی بسیار بالا می باشد. در صورتیکه در تولید این کلاس از پیچ و مهره صنعتی از استاندارد DIN6914 استفاده شده باشد که دارای گل درشت تر و با ارتفاع بیشتر است به آن پیچ سازه گفته می شود که در اتصالات پل ها، سد ها و نیروگاه ها مورد استفاده قرار می گیرد. پیچ و مهره کلاس 10.9 اغلب بصورت شش گوش نیم دنده تولید شده و یا بصورت گالوانیزه، داکرومات و یا به شکل فسفاته سطحی به رنگ مشکی مورد استفاده قرار می گیرد.
پیچ و مهره صنعتی فولادی کلاس 12.9 در واقع بالاترین کلاس در سیستم استاندارد متریک محسوب می شود که اغلب بصورت پیچ آلنی تولید می شود. پیچ و مهره کلاس 12.9 دارای تنسایل مقاومت کششی 1180 نیوتن بر میلیمتر مربع هستند و سختی سطحی بالایی داشته و قیمت بالایی نیز دارند.
پیچ و مهره اینچی گرید 2 در دستگاه آمریکایی پایین ترین گرید از پیچ و مهره اینچی می باشند که بدون هیچ علامتی بر روی گل شش گوش تولید شده و اغلب از آلیاژ های کم فولاد آهن مانند کلاس 5 عرضه می شوند.
پیچ و مهره فولادی گرید 5 اینچی که با سه خط با زوایای 120 درجه بصورت شعاعی بر روی سطح پیچ مشخص شده و معمولا معادل کلاس 8.8 در نظر گرفته می شود.
پیچ و مهره اینچی گرید 8 ASTM بالاترین گرید در سیستم استاندارد آمریکایی می باشد که با تنسایل مقاومتی و سختی بالا تولید شده و در اغلب موارد در استاندارد های A320, A325, A490 که در سازه های سنگین مورد استفاده قرار می گیرند مورد استفاده هستند.
در بازار ایران اغلب از نمونه های استاندارد DIN پیچ و مهره های صنعتی استفاده می شود. البته این امر در مورد استاد بولت ها که پیچ های مصرفی در صنایع نفت و پتروشیمی هستند متفاوت بوده و از آنجایی که اغلب استاندارد های این صنعت اینچی هستند استاد بولت مصرفی در این صنعت نیز از استاندارد اینچی ASTM A193 طبعیت می کند.
استاندارد های متریک DIN پیچ و مهره
استانداردDIN یکی از کاربردی ترین استاندارد های متریک در تولید پیچ و مهره های صنعتی می باشد که توسط سازمان صنایع کشور آلمان نه تنها در زمینه پیچ و مهره بلکه بصورت موازی با استاندارد EN برای تمامی قطعات صنعتی تعریف می شود. برای هر استاندارد DIN در دستگاه های دیگر مانند ISO , ASTM نیز استاندارد هایی معادل تعریف شده است که هر بازاری در دنیا بنا به فراخورد درخواست و ماشین آلات وارداتی و تولیداتی خود از این استاندارد ها بهره می باشد. استاندارد DIN پیچ و مهره یک استاندارد ابعادی می باشد که به تبیین جدولی برای سایز های گل، ارتفاع گل، قطر جان پیچ، نوع دنده های پیچ و مهره و عمق دنده ها می پردازد. برخی از استاندارد ها نیز تنها تفاوتی که با یکدیگر دارند در ارتفاع بخش دنده شده از پیچ می باشد.
استاندارد DIN931 یکی از کارامد ترین استاندارد های پیچ و مهره می باشد که در مورد پیچ های نوع شش گوش HEX BOLT بکار گرفته می شود که با کاربری صنعتی در اتصالات ماشین آلات و بصورت نیم دنده تولید می شود. همین نوع پیچ شش گوش در صورتیکه بصورت تمام دنده تولید شده باشد از استاندارد DIN933 تبعیت می کند که در کلاس های آهنی 4.8، 5.6، در کلاس های فولادی خشکه 8.8 و کلاس های فولادی بالاتر یعنی 10.9 و 12.9 نیز تولید می شود.
پیچ و مهره های سازه که در سوله سازی ها مورد استفاده قرار می گیرند به شکل شش گوش اما با عرض، ضخامت و ارتفاع بالاتر و یا با زبان بازاری با گوشت بیشتری و طبق استاندارد DIN6914 تولید می شوند که اغلب در گرید 10HV مورد استفاده قرار می گیرند. البته استاندارد دین به تبیین انواع مختلف دیگری از پیچ مانند پیچ های آلنی Cap head screw نیز می پردازد که طبق استاندارد DIN912 تولید می شوند.
مهره های اتصال پیچ شش گوش و آلن نیز طبق استاندارد DIN برای هر نوع پیچ بصورت خاص تولید می شوند که معمول ترین آنها استاندارد DIN934 در تولید مهره های شش گوش در اتصال پیچ DIN933, DIN931, DIN912 مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین در اتصال پیچ های سازه از مهره سازه که طبق استاندارد DIN6915 تولید می شود استفاده می شود. البته انواع و استاندارد های مهره ها محدود به موارد یاد شده نبوده و نمونه هایی مانند مهره کاسه نمدی یا قفلی و مهره های سر بسته نیز طبق همین استاندارد تولید می شوند.
ساختار های سیم بکسل بر حسب صنایع مصرفی
ساختار Structure یک سیم بکسل در واقع کدی متشکل از چند بخش می باشد که تعیین کننده مشخصات مکانیکی و قابلیت های این ابزار صنعتی برای کاربری در صنایع مختلف می باشد. اولین بخش از ساختار سیم بکسل از دو عدد که با ضربدر از هم جدا شده اند می باشد که عدد اول از چپ بیانگر تعداد رشته (استرند) بکار گرفته شده در تولید سیم بکسل هستند. عدد دوم که پس از علامت ضربدر بکار می رود بیانگر تعداد مفتول هایی است که در هر رشته مورد استفاده قرار گرفته اند. بعنوان مثال ساختاری از سیم بکسل که با کد 6X7 مشخص می شود معرف استفاده از 6 رشته و 7 مفتول در هر رشته است. این دو عدد ابتدایی ساختار سیم بکسل اغلب با یک حرف مانند W , S , F , WS و ... ادامه پیدا می کنند که معرف بافت سیم بکسل می باشد. البته در صورتیکه از علامت حرفی بعد از این دو عدد استفاده نشود مفهوم بافت استاندارد سیم بکسل است که در این بافت قطر مفتول های بکار گرفته شده در هر استرند یکسان می باشد.
پس از علامت های حرفی اغلب می بایست نوع مغزی بکار رفته در سیم بکسل مشخص گردد که با یک علاومت بعلاوه + و سپس علائم حرفی مشخص می شود. از کاربردی ترین علائم در مشخص کردن نوع مغزی FC که بیانکر مغزی الیافی کنف هستند و IWRC که معرف مغزی فولادی برای سیم بکسل هستند می باشد. البته به جز این دو مغزی از الیاف دیگری مانند الیاف مصنوعی و طناب پلی پروپیلن با پسوند PP و حتی از طناب های دریایی سیزال نیز بعنوان مغزی سیم بکسل استفاده می شود. در زیر به معرفی کاربردی ترین ساختار های سیم بکسل بر حسب صنایع مصرفی می پردازیم.
سیم بکسل های تک رشته مهاری با قابلیت های کششی بسیار بالا و انعطاف کم تولید می شوند و اغلب در ساختار های 1X7, 1X19, 1X35 در پل سازی و سد سازی مورد استفاده قرار می گیرند. سیم بکسل های مهاری از فولاد پر کربن تولید شده و اغلب بصورت گالوانیزه گرم مورد استفاده قرار می گیرند. این ساختار مستحکم از سیم بکسل در سایز های بالا حتی تا 68 میلیمتر نیز تولید می شود.
سیم بکسل صنایع جرثقیل و حفاری ساختار های 6 استرندی هستند که اغلب با ساختار 6X19 هم در اتصالات دکل های حفاری و هم در اتصالات جرثقیل سقفی از نوع سیم بکسلی مورد استفاده قرار می گیرند. این ساختار از سیم بکسل هم بصورت مغز کنفی و هم بصورت مغز فولادی تولید شده و دو نوع بافت مختلف استاندارد و سیل SEALE از سیم بکسل حفاری دارای کاربری گسترده ای است. این ساختار که بصورت کامل بصورت 6X19S+FC , 6X19S+IWRC مشخص می شود اغلب با تنسایل مقاومت کششی 1770 نیوتن بر میلیمتر مربع و بصورت گالوانیزه سرد به بازار عرضه می شود.
سیم بکسل صنایع آسانسور که با کاربری گسترده ای تولید می شود و از نوع 8 رشته با بافتی از نوع سیل تولید می شود. ساختار 8X19S از سیم بکسل آسانسوری هم باپسوند FC با مغزی کنفی که اغلب در سایز های بالای 10 میلیمتر استفاده می شوند مورد استفاده قرار می گیرد و هم بصورت مغز فولادی که در سایز های 8 و 9 میلیمتر دارای کاربری گسترده تری هستند.با توجه به متریال فولادی سیم بکسل آسانسوری یا بصورت گالوانیزه سرد و یا بصورت گریس کاری شده مورد استفاده قرار می گیرد.
سیم بکسل اتصال تاور ها که برای لیفتینگ بار در ارتفاعات زیاد مورد استفاده قرار گرفته که بصورت نتاب تولید می شود. سیم بکسل نتاب با دو ساختار 19X7 , 35X7 و با بافتی بصورت استاندارد با مفتول هایی با قطر ریز مورد استفاده قرار می گیرد.
سیم بکسل های فولادی اسلینگ که به منظور تولید اسلینگ های سیم بکسلی در لیفتینگ بار مورد استفاده قرار می گیرند و اغلب با ساختار 6 رشته بصورت 6X36, 6X37 تولید می شوند و دارای مغزی از جنس فولادی با مقاومت کششی بسیار بالا هستند.
کاربری صنعتی سیم بکسل بسیار گسترده بوده و محدود به موارد قید شده در بالا نیست. در صنایع مختلف مانند سنگ بری ها از سیم برش الماسه که بصورت کامپکت تولید می شود، در صنایع سبک مانند مرغداری ها از سیم بکسل های هفت لا کنف که با ساختار 6X12+7FC تولید می شوند و به جز داشتن یک مغزی تمام کنفی در مغزی هر یک از رشته های سیم بکسل نیز از کنف استفاده شده است و ساختار هایی مانند سیم بکسل های کلایمری که با 4 رشته استرند بصورت خیلی خاص تولید می شوند و از آنها در شستشوی نماها و کوهنوردی استفاده می شود.
عیب یابی جرثقیل سقفی
هر اندازه که جرثقیل سقفی با قدرت بالا و با برند معتبری مورد استفاده قرار گیرد بر اثر عدم استفاده صحیح، جابجایی نا مناسب بار و یا میزان بار فراتر از توان واقعی، عدم انجام پروسه های حفظ و نگهداری، ایجاد اتصالی و یا قطع و وصل الکتریسیته، ایجاد زوایا در انتقال بار، شرایط نا مناسب محیطی و دلایل متعدد دیگری ممکن است دچار اختلال در عملکرد گردد. از آنجایی که جرثقیل های سقفی اولا دارای قیمت نسبتا بالایی هستند تعویض آنها در صورت بروز مشکلات عملا میسر نبوده و می بایست عیب یابی و تعمیر گردند. این امر در مورد جرثقیل های سقفی برقی هم با فراوانی بالاتری اتفاق می افتد و هم با توجه به قیمت بالاتر آنها و کاربری گسترده تری که در روند عملکرد کارگاه ها و کارخانه ها دارند از اهمیت بالاتری نیز برخوردار خواهد بود. در زیر به بررسی و عیب یابی از ایرادات احتمالی جرثقیل های سقفی می پردازیم.
ایرادات ناشی از سیستم ترمز بار :جرثقیل های سقفی از نوعی ترمز ایمنی تحت نام Load brake استفاده می کنند که در زمان پایین آمدن بار نقش ترمز را ایفا کرده و در نقطه ای که اوپراتور دستور ترمز می دهد بار را نگه می دارد. این سیستم ترمز بار می تواند با مشکلاتی روبرو شود که از معمول ترین ایرادات جرثقیل های سقفی از نوع برقی می باشد. در صورتیکه ترمز قفل شده باشد بار و هندل به سمت بالا حرکت می کنند اما در جهت پایین حرکتی ندارند که در این صورت با باز کردن قفل ترمز Unlock brake می توان این مشکل را حل نمود. از ایرادات رایج دیگر سیستم ترمز بار جرثقیل سقفی عملکرد این سیستم بصورت تکه تکه بگونه ای که بار بصورت نا پیوسته به سمت پایین حرکت می کند است. این اشکال اغلب به سه دلیل مختلف ممکن است اتفاق بیافتد. یا صفحه اصطکاکی ترمز جرثقیل سقفی ساییده شده یا به اصطلاح شیشه کرده و یا قسمتی از آن روغنی شده که میزان اصطکاک لازم را پدید نمی آورد. دلیل دیگر می تواند نصب اشتباه و بر عکس زنجیر بار باشد و در نهایت قطعات و اجزای فرسوده سیستم ترمز نیز می توانند سبب حرکت تکه تکه و قطع و وصلی بار باشند که این مشکل با باز کردن سیستم ترمز، تمیز کردن سطوح لنتها و صفحات اصطکاکی و در صورت نیاز تعویض آنها قابل حل می باشد. یکی دیگر از مشکلاتی که می توان به سیستم ترمز جرثقیل سقفی نسبت داد عدم توقف بموقع و بلافاصله پس از رها کردن دکمه کنترل می باشد که در پایین آوردن بار اتفاق می افتد.
ایرادات ناشی از اختلالات موتور :جرثقیل سقفی برقی از یک موتور الکتریکی (الکتروموتور) که اغلب از نوع سه فاز است بصورت کوپلینگ برای به حرکت در آوردن چرخدنده ها در نوع زنجیری و درام در نوع سیم بکسلی استفاده می کند. عدم عملکرد یا مشکلات در عملکرد موتور جرثقیل سقفی و یا عدم کاربری صحیح که از ایرادات انسانی ناشی می شود می تواند مشکلاتی در عملکرد جرثقیل سقفی در قسمت موتوری بوجود آورد. یکی از رایج ترین این ایرادات عدم پاسخگویی جرثقیل سقفی به فرمان لیفتینگ بار می باشد بگونه ای که موتور و دستگاه روشن هستند و صدای روشن بودن آن به گوش میرسد اما لیفتینگی در بار دیده نمی شود. عدم وجود ولتاژ کافی در خط جریان اصلی جرثقیل برقی یا کلید مدار شاخه، خرابی و یا عدم عملکرد فیوز خط انشعاب، خرابی فاز، مدار باز، اتصال زمین یا معیوب در یک خط سیستم تغذیه (سیم کشی بالابر، کنتاکتور معکوس، سیم موتور یا سیم پیچ) از مواردی هستند که می بایست مورد بررسی و عیب یابی قرار گیرند.مدار کنترل باز یا سیم پیچ کوتاه در ترانسفورماتور، سیم پیچ کنتاکتور معکوس یا اتصال شل یا سیم شکسته در مدار نیز می توانند از دلایل ایجاد اختلال در عملکرد موتور جرثقیل سقفی باشند. از دیگر دلایلی که می توانند اینگونه اختلالات را در عملکرد جرثقیل سقفی برقی بوجود آورذند ولتاژ نا کافی، بارگیری بیش از ظرفیت وزنی جرثقیل، ایجاد اتصال در آرمیچر موتور و یا بصورت ساده عدم آزاد سازی سیستم ترمز بار می باشد.
ایرادات ناشی بارگیری بیش از حد جرثقیل سقفی :بر خلاف تصور در صورتیکه میزان بارگیری بیش از حد توان لیفتینگ بار توسط جرثقیل سقفی باشد جرثقیل با پارگی زنجیر و مشکلاتی از این قبیل لا اقل تا افزایش بار تا میزانی مشخص روبرو نمی شود. چرا که اغلب تولید کنندگان جرثقیل سقفی از ضرایب امنتی که حداقل آنها 3:2 است و برای برخی تولید کنندگان به 5:2 نیز میرسد در تولیدات خود استفاده می کنند که بارگیری بیش از حد توان جرثقیل برقی منجر به پارگی زنجیر بار نمی شود. یکی از رایج ترین مشکلاتی که در صورت رعایت نکردن ضرفیت وزنی جرثقیل سقفی پدید می آید این است که جرثقیل یک طرفه کار می کند بدین معنا که یا موتور قدرتمند تری نسبت به سیستم ترمز ایمنی دارد و فقط بار را بالا می برد و توان پایین آوردن آن را ندارد و یا بصورت بر عکس فقط بار را پایین می آورد و توان لیفتینگ بار را ندارد. البته یکطرفه شدن عملکرد جرثقیل سقفی می تواند تحت تاثیر ایرادات دیگری چون عدم عملکرد صحیح مادربورد و سیستم کنترل مرکزی و فاز پایین در جریان اتصالی به موتور نیز پدید آید.
ایرادات ناشی از ولتاژ پایین و یا فاز نا همگون:گرم شدن بیش از حد موتور الکتریکی جرثقیل سقفی می تواند یکی از نشانه هایی باشد که ولتاژ کافی به سیستم نمی رسد. حتما باید در این مورد به بروشور برند تولید کننده و مدل جرثقیل مراجه کرده و رینج کاری و محدوده ولتاژ کاری را برای جرثقیل سقفی فراهم نمایید. عملکرد کند تر از میزان استاندارد نیز یکی دیگر از علائمی است که اغلب از ولتاژ پایین اتصال ناشی می شود. البته توجه به این نکته که عملا با بالا رفتن ظرفیت وزنی لیفتینگ جرثقیل سقفی سرعت عمل آن نیز پایین می آید دارای اهمیت می باشد. این امر بالاخص در مورد جرثقیل هاس دستی زنجیری سقفی که با وجود عملکرد بصورت دستی تا ظرفیت وزنی 25 تن نیز تولید می شوند محسوس تر است. برخی انواع جرثقیل های سقفی در صورتیکه به حداقل ولتاژ ورودی خود نرسند هیچ عکس العملی ندارند و در واقع یکی دیگر از دلایلی که موتور جرثقیل روشن است اما فرایند لیفتینگ انجام نمی گیرد عدم ولتاژ کافی می باشد.
اختلالات ناشی از عدم عملکرد صحیح سوییچ کنترل: یکی از مسئولیت های سوییچ کنترل Control switch و سوییچ حد Limit switch توقف سیستم جرثقیل سقفی در نقطره ماکسیمم و مینیموم سیکل حرکتی است. در واقع جرثقیل های سقفی بر حسب نوع، توان و برند با یک محدوده لیفتینگ که می تواند بین 3 الی 14 متر متغیر باشد عرضه می شوند. توقف موتور و بار در نقاط بالایی و پایین گاهی با مشکلات و نوساناتی در اتفاع مواجه می شود که در این صورت ایراد را می بایست در سوییچ کنترل جرثقیل سقفی جستجو کرد. اسن اشکال هم می تواند در عدم تنظیم دقیق سیستم ترمز، هم در ایرادات و اختلالات سیستم برینگ و یاتاقان و یا بصورت مستقیم با عیب یابی کنترل سوییچ و لیمیت سوییچ بر طرف گردد. این مورد یکی از ایراداتی است که می تواند مستقیم مولد مشکلات بعدی در عملکرد جرثقیل سقفی باشد چرا که عدم توقف به موقع بار در نقاط بالایی و پایینی می تواند سبب باز شدن مدار کنترل گردد.
از آنجایی که جرثقیل های سقفی بالاخص در نوع برقی ماشین آلاتی صنعتی با حساسیت ها و پیچیدگی های مخصوص به خود هستند در اغلب موارد عیب یابی و تعمیرات آنها نیز نیاز به تکنسین های متخصص این زمینه را داشته و موارد یاد شده در بالا تنها برای اطلاعات عمومی کاربران از مشکلات در کاربری، اتصال و اجزای جرثقیل سقفی قید گردیده اند.
نحوه و ماشین آلات تولید واشر فنری
با توجه به وزن بسیار سبکی که واشر های فنری دارند تعداد آنها در هر کیلوگرم بالاخص در سایز کوچکتر بسیار زیاد می باشد و با توجه به قیمت پایینی که دارند عملا قابلیت انجام چند فرایند و مرحکه مختلف در تولید آنها میسر نیست. بدین مفهوم که می بایست پروسه تولید واشر فنری بسیار کوتاه و در حداقل مراحل صورت پذیرد. از این رو از ماشین آلاتی خاص که ساختاری شبیه به ماشین آلات تولید فنر هستند برای این منظور استفاده می شود. البته با توجه به اینکه ماشین آلات تولید انواع فنر (ماشین CNC فنر) بصورت چند منظوره و برای تولید فنر های فرمدار نیز مورد استفاده قرار می گیرد این ماشین آلات با پیچیدگی و قیمت بالاتری روبرو هستند.
فرایند تولید واشر فنری توسط ماشین آلات از دو دو غلتک که حد فاصل آنها به اندازه عرض از لبه واشر فنری تنظیم شده است که بالایی در جهت ساعتگرد و پایینی خلاف ساعتگرد در گردش هستند تشکیل می شود که گردش این دو غلتک در واقع به کششی و باز کردن مفتول از روی قرقره که پروفیل آن متناسب با استاندارد تولید واشر فنری می تواند متفاوت باشد انجام می گیرد. مفتول کشیده شده توسط این دو غلتک به داخل محفظه ای که به شکل یک دور فنر یعنی اولا در جهت ایجاد انحنا در مفتول و ثانیا با انکی اختلاف فاز برای افزایش ارتفاع درز مفتول ها تعبیه شده هل داده می شود و در حین عبور از این منحنی شکل دایره ای واشر فنری شکل می گیرد. طول مفتول کشیده شده در هر بار کشش به اندازه محیط واشر فنری و طبق رابطه C = 2 * pi * r که در آن r شعاع واشر فنری و pi عدد پی برابر با 3.14 است می باشد. پس از کشیده شده مفتول به میزان مورد نظر در تکمیل محیط یک دایره بیرونی واشر فنری یک الماس فلزی بصورت عمودی به برش شدن پروفیل می پردازد. این فرایند بسیار سریع و در کسری از ثانیه انجام می پذیرد. محصول خروجی واشر فنری سیاه بدون فرایند حرارتی و بدون آبکاری سطحی می باشد. با توجه به ترد بودن گرید های فولادی مانند گرید های 8، 9 و 10 از واشر فنری امکان مکش و فرم دادن آنها در دستگاه میسر نبوده و می بایست عملیات سخت کاری حرارتی پس از فرایند تولید واشر صورت پذیرد. به همین ترتیب در صورت نیاز به فرایند آبکاری سطحی این فرایند پس از تولید و پس از عملیات سخت کاری بر روی واشر فنری صورت می پذیرد. همنطور که قید شد فرایند تولید واشر فنری متفاوت با واشر های تخت که بصورت پرسی بر روی ورق ها تولید می شوند صورت می پذیرد.
تاثیر عنصر فلزی وانادیوم در خاصیت فنری
عنصر فلزی وانادیوم با عدد اتمی 23 و عدد جرمی 50 یکی از عناصر فلزی با کاربری بالا در تولید فنر و درصد اندکی از آن در واشر های فنری نیز بالاخص برای گرید های فولادی استفاده می شود. خاصیت اصلی عنصر فلزی وانادیوم ایجاد قابلیت انعطاف پذیری قابل بازگشت یا به بیان ساده تر خاصیت فنری است. از این فلز با درصد های کنترل شده و کم حتی در تولید صفحه های اصطکاکی نیز استفاده می شود. کاربردی درصد بسیار اندکی از عنصر وانادیوم در گرید های فولادی واشر فنری که عملا گرید های خشک با حداقل انعطاف محسوب می شوند سبب می شود که در حین بسته شدن مهره بر روی پیچ واشر فنری در مرحله پرس از شکستن ممانعت به عمل آورد. تولید کنندگان اندکی در دنیا از فلز وانادیون در ترکیب شیمیایی واشر فنری استفاده می کنند که در صورت استفاده نیز قیمت آن بالا می رود.
عیب یابی پمپ دیافراگمی و روش های بهبود عملکرد
پمپ های دیافراگمی نیز مانند دیگر تجهیزات صنعتی می توانند با اختلالاتی در عملکرد روبرو شوند که عدم عملکرد، عدم قابلیت مکش سیال، عدم انتقال سیال به ارتفاع مد نظر، دبی پایین، لرزش و صدای زیاد، نشتی پمپ دیافراگمی در قسمت بدنه یا اتصالات، ایجاد ضربه در جریان سیال، جریان ناپیوسته و مواردی دیگر از مشکلاتی است که برای انواع پمپ های پنوماتیکی دیافراگمی ممکن است پدید آید. رفع اشکالات و تعمیر پمپ دیافراگمی امری مهندسی بوده و نیاز به دانش و تجربه دارد و در اینجا صرفا برای آگاهی شخصی پیرامون عیب یابی Troubleshooting این سری از پمپ های قدرتمند صنعتی می پردازیم. بررسی سایز لوله های ورودی و خروجی به پمپ دیافراگمی، بررسی گرفتگی صدا خفه کن در اتصال پمپ دیافراگمی، بررسی سیل و اورینگ در اتصال، بررسی قابلیت self-priming پمپ دیافراگمی، و استفاده از شوینده ها برای پاکسازی کامل خط لوله از جمله مواردی هستند که در عیب یابی پمپ دیافراگمی مد نظر قرار می گیرند. در زیر به بررسی جز به جز این روش ها می پردازیم.
مشکل پمپ دیافراگمی
دلایل ممکن
راه حل ها
پمپ دیافراگمی عمل نمی کند
فشار هوا بسیار کم است
از یک فیلتر رگلاتور برای افزایش فشار هوای ورودی به پمپ دیافراگمی استفاده کنید
دریچه ورودی هوای پمپ بسته شده است
خطوط و اتصالات لوله را پاکسازی کنید
صدا خفه کن دچار گرفتگی شده است
صدا خفه کن را بررسی، تعمیر یا تعویض کنید
شیر هوا مشکل دارد
شیر هوا را پاکسازی و یا بصورت کامل تعویض کنید
آلاینده ها در محفظه پمپ دیافراگمی جمع شده اند
آلاینده ها را از محفظه پاک کنید
دیافراگم شکسته یا مشکل دارد
دیافراگم را تعویض کنید
مکش در پمپ دیافراگمی به خوبی انجام نمی شود
اتصال در قسمت مکش محکم نیست
تنش اتصال لوله در اتصال مکش را افزایش دهید
دریچه در قسمت ساکشن دچار گرفتگی شده
خط لوله مکش پمپ دیافراگمی را تمیز کنید
صدا خفه کن دچار گرفتگی شده
صدا خفه کن را تعمیر، پاکسازی یا تعویض کنید
شیر توپی گرفته یا دچار مشکل شده
شکل هندسی و ابعاد شیر توپی را بررسی کنید
سیت های سوپاپ فرسوده شده اند. پمپ با هوای پرفشار در مکش خشک خط مکش/تخلیه در برابر فشار تخلیه شروع می شود
ابعاد و شکل صندلی سوپاپ را بررسی کنید
پمپ دیافراگمی به طور نامنظم کار می کند
شیر توپی دارای گرفتگی است
ابعاد شیر توپی را بررسی کنید
آب بندی در بلوک مرکزی پمپ دیافراگمی و یا دریچه هوا معیوب است
سیل های اتصال و شیر هوا را تعویض کنید
ولو سیت های و یا دیافراگم پمپ دیافراگمی دچار اختلال هستند
ابعاد و شکل ولو سیت ها را بررسی کرده و دیافراگم و سیت را در صورت نیاز تعویض کنید
فشار یا جریان نامناسب خروجی از پمپ دیافراگمی
کاهش فشار هوای ورودی در قسمت ساکشن پمپ دیافراگمی | نشتی شیر هوا
فشار هوا را از طریق یک فیلتر تنظیم کننده افزایش دهید. بررسی/تغییر نصب در سمت مکش. منبع هوا / شیر هوا را بررسی / تعمیر / تعویض کنید.
اتصال هوا و یا مکش دچار گرفتگی است
اتصالات ساکشن را تمیز یا تعویض کنید
صدا خفه کن دچار گرفتگی است
صدا خفه کن را تمیز یا تعویض کنید.
شیر توپی یا سیت های آن خراب و یا فرسوده شده اند
شیر توپی و سیت را بررسی و در صورت اختلال تعمیز یا تعویض کنید.
هوا و مایع مخلوط شده اند
سیل در ساکشن و مکش را بررسی کنید
دیافراگم مشکل دارد یا در صدا خفه کن یخ بستگی داریم
دیافراگم را بررسی یا تعویض کنید. کیفیت هوای ورودی به پمپ دیافراگمی را ارتقا دهید
سیال از پمپ دیافراگمی نشت می کند
تنش اتصال پیچ و مهره بر روی دیافراگم ها کافی نبوده و یا سیل ها و اورینگ ها نیاز به تعویض دارند.
با یک ترکمتر تنش اتصال پیچ و مهره ها را مطابق با دستور العمل تولید کننده بررسی کرده و در صورتیکه سیل ها دچار خرابی شده اند آنها را تعویض کنید.
از صدا خفه کن آب به بیرون میریزد
دیافراگم دچار اختلال در عملکرد است
دیافراگم را تعویض کنید.
دیافارگم مشکل دارد
انتخاب متریال به خوبی صورت نگرفته. فشار اتصال بسیار بالاست. مدت زمان مکش بالا رفته است. فشار در قسمت ساکشن پمپ دیافراگمی بسیار بالاست.
از سیستم های تصفیه هوا استفاده کنید. سرعت پمپ دیافراگمی را در مرحله مکش خشک کاهش دهید. از وجود بالانس در فشار هوا و مایع در دو طرف دیافراگم های پمپ اطمینان حاصل کنید.
اندازه و فشار خط هوای ورودی از کمپرسور به پمپ دیافراگمی را بررسی کنید
نصب خط هوای بسیار کوچک رایج ترین اشتباهی است که کاربران هنگام نصب پمپ دیافراگمی مرتکب می شوند. استفاده از یک خط هوای بسیار کوچک باعث عدم رسانش سیال به میزان مورد نیاز که برای عملکرد در اوج طی فرایند مکش و پمپاژ یک پمپ دیافراگمی لازم است می شود. ارتقاء به یک خط هوایی بزرگتر یک راه حل آسان است که چند دقیقه طول می کشد. پمپ های دو دیافراگمی بر اساس کاربرد و نیاز سیال در اشکال و اندازه های مختلف تولید می شوند. پمپ های دیافراگمی بزرگتر (1 اینچ و بیشتر) به هوای فشرده بیشتر و خطوط هوای بزرگتر نسبت به پمپ های کوچکتر برای کار با ظرفیت کامل نیاز دارند. اندازه خط هوای مناسب برای پمپ در دفترچه راهنمای نصب و بهره برداری سازنده آمده است. به عنوان یک دستورالعمل کلی برای اندازه خطوط هوای ورودی پمپ دیافراگمی،اندازه شیلنگ خط هوا را با اندازه درگاه ورودی هوا مطابقت دهید.
فشار هوای ورودی به پمپ دیافراگمی نیز نقشی کلیدی در به دست آوردن حداکثر بهره از پمپ دارد. پمپ های دیافراگمی بر اساس نسبت 1 به 1 کار می کنند، به این معنی که فشار هوای ورودی که پمپ را تغذیه می کند مستقیماً با فشار سیال در خروجی پمپ مرتبط است. به عنوان مثال، اگر فشار خروجی هدف یک پمپ 1 اینچی و 50 گالن در دقیقه (gpm) 100 پوند بر اینچ مربع (psi) باشد، فشار هوای ورودی وارد شده به دریچه هوای پمپ باید بیشتر یا مساوی باشد. تا 100 psi
فشار برگشتی سیستم و ویسکوزیته سیال بر فشار سیال خروجی تأثیر می گذارد. فشار معکوس خیلی کم ممکن است باعث شود که پمپ دیافراگمی کارآیی نداشته باشد زیرا چک کردن توپ ممکن است به سرعت بررسی نشود. اگر فشار سیال بر فشار هوای پمپ غلبه کند، فشار بیش از حد معکوس می تواند باعث از کار افتادن پمپ شود.
بررسی گرفتگی یا بسته شدن صدا خفه کن پمپ دیافراگمی
پمپ های دیافراگمی می توانند دسی بل های بالا را با سرعت کامل تولید کنند، به همین دلیل است که صدا خفه کن در هنگام نصب توصیه می شود. موتور هوای دیافراگمی برای کار کردن به هوای فشرده نیاز دارد. هنگامی که هوای فشرده وارد دریچه هوا می شود و از قسمت مرکزی پمپ برای خروج از صدا خفه کن عبور می کند، تغییرات دما سریع اتفاق می افتد. در اگزوز صدا خفه کن، دمای هوا زیر صفر است و می تواند باعث ایجاد مشکلات مربوط به یخ زدگی شود که در محیط های مرطوب رایج است.
عملکرد نامنظم پمپ، هوای ورودی با سطوح بالای رطوبت یا یخ زدگی قابل مشاهده در قسمت بیرونی صدا خفه کن نشانه ای از یک مشکل مرتبط با یخ زدن است که باعث کاهش راندمان پمپ دیافراگمی می شود. در اینجا راهکارهایی برای رفع این مشکلات پیشنهاد شده است
فشار هوای ورودی به پمپ را کم کنید.
از پمپ های دیافراگمی با حجم و ظرفیت بزرگتر استفاده کنید تا با سرعت کمتری عمل کنند.
از یک اگزوز برای انتقال و تخلیه هوا در فضایی بیرون فضای کاری خود استفاده کنید.
از یک فیلتر آبگیر هوا برای جدا سازی آب و تخلیه استفاده کنید.
از یک گرم کن یا هیتر برای جلوگیری از یخ زدگی در خط لوله پمپ دیافراگمی که می تواند به بسته شدن دریچه ها بیانجامد استفاده کنید.
دمای نقطه شبنم فشار را با خشک کن کمپرسور هوا تنظیم کنید.
راه حل های مربوط به یخ بستگی در خط جریان پمپ دیافراگمی به کاربرد و محیط ممکن است در سختی متفاوت باشند، اما کاهش فشار هوا به پمپ یکی از سریع ترین و موثرترین راه ها برای کاهش یخ است.
سطوح آب بندی پمپ دیافراگمی را از نظر نشتی بررسی کنید
نشتی یک مشکل رایج در همه انواع پمپ است. چند راه حل ساده می تواند اطمینان حاصل کند که سیال در پمپ دیافراگمی باقی می ماند و نشتی وجود ندارد. اولا، پمپ ها، به ویژه پمپ های دیافراگمی پلیمری و پلاستیکی، باید از نظر دمای کاری و فشار کاری و همچنین گشتاور اتصال پیچ و مهره ها با درجه تعیین شده توسط تولید کننده مطابقت داشته باشند. مواد با گذشت زمان شل می شوند - اغلب به عنوان جریان سرد شناخته می شوند - که می تواند باعث شل شدن سطوح آب بندی و ایجاد مسیرهای نشتی شود. برای مقادیر گشتاور به دفترچه راهنمای پمپ مراجعه کنید و برای کاهش خطر نشتی از الگوهای دمایی و فشاری و گشتاور اعمالی در اتصال پیچ و مهره پیروی کنید.
استفاده مجدد از حلقه های اورینگ پلی تترا فلوئورواتیلن (تفلون) یکی دیگر از دلایل نشتی در سطوح آب بندی پمپ دیافراگمی است. مشکل تفلون انعطاف پذیری است. هنگامی که تفلون فشرده می شود، نمی تواند شکل اصلی خود را بازسازی کند. هنگام تعمیر پمپ دیافراگمی، تمام حلقه های تفلون پمپ را تعویض کنید. در صورتیکه اورینگ ها بصورت کامل تعویض شده باشند و در اتصال گشتاور مورد نیاز اعمالی به اتصال پیچ و مهره رعایت شده باشند می بایست نشتی بصورت کامل در اتصال پمپ دیافراگمی بر طرف شده باشد.
سرعت پمپ دیافراگمی را کاهش دهید تا فرایند مکش Prime را انجام دهد
یکی از دلایل محبوبیت و کاربری پمپ های دیافراگمی قابلیت مکش اولیه سیال Self-priming بدون نیاز به سیال عامل است. ایجاد یک منطقه کم فشار - کمتر از فشار اتمسفر 14.7 psi - در داخل کاسه سیال، روشی است که پمپ دیافراگمی سیال را می کشد. اگر فشار هوای عرضه شده به پمپ خیلی زیاد باشد، پمپ خیلی سریع تغییر می کند و زمان کافی برای کشیدن سیال به داخل پمپ دیافراگمی وجود نخواهد داشت. برای حل این مشکل پرایمینگ در عرض چند ثانیه، پمپ را با استفاده از رگولاتور هوا کاهش دهید تا فشار هوای ورودی به دریچه هوا کاهش یابد. هنگامی که سرعت پمپ کاهش یافت و سیال زمان کافی برای ورود به پمپ داشت، فشار هوا را افزایش دهید و پمپ را با سرعت بیشتری یه کار بیاندازید.
مقایسه پمپ دیافراگمی یک اینچ هاسکی و ARO
پمپ دیافراگمی پلیمری ARO در قسمت بدنه از جنس پلیمری و در قسمت داخلی که در تماس با سیال خورنده قرار می گیرد از جنس PTFE یا تفلون تولید شده است که یکی از مناسب ترین متریال بکار رفته در پمپ های پنوماتیک دیافراگمی برای انتقال مواد است. پمپ برند ARO بدون نیاز به فلنج در قسمت مکش و تخلیه مورد استفاده قرار می گیرد. در ساختار پمپ دیافراگمی ARO اگزوز که محلی برای تحلیه هوای ورودی که نیروی محرکه بوده و در تماس با کمپرسور بصورت فشرده تغذیه می شود در قسمت بالایی قرار گرفته و در پایین به قسمت محفظه رزوه شده با سایز 1/4 اینچ متصل شده است. در قسمت پایینی نیز محفظه ورودی یا مکش Suction قرار گرفته است در حالی که دریچه تخلیه در قسمت بالایی این پمپ دیافراگمی واقع شده است. از گسکت هایی به رنگ سبز رنگ در پمپ های دیافراگمی ARO که از جنس تفلون تولید شده اند استفاده شده است. در صورتیکه پمپ دیافراگمی در قسمت تماس با سیال از جنس پلیمری ساده مانند سنتوپرین باشد این گسکت بصورت شیشه ای یا به رنگ سفید استفاده می شود. قیمت تقریبی این پمپ پنوماتیکی که بدنه ای از جنس پلیمری دارد حدود 1000 دلار است حال آنکه در صورتی که در تولید بدنه از جنس Kynar که در واقع یک نام و برند تجاری برای ترکیبات PVDF است باشد قیمت آن بین 3 الی 4 برابر افزایش پیدا می کند.
نکته ای که در مقایسه با پمپ های دیافراگمی که در قسمت تماس با سیال از جنس تفلون استفاده می کنند در مقایسه با پمپ های دیافراگمی که کاملا پلیمری هستند این است که نمونه های تفلون پس از هر بار عملکرد نیاز به تخلیه ندارند حال آنکه نمونه های پلیمری می بایست پس از هر بار عملکرد کاملا تخلیه گردند. پمپ های دیافراگمی که از جنس سنتوپرین هستند اغلب دارای طول عمر کمتری بوده و می بایست پس از کاربری حتما تخلیه گردند.
در مورد پمپ های دیافراگمی هاسکی تفاوت اصلی که در مقایسه با پمپ های ARO دیده می شود این است که با وجود قابلیت پمپاژ 1 اینچی سیال دریچه هوای فشرده ورودی از آن 1/2 اینچ است در حالیکه این دریچه هوا برای پمپ های ARO برابر 1/4 اینچ است. بدیهی است که اگزوز خروجی پمپ دیافراگمی هاسکی نیز بزرگتر از نمونه های ARO خواهد بود. در حالیکه دریچه جریان ورودی و خروجی سیال در پمپ دیافراگمی ARO در جهات مختلف قرار گرفته این دریچه ها در ساختمان پمپ هاسکی در یک جهت قرار دارند که البته نقشی در قابلیت و مشخصات پمپ ندارد.
پمپ دیافراگمی هاسکی اغلب بصورت فلنج دار متصل می شوند که تا اندازه ای هزینه اتصال را هم در خرید و اتصال فلنج تایپ 80 و هم در پیچ های فولادی افزایش می دهد. در این اتصال علاوه بر فلنج نیار به یک گسکت و آب بند نیز بین فلنج خود پمپ و فلنج اتصالی داریم که حدود 10 الی 15 دلار قیمت داشته و می بایست در هزینه ها لحاظ گردد. بدنه پمپ دیافراگهی هاسکی از جنس کاینار Kynar می باشد که سبب بالا رفتن قابل توجه قیمت این سری از پمپ های صنعتی می گردد.
شستشو و پاکسازی کامل خط لوله جریان
برخی محدودیتها باعث ایجاد فشار برگشتی میشوند که ممکن است بر پمپ تأثیر منفی بگذارد و به طور بالقوه حفره ایجاد کند که تعمیر و نگهداری را افزایش میدهد. برای اطمینان از اینکه هیچ محدودیت قابل مشاهده ای وجود ندارد، یک دقیقه وقت بگذارید و پمپ دیافراگمی و لوله های متصل را بررسی کنید. در ورودی و خروجی پمپ به دنبال موارد زیر باشید
بسته شدن جزئی یا کامل ولو ها و شیر ها
گرفتگی یا بسته شدن خط لوله جریان توسط آلودگی ها و یا یخ زدگی موضعی
طول بیش از اندازه استاندارد شلنگ اتصال
در حین کارکردن پمپ با دقت به صدای آن گوش دهید. به عملکرد نامنظم گوش دهید، که ممکن است به دلیل کوچک بودن شلنگ ورودی یا مشکل مربوط به یخ زدن باشد. شنیدن صدایی مانند عبور شن از پمپ دیافراگمی یا دیدن ایجاد ضربه ناگهانی در اطراف زانوهای منیفولد نشان دهنده کاویتاسیون و نیاز به اصلاح اندازه لوله ورودی یا خروجی یا کاهش سرعت پمپ است. همچنین، حتما مراقب پیچ خوردگی در خطوط ورودی و خروجی یا هر شیری که ممکن است بسته یا محدود شود، باشید.
صرف چند دقیقه قبل برای اطمینان از نصب صحیح، مقدار زیادی از زمان را برای اصلاح مشکلات بعداً صرفه جویی می کند. پیروی از این مراحل می تواند به کاربران نهایی کمک کند تا زمان کمتری را برای کشف مشکلات پمپ های دیافراگمی خود صرف کنند و زمان بیشتری را برای پمپاژ کردنشان صرف کنند.
بکارگیری پمپ اسید در تصفیه فاضلاب ها
یکی از چالش های مهم تصفیه خانه های فاضلاب، خوردگی است. بر اساس گزارش Water and Wastes Digest، شرکتها سالانه 30 میلیارد دلار در اثر خوردگی از دست میدهند. چنین تلفاتی برای تصفیه خانه های فاضلاب ذاتی است زیرا مواد شیمیایی و گازهای موجود در این محیط ها از سخت ترین مواد شناخته شده برای مهندسان هستند. این ترکیبات خورنده می توانند شامل گازها و مواد شیمیایی مانند آمونیاک، متان، دی اکسید کربن، فسفر، آفت کش ها و غیره بوده و حتی در دراز مدت سبب از بین رفتن اجزای پمپ اسید نیز گردند.
گستره گازهای خورنده در فاضلاب حتی بالاتر از ترکیبات خورنده موجود در سایالات مایع فاضلاب که از پمپ اسید در انتقال آنها استفاده می شود بوده و این امر سبب می شود که انتخاب نوع پروانه و تجهیزات تهویه مقاوم در برابر بزرگترین مجموعه مواد شیمیایی بسیار مکشل باشد. امروز، ما به سه ماده ای که شرکت ها اغلب نه تنها در تولید پمپ اسید بلکه در تجهیزات تهویه در تصفیه خانه های خود انتخاب می کنند نگاه می کنیم و روی مزایا و معایب آنها تمرکز می کنیم تا بدانیم کدام یک از آنها بهتر است. پلی پروپیلن یکی از بهترین گزینه ها برای تهویه تصفیه خانه فاضلاب است و معمولاً بهتر از FRP یا پمپ استنلس استیل است. این امر هم در مورد تجهیزات تهویه و هم در مورد پمپ های اسید مصرفی در انتقال مواد صادق می باشد.
پمپ اسید از جنس استنلس استیل: شکی نیست که فولاد ضد زنگ یا استنلس استیل یک ماده محکم است. با این حال، در محیط های با خورندگی زیاد دوام ندارد. یکی دیگر از مشکلات پمپ استیل هزینه آن است. تجهیزات تهویه و پمپ هاس اسید استیل می تواند بسیار بیشتر از همتایان خود هزینه داشته باشد. علاوه بر آن نصب آن با توجه به وزن اضافه فلز یک چالش است.
پمپ اسید FRP یا فایبرگلاس مستحکم شده: FRP پلاستیکی است اما با فایبرگلاس تقویت شده است. پمپ اسید و یا امپلر های تولید شده از این ماده می تواند در برابر خوردگی مقاوم تر و سبک تر از استنلس استیل باشد. با این حال، ساخت یک FRP مقاوم در برابر خوردگی می تواند به هزینه ساخت اضافه کند. در نتیجه، هزینه کلی آنها می تواند بسیار بیشتر از تجهیزات ساخته شده از مواد دیگر مانند PP (پلی پروپیلن) باشد. تجهیزات FRP تنها در برابر 29٪ از 109 ماده شیمیایی به شیوه ای رضایت بخش مقاومت می کنند، بنابراین بر دوام آن تأثیر می گذارد. همین رتبه برای استنلس استیل (52٪) و حتی برای پلی پروپیلن (79٪) بالاتر بود.
پمپ اسید PP پلی پروپیلن: پلی پروپیلن ترموپلاستیک است و بسیاری از خواص آن شبیه پلی اتیلن است. با این حال پمپ اسید تولید شده از PP چندین مزیت اضافی را نسبت به سایر مواد مانند FRP و استنلس استیل ارائه می دهد. اولاً، می تواند تا 30٪ ارزان تر از سایر مواد مورد استفاده برای تولید پمپ و ایمپلر های تهویه در محیط با گازهای خشن و مواد شیمیایی باشد. همانطور که قبلاً ذکر شد، معمولاً دوام بیشتری نسبت به سایر مواد مورد استفاده در تصفیه خانه های فاضلاب ارائه می دهد و در برابر بیشترین تعداد مواد شیمیایی به شیوه ای رضایت بخش مقاومت می کند. همچنین سبک وزن است که PP را به انتخابی عالی برای نصب بدون دردسر تبدیل می کند.
خاطر نشان می کنیم که نصفیه فاضلاب با توجه به آلاینده های مختلف که حتی در فاز های جامد نیز می باشد پروسه ای دشوار می باشد که انتخاب نوع الکتروپمپ در شرایط مختلف می بایست با تست نمونه های سیال فاضلاب صورت پذیرفته و ممکن است یک مورد پمپ اسید برای تصفیه فاضلاب در شرایطی خاص ایده آل و در شرایط متفاوت ضعیف عمل کند.
مزایا و معایب گیربکس هلیکال
صدایی که یک خودروی گیربکس دستی در هنگام رانندگی در جهت معکوس تولید می کند، بصورت ملموسی دلایل بکارگیری گیربکس هلیکال را نشان می دهد چرا که این صدای متمایز در حرکت به عقب به دلیل بکارگیری دنده های Spur ساده در وضعیت حرکت به عقب است. چرخ دنده های هلیکال برای حرکت های رو به جلو استفاده می شوند و به طور مشخص بی صدا هستند. البته برخی از خودرو های 4 چرخ در حرکت رو به جلو نیز در سرعت های پایین از دنده های ساده استفاده می کنند که به سبب سرعت پایین صدایی نیز که تولید می شود محدود است.
در مواردی که وزن و فضا دارای اولویت باشد با توجه به طول بشتر دنده های هلیکال اغلب ابعاد گیربکس هلیکال نیز افزایش پیدا می کند که با افزایش حجم و استفاده از متریال بیشتر طبیعتا وزن گیربکس هلیکال نیز نسبت به گیربکس های ساده بیشتر می باشد. علاوه بر این تکنولوژی تولید دنده های هلیکال نیز بالاتر از دنده های معمولی بوده نیاز به دستگاه هایی دقیق تر و پیچیده تر داشته و این امر سبب می شود قیمت فروش گیربکس هلیکال بالاتر از قیمت گیربکس های ساده باشد. بطور ساده باید گفت در جایی که انتقال قدرت بالاتر در سرعت بالاتر و نیاز به گشتاور خروجی بالاتری باشد گیربکس هلیکال همواره انتخاب بهتری نسبت به گیربکس هایی با دنده های Spur هستند.
علاوه بر وزن بیشتر ناشی از طول بیشتر دنده های هلیکال تماس زاویه دار دنده ها سبب می شود که نیروی انتقالی بین دو دنده دارای دو مولفه یکی در راستای Y که توسط دنده دیگر در طرف مقابل تعلیق می شود و دیگری در راستای محور X از نوع بار محوری ایجاد کند که این بار توسط خود گیربکس هلیکال تعلیق نمی شود و بر روی محور مرکزی انتقال می یابد و برای تعلیق این بار اضافی در راستای محور X نیاز به یک یاتاقان و یا رولبرینگ داریم که استفاده از این یاتاقان علاوه بر افزایش وزن سیستم سبب افزایش قیمت و هزینه بکارگیری گیربکس هلیکال می شود. این در حالی است که تماس دنده های Spur هیچ بار شعاعی را به سیستم اعمال نمی کند.
اجزای تشکیل دهنده جرثقیل دستی
بدنه و اجزای تشکیل دهنده یک جرثقیل دستی به تناژ و ظرفیت لیفتینگ آن بستگی دارد بگونه ای که برای ظرفیت لیفتینگ تا 5 تن ثابت و به تدریج با بالا رفتن قابلیت لیفتینگ تعداد و اجزا و اتصالات نیز افزایش می یابد. علاوه بر این جرثقیل سقفی 4 کاره که بر روی ریل های سقفی سوار می شود دارای یک ترولی یا کالسکه بوده و اجزای متفاوتی نسبت به نمونه های قلابی دارد. با این وجود می تواند کل اجزای اصلی جرثقیل دستی را در سه بخش شامل قلاب ها که یکی در بالا و یکی در پایین اولی برای اتصال سقفی و دومی برای اتصال بار مصرف می شود، دو زنجیر یکی دستی گرید پایین و یکی فولادی اتصال بار گرید بالا و یک بلوک اصلی بدنه جرثقیل دستی تقسیم بندی کرد. در شکل زیر اجزای جرثقیل دستی تا 5 تن بصورت کامل باز و تشریح شده اند.
شماره قطعه
نام قطعه
01
قلاب سقفی اتصال جرثقیل
02
ضامن امنیتی اتصال جرثقیل دستی
03
شافت قلاب بالایی
04
قلاب پایینی اتصال به بار
05
پیچ و مهره اتصال زنجیر بار به قلاب پایینی
07
مهره های اتصال بدنه بلوک جرثقیل دستی که یا از نوع شش گوش ساده و یا از نوع مهره کاسه نمدی استفاده می شوند.
08
پرچ های اتصال بلوک جرثقیل دستی
09
لیبل معرفی برند و اطلاعات فنی شامل ظرفیت اسمی لیفتینگ، ضرایب امنیتی و اطلاعات کامل معرفی جرثقیل دستی
محور محرک و شافت مرکزی که از چرخدنده های داخل بلوک می گذرد.
12
چرخدنده پینیون
13
رینگ یا حلقه اتصال
14
دنده بار (دنده ای که با سرعت پایین همزمان با زنجیر فولادی بار جرثقیل دستی حرکت می کند)
15
صفحه فلزی جانبی اتکای چرخدنده
16
استریپر جرثقیل
17
رولیک یا غلتک های راهنما
18
رولبرینگ یا نیدل برینگ
19
نشیمن گاه زنجیر بار در اتصال جرثقیل دستی
20
صفحه فلزی جانبی اتکای چرخ
21
دیسک هاب
22
دیسک ترمز
23
دیسک جغجغه ای
24
فنر
25
پاول
26
حلقه ضربه ای
27
پوشش ترمز
28
زنجیر دستی که اغلب در گرید های پایین مانند G43 و بصورت گالوانیزه در ساختار جرثقیل دستی استفاده می شود
29
چرخ زنجیر دستی
29L
محدود کننده اضافه بار
30
مهره پینیون
31
سنجاق
32
پوشش چرخ دستی
33
صفحه لنگر زنجیر
34
پین جدا کننده
35
پین لنگر زنجیر
36
مهره قفلی و پین قلاب بالایی
همین اتصالات با تغییراتی اندک در ساختمان پولیفت ها و جرثقیل های سقفی برقی نیز یافت می شود. البته جرثقیل های برقی دارای یک موتور الکتریکی قدرتمند و در مورد جرثقیل های دو سرعته سیستم گیربکس و کوپلینگ نیز به این اجزا اضافه می شود. این موارد در مورد جرثقیل دستی تا 5 تن صادق می باشد و در ظرفیت های لیفتینگ بالاتر اجزای دیگری نیز به این لیست اضافه خواهند شد. در اغلب موارد مشکلاتی که در عملکرد جرثقیل های دستی بر می آید مربوط به چرخدنده ها در اثر سایش و یا رولبرینگ های اتصالی می باشد.
اشکال هندسی یاتاقان پیچ و مهره ای
یاتاقان پیچ و مهره ای که برای انتقال بار بر روی سطوح استفاده می شود در اشکال مختلف که نه تنها برای تعلیق انواع مختلفی از بار بلکه بر حسب میزان بار و مساحت سطح مقطع اتصال دسته بندی می شوند و هر یک برای بکارگیری در اتصال نوع خاصی از شفت تحت زاویه خاص مناسب تر هستند. دسته بندی یاتاقان ها بر حسب شکل هندسی یک دسته بندی کاملا مهندسی می باشد که با تحلیل نوع بار صورت می پذیرد. در زیر به معرفی اشکال مختلف هوزینگ های یاتاقان می پردازیم.
یاتاقان بلوک بالشتکی Pillow block: نوعی یاتاقان محوری در اتصال شافت های افقی می باشد که متشکل از یک هوزینگ که در بالا بصورت یک منحنی دایره ای با حفره ای بزرگ که در بر گیرنده نوعی از یاتاقان برینگ شعاعی از جمله بلبرینگ شیار عمیق و یا نوعی از رولبرینگ های شعاعی می باشد. است. در قسمت کف بلوک این یاتاقان بالشتکی بصورت تخت که بر روی یک سطح نشسته و اتصال آن با بکارگیری یکی از دو نوع پیچ صنعتی شش گوش و یا آلن در گرید های فولادی خشکه که هم مقاومت کششی و فشاری مناسب را داشته باشد و هم بیش از اندازه ترد نبوده و در برابر ارتعاشات یاتاقان مقاومت داشته باشد مورد استفاده قرار می گیرد.
یاتاقان با هوزینگ چهارگوش نوع فلنج square flanged bearing : یکی از محبوب ترین نوع یاتاقان ها محسوب می شود که اغلب برای تعلیق بار های محوری در اتصال شافت های عمودی مورد استفاده قرار می گیرد. هوزینگ این یاتاقان چهارگشو که به آن فلنج برینگ نیز می گویند دارای چهار سوراخ در چهار وجه بصورت متقارن با بالانس ایده آل می باشد که اغلب برای اتصال نیاز به سطح وسیعی داشته اما اتکایی مستحکم را به دنبال دارد. نوع محوری از یاتاقان چهار پیچ از یک هوزینگ در بر گیرنده بلبرینگ کف گرد و یا نوعی از رولبرینگ های کف گرد استوانه ای، سوزنی و یا بشکه ای می باشد. نوع شعاعی از این یاتاقان فلنج که کاربری محدودتری دارد اغلب با بکارگیری بلبرینگ شیار عمیق و یا رولبرینگ های مخروطی مورد استفاده قرار می گیرد.
یاتاقان های Oval یا بیضی شکل از نوع فلنج دار Oval bearing : هم از نوع شعاعی و هم از نوع محوری تولید شده و کاربری یکسانی با یاتاقان های چهار پیچ دارند. با این تفاوت که یاتاقان های Oval با بیضی شکل نیاز به فضای کمتری و سطح مقطع محدودتری برای اتصال داشته و تنها با بکارگیری دو عدد پیچ خشکه اتصال پیدا می کنند. تمرکز تنش بیشتر و طبیعتا حساسیت در برابر ضربه بالاتری برای یاتاقان های بیضی شکل نسبت به یاتاقان های چهار پیچ وجود دارد.
موارد قید شده در بالا تنها انواع و اشکال هندسی یاتاقان های دوار یا Rotational می باشند و اشکال یاتاقان ها فراتر از نوع دوار بوده و بصورت خطی و خطی دورانی نیز تولید می شوند. بال اسکرو یکی از انواع یاتاقان می باشد که از آن برای تبدیل حرکت دورانی به حرکت خطی استفاده می شود و متشکل از یک پیچ متری دنده کبریتی، تعدادی ساچمه که بر روی دنده های پیچ سوار شده و یک بلوک هستند که بار بر روی بلوک سوار شده و گردش پیچ مهری در ساختار بال اسکرو سبب جابجایی خطی بار می شود. نوع دیگری از یاتاقان ها از نوع خطی تحت نام لاینر گاید یا واگن ریل هستند که بر روی کشو ها اتصال پیدا می کنند و تنها از سایش دو سطح کشو بر روی یکدیگر در فرایند رفت و برگشتی جلوگیری می کنند.
عیب یابی و حل مشکلات گیربکس حلزونی
از آنجایی که گیربکس حلزونی مانند دیگر اجزا و ماشین آلات اتوماسیون صنعتی تحت تنش های فشاری، سایشی همراه با ضربه در اتصال با الکتروموتور هایی با دور های بالا کار می کند بسیار طبیعی است که در طولانی مدت با مشکلاتی از قبیل سایش اجزا و اتصالات، نشت روغن از بلوک گیربکس، قفل شدگی در اتصال و اشکالاتی مربوط به اتصالات یاتاقان روبرو شود. در زیر به عیب یابی و مشکلاتی تاشی از عدم عملکرد صحیح هر بخش از گیربکس حلزونی می پردازیم.
حرارتی بالای گیربکس حلزونی و نشتی روغن: اغلب این نشتی ها به چهار دلیل مختلف در گیربکس حلزونی اتفاق می افتند. اول ممکن است ترکیبات شیمیایی فلزی درستی در تولید اجزا انتخاب نشده باشند. دوم ممکن است سطح صفحه اصطکاکی کیفیت مورد نظر را نداشته باشد. دلیل سوم می تواند انتخاب میزان نا صحیحی از گریس یا لوبریکانت برای روان کاری در گیربکس حلزونی باشد. و در نهایت ممکن است نشتی به سبب اتصال نا صحیح اجزا و جفت نشدن کامل قطعات و اتصالات باشد. به منظور بهبود کارایی، گیربکس های حلزونی معمولاً از ترکیبات فلزی با درصد پایین آهن مانند ترکیبات برنز، آلومینیوم، مس، سرب و نیکل در ترکیبات شیمیایی دنده های حلزونی خود استفاده می کنند. از آنجایی که درایو اصطکاکی از نوع کشویی است، جابجایی بیشتری در حین کار رخ می دهد، که باعث ایجاد تفاوت در انبساط حرارتی بین قطعات و سیل های گیربکس می شود، در نتیجه شکاف هایی در هر سطح جفت ایجاد می شود و روغن روان کننده رقیق می شود.
میزان سایش بالای دنده حلزونی: دنده خلزونی گیربکس معمولاً از ترکیبات آلیاژی برنز قلع ساخته شده است و ترکیبات دنده های همسان با فولاد 45 به HRC4555 یا 40Cr سخت شده به HRC5055 سخت می شود و سپس توسط یک گراندر تا بالاتر از Ra0.8μmo سنگ زنی می شود. دنده های گیربکس حلزونی در طول کار معمولی به آرامی فرسوده می شود و برخی از گیربکس را می توان بیش از 10 سال استفاده کرد. اگر سرعت سایش سریع باشد دلیل آن می تواند اعمال بار و تنش هایی بیش از حد استاندارد و تعریف شده برای گیربکس، عدم مونتاژ صحیح و دقیق که دنده های گیربکس حلزونی در فاصله دقیق خود قرار نگرفته اند و گاهی نیز عدم کاربری ترکیبات آلیاژی مناسب با سختی سطحی مناسب در فرایند سخت کاری حرارتی دنده های گیربکس می باشد.
سایش بالای دنده پینیون گیربکس حلزونی: این اتفاق اغلب زمانی پیش می آید که گیربکس حلزونی بصورت عمودی بسته شده است و به میزان گریس و روان کننده و نوع روغن گیربکس بستگی دارد. زمانیکه گیربکس حلزونی بصورت عمودی بسته می شود بالاخص در دماهای بالا در صورتیکه روغن گیربکس مقاومت حرارتی بالایی نداشته باشد به راحتی روان می شود. این امر سبب می شود روغن موجود در اتصال موتور و گیربکس روان و از بین رود و دنده محافظ روانکاری مد نظر را دریافت نکند.
آسیب های مربوط به بلبرینگ دنده حلزونی: هنگامی که خرابی در عملکرد رخ می دهد، حتی اگر گیربکس حلزونی به خوبی آب بندی شده باشد، اغلب مشاهده می شود که روغن در گیربکس امولسیون شده است و یاتاقان ها خورده، خورده و آسیب دیده اند. به این دلیل که دمای روغن دنده حلزونی پس از راه اندازی مجدد موتور الکتریکی سرد می شود و میعانات تولید شده با آب مخلوط می شود. البته این میزان آسیب یاتاقات با کیفیت بلبرینگ و فرآیند مونتاژ نیز ارتباط نزدیکی دارد.
ایرادات دیگر پیرامون گشتارو خروجی یا دقت عملکرد بر گیربکس های حلزونی وارد می باشد اما در کل نیاز به تذکر دارد که این سری از گیربکس ها در دسته الکتروگیربکس ها با دقت بسیار بالا قرار ندارد و برای دستیابی به دقت بالا می بایست از گیربکس هایی مانند گیربکس خورشیدی در اتصالات بعنوان کاهنده سرعت استفاده نمود.
انواع و تعداد یاتاقان در اتصال شافت های گیربکس حلزونی
شافت ورودی از موتور به گیربکس حلزونی که دارای سرعت زاویه ای بالایی است در بدو ورود اغلب توسط یک یاتاقان برینگ مهار می شود و در ادامه و در پای اتصال به شافت درونی گیربکس از یک رولبرینگ مخروطی دیگر با توجه به سرعت زاویه ای بالای این شافت که گریز از مرکز و لنگر را بصورت پتانسیل می تواند داشته باشد استفاده می شود. شافت عمودی با شافت اول که بصورت Bevel با این محور اتصال پیدا می کند هم سرعت زاویه ای نسبتا بالایی خواهد داشت و هم به سبب نوع اتصال یک بار محوری را نیز در کنار بار شعاعی ناشی از اتصال شافت در ساختار گیربکس حلزونی تعلیق خواهد نمود. این دو فاکتور یعنی سرعت زاویه ای بالا و بار ترکیبی نیاز به استفاده از نوع خاصی بلبرینگ تحت نام بلبرینگ تماس زاویه ای Angular contact bearing را در ساختار گیربکس حلزونی و در تماس دو شافت عمودی پدید می آورد.
از این مرحله به بعد تمامی شافت های داخلی بلوک گیربکس حلزونی وارزی بوده و نیروی محوری حذف شده با افزایش تدیجی سایز دنده های متصل بصورت هلیکال از سرعت زاویه ای نیز کاسته می شود. از این رو در باقی اتصالات شافت های مرکزی گیربکس حلزونی اغلب از رولبرینگ استوانه ای که دارای قابلیت تعلیق میزان بالایی از بار است استفاده می شود. بنا به فراخور در صورتیکه از طرف شافت نهایی خروجی از گیربکس حلزونی نیز امکان اعمال بار های محوری وجود داشته باشد اغلب با توجه به سرعت زاویه ای کم این شافت و میزان بار بالایی که بر پیکر آن وارد می شود از رولبرینگ مخروطی Tapered roller bearing در این اتصال استفاده می شود. هر یک از این نوع یاتاقان ها بر حسب نوع طراحی و به فراخور کاربری گیربکس حلزونی می توانند دستخوش تغییراتی گردند.
کاربری صنعتی گیربکس خورشیدی
گیربکس های خورشیدی علاوه بر استفاده برای انتقال قدرت در وسایل نقلیه و ماشین آلات سنگین، در صنایع مختلف برای کاربردهای مختلف استفاده می شوند. این سری از الکتروگیربکس ها دقت بالا و نسبت گشتاور به حجم بالا را ارائه می دهند که سبب کاربری گسترده آن می شود. افزایش گشتاور، کاهش سرعت، موقعیت یابی دقیق و کنترل ماشین آلات از دیگر دلایل انتخاب گیربکس خورشیدی برای بسیاری از کاربری های صنعتی است. برخی از کاربری های صنعتی گیربکس های خورشیدی به قرار زیر هستند.
کاربری در AGV: در موقع خودرو ها و ماشین آلاتی که بصورت اتوماتیک هوایت می شوند automatic guided vehicle در بسیاری از موارد از گیربکس های خورشیدی استفاده می کنند. کاربری در صنایع رباتیک بالاخص در ربات های یابنده صنعتی یکی از موارد کاربری گیربکس های خورشیدی محسوب می شود.
اتصالات نقاله: در صنایع چاپ و پرینتر برای کاهش سرعت غلطک ها و در اتصالات نقاله های صنعتی از انواع گیربکس خورشیدی در توان ها و گشتاور های متغیر استفاده می شود.
کاربری گیربکس خورشیدی بر روی وینچ و جرثقیل: بر روی بسیاری از ادوات لیفتینگ شامل انواه وینچ های برقی و جرثقیل ها حتی در اتصالات جرثقیل سقفی دو سرعته که از گیربکس برای تغییر سرعت استفاده می کنند از انواع گیربکس خورشیدی استفاده می شود.
کاربری بر روی میکسر ها: فرایند ترکیب و میکس با گرداندن مخازن و یا تانک های نگهدارنده صورت می گیرد که کاربری گیربکس خورشیدی در انتقال قدرت بر روی میکسر های بتن بسیار گسترده است.
کاربرد گیربکس خورشیدی در دیفرانسیل ها: سیستم دیفرانسیل ماشین آلات یکی از بخش های بسیار مهم در فرایند انتقال قدرت از موتور می باشد. در اغلب ماشین آلات سنگین در قیمت دیفرانسیل از گیربکس خورشیدی استفاده می شود.
کاربری در سیستم های تولید انرژی تجدید پذیر: در اتصالات بسیاری از توربین های، آسیاب های بادی در انتقال قدرت از گیربکس خورشیدی استفاده می شود.
سیستم های موقعیت یاب یا جایگذاری دقیق: از آنجایی که دقت در عملکرد، تلورانس بسیار اندک توان و گشتاور خروجی گیربکس های خورشیدی بهتر از انواع دیگر گیربکس عمل می کنند در سیستم های موقعیت یاب دقیق و یا برای جایگذاری دقیق اجزا و اتصالات از این سری گیربکس ها استفاده می شود.
اسکنر های پزشکی: سایز های کوچک و مینیاتوری از گیربکس های خورشیدی با حجم، توان و گشتاور پایین در اتصالات ماشین آلات صنایع پزشکی از جمله اسکنر ها مورد استفاده قرار می گیرند.
فاکتور های انتخاب گیربکس خورشیدی در اتوماسیون صنعتی
اطلاعات فنی گیربکس های خورشیدی بسیار گسترده بوده و اغلب این محصولات دارای گاتالوگ هایی دقیق با دستور العمل های مورد نظر در انتخاب، حفظ و نگهداری و اتصال هستند. انتخاب گیربکس خورشیدی نیاز به اطلاعات کامل از عمل مکانیک جامدات و طراحی ماشین داشته و نه تنها با در نظر گرفتن مشخصات فنی گیربکس بلکه با در نظر گرفتن فاکتور های کاری، محیطی و شرایط صورت گرفته و اغلب می بایست با مشاوره مهندسی خبره این حوزه صورت پذیرد. در بسیاری از موارد کاربران تنها در صورت بروز اشکال در عملکرد بدون نیاز به اطلاعات فنی دقیق تنها به جایگزینی گیربکس خورشیدی می پردازند که در این شرایط تنها انتخاب برند توسط کاربران صورت می پذیرد. سه فاکتور اصلی انتخاب گیربکس خورشیدی به قرار زیر هستند.
مشخصات و اطلاعات فنی گیربکس خورشیدی: گشتاور خروجی، حداکثر سرعت شافت ورودی، توان خروجی، نوع الکتروگیربکس، زاویه دو شافت ورودی و خروجی نسبت به هم، نوع اتصال (ساده، هالو شافت، فلنج دار، کوپل دار یا اتصال از کف)، نوع موتور اتصالی از نوع الکتریکی یا هیدرولیکی، نوع گیربکس خورشیدی دنده داخلی یا خارجی از مهمترین مشخصات مکانیکی هستند که در انتخاب گیربکس خورشیدی مد نظر قرار می گیرند.
شرایط محیط کاربری: برخی از محیط ها ممکن است گیربکس را در معرض ترکیبات خورنده از قبیل گاز ها و اسید ها، گرد و غبار، خاک یا رطوبت بگذارند، بنابراین مهم است که این فاکتور را در نظر بگیرید و گیربکس خورشیدی با محافظ مناسب و یا با متریالی مناسب با شرایط محیطی انتخاب کنید.
فضای اتصال: در بسیاری از ماشین آلات صنعتی دو فاکتور حجم (فضا) و وزن نهایی ماشین از اهمیت بالایی برخوردار است. نمونه ای از این کاربری ها اتصالات ماشین آلات صنایع هوا فضا مانند کرافت ها و هواپیما ها می باشد و از این رو انتخاب گیربکس خورشیدی متناسب با محدوده فضای تعیین شده و وزن مورد نظر از دیگر فاکتور های انتخاب این کاهنده صنعتی می باشد.
در برخی از موارد قابلیت جایگزینی گیربکس های خورشیدی با گیربکس های شافت متسقیم یا حتی گیربکس های هلیکال محور موازی نیز وجود دارد که این جایگزینی می بایست با در نظر گرفتن قابلیت های فنی و شرایط دقیقا مطابق با سه فاکتور قید شده در بالا صورت پذیرد.
انتخاب گرید و آبکاری واشر تخت بصورت تلفیقی از شرایط کاری و محیطی صورت می پذیرد. بدون تردید مقاومت های فشاری و سایشی واشر تخت فولادی بالاتر از گرید های متریال استنلس استیل و بصورت متقابل مقاومت در برابر زنگ زدگی .اشر تخت استیل بالاتر از نمونه های فولادی حتی بصورت گالوانیزه یا داکرومات است. گرید هایی از متریال تیتانیوم که به ندرت در سایز های خاص وارد می شوند حتی در رابر بسیاری خوردگی های اسیدی و آب املاح دار دریا نیز مقاومت قابل توجهی بالاتر از استنلس استیل از خود نشان می دهند.
از آنجایی که در کاربری های سنگین صنعتی ترجیح به استفاده از گرید های واشر تخت فولادی می باشد و در واقع سه نوع آبکاری که هر سه مورد نیز دارای آبکاری با لایه ای از فلز روی Zn هستند گاهی مقایسه قابلیت های انوع آبکاری زینگ واشر تخت مد نظر قرار می گیرد. آبکاری گالوانیزه سرد که عملا یک پروسه در دمای پایین بوده و در نهایت لایه ای با حداقل مقاومت را بر روی سطح فلز به جای گذاشته و از همین رو اغلب برای کلاس های پایین آهنی واشر تخت مانند کلاس 4 و 5 مورد استفاده قرار می گیرد. بنابراین عملا رقابت بین دو نوع آبکاری گالوانیزه گرم و داکرومان اولی طی پروسه ای در دمای بالای 600 و دومی در دمای حدود 400 درجه به روشی مدرن بصورت الکتروپلیتینگ برای واشر تخت انجام می پذیرد.
فرایند داکرومات در دمایی پایین تر انجام گرفته که آسیبی به بلور های فلزی فولاد نمی زند حال آنکه فرایند گالوانیزه گرم در دماهایی نزدیک به دمای فرایند حرارتی سخت کننده واشر تخت انجام می گیرد. در عوض مقاومت حرارتی واشر تخت آبکاری شده به روش گالوانیزه گرم بالاتر از نمونه های داکرومات می باشد. از نظر مقاومت در برابر اکسید شدن هر دو نوع آبکاری تست اسپری نمک را به خوبی پشت سر می گذارند.
استاندارد DIN9021 در تولید واشر تخت پهن
واشر های تخت در قطر داخلی برابر می توانند قطر خارجی متفاوتی داشته باشند که از این لحاظ دو استاندارد یکی استاندارد DIN125 که مشخصات و ابعاد آن در بالا مشخص گردید و دیگری استاندارد DIN9021 که مختص واشر تخت پهن می باشد وجود دارد. پهنای بیشتر این واشر ها سطح اتکاری بالاتری را بوجود آورده و روانی در اتصال مهره را نیز بهبود می بخشد. بر خلاف واشر تخت ساده که در گرید های بالای فولادی نیز تولید می شود واشر تخت پهن اغلب یا در گرید های آهنی و یا استیل تولید و عرضه می شود. استاندارد ابعادی و وزنی این واشر ها به قرار زیر است.
SIZE
حداقل قطر داخلی
حداکثر قطر داخلی
حداکثر قطر خارجی
حداقل قطر خارجی
ارتفاع اسمی
h حداکثر
h حداقل
وزن برای هر 1000 عدد Kg
M2.5
2.7
2.84
8
7.64
0.8
0.9
0.7
0.28
M3
3.2
3.38
9
8.64
0.8
0.9
0.7
0.349
M3.5
3.7
3.88
11
10.6
0.8
0.9
0.7
0.529
M4
4.3
4.48
12
11.6
1
1.1
0.9
0.774
M5
5.3
5.48
15
14.6
1.2
1.4
1
1.460
M6
6.4
6.62
18
17.6
1.6
1.8
1.4
2.790
M7
7.4
7.62
22
21.5
2
2.2
1.8
5.290
M8
8.4
8.62
24
23.5
2
2.2
1.8
6.230
M10
10.5
10.77
30
29.5
2.5
2.7
2.3
12.200
M12
13
13.27
37
36.4
3
3.3
2.7
22.200
M14
15
15.27
44
43.4
3
3.3
2.7
31.600
M16
17
17.27
50
49.4
3
3.3
2.7
40.900
M18
20
20.52
56
54.1
4
4.6
3.4
67.400
M20
22
22.52
60
58.1
4
4.6
3.4
76.800
M24
26
26.84
72
70.1
5
6
4
139
M30
33
34
92
89.8
6
7
5
273
M36
39
40
110
108
8
9.2
6.8
522
اشاره به این نکته که قطر واقعی واشر تخت می باید از قطر اسمی که متناسب با قطر پیچ انتخاب می شود اندکی متفاوت و بیشتر باشد خالی از لطف نیست.
نحوه اتصال گیربکس هالوشافت فلنج دار به موتور
در صورتیکه گیربکس هالو شافت برای اتصال از فلنج استفاده کند اتصال فلنج با موتور بصورت پیچ و مهره ای صورت می پذیرد. جداول و بروشور های گیربکس هالو شافت یک جدولی از ابعاد و تلورانس ابعادی سطوح اتصالی به فلنج گیربکس را ارئه می دهند. این تلورانس نه تنها شامل ابعاد و اتصالات فلنج بلکه شامل تلورانس ابعادی شافتی که مناسب اتصال مستقیم به گیربکس هالو شافت باشد را مشخص می کند. در طرف دیگر گیربکس هالو شافت (سمت مخالف فلنج) یک دریچه برای باز کردن و جدا سازی Keeper plate وجود دارد که با باز کردن این دریچه می توانید این قطعه مدور مکانیکی را خارج کنید. Keeper plate یا صفحه نگهدارنده در داخل محفظه گیربکس هالوشفت دوسط دو عدد رینگ تحت نام Snap ring نگهداری و در موقعیت خود فیکس شده است و به سادگی قابل باز کردن هستند.
پیش از اتصال حتما سایز فلنج و سطح اتکای موتور را بررسی کنید تا مطمئن شوید که سایز مناسبی برای اتصال دارند. اولین سازی که می بایست چک کنید قطر رینگ داخلی که به شکل یک سطح واشری بیرون زده بر روی فلنج گیربکس هالو شافت دیده می شود و در استاندارد ها با b1 نمایش داده می شود است. این قسمت از فلنج گیربکس هالوشافت در واقع در داخل حفره ای به همین شکل که بر روی سطح اتکا بر روی موتور تعبیه شده است فرو می رود که به چفت شدن بهتر اتصال می انجامد.
دومین قطری که می بایست در این اتصال مد نظر قرار گیرد قطر e1 مربوط به فاصله حفره های متقاطع اتصال پیچ و مهره می باشد (این قطر حتما از روی مرکز دایره می بایست عبور کند و منظور فاصله دو حفره پیچ در سمت های مختلف فلنج گیربکس هالوشافت نیست). این حد فاصل برای عبور پیچ و مهره و تکمیل اتصال می بایست با حد فاصل حفره های اتصال پایه موتور برابری داشته باشد تا اجازه عبور پیچ و مهره و تکمیل اتصال فراهم شود.
پس از اطمینان از سایز بندی مناسب اتصال فلنج دهانه ورودی شافت را به داخل گیربکس هالوشفت از هر آلودگی پاک و سپس گریس کاری کنید. در صورت عدم گریس کاری مناسب ممکن است پس از کارکرد قابلیت جداسازی موتور و گیربکس به سادگی میسر نشود. شافت ورودی به گیربکس دارای یک لبه به شکل خار است که می بایست جهت آن مناسب با جهت خار ورودی فلنج تنضیم شده و در این مرحله می تواند به سادگی به داخل گیربکس هالو شافت وارد شود. شافت را بصورت کامل به داخل محفظه گیربکس وارد کرده تا فلنج به خوبی بر روی سطح اتکای موتور نشسته و واشر بیرونی به داخل حفره فرو رود. در این مرحله می توانید با بکارگیری 4 عدد پیچ و مهره فولادی یا از نوع شش گوش و یا از نوع النی به تکمیل اتصال بپردازید. در صورتیکه سطح برجستگی بیرونی فلنج بخوبی با حفره موتور مچ نمی شود به زور اقدام به جا زدن نکنید چرا که این امر سبب جابجایی و اشکل در عملکرد یاتاقان داخلی گیربکس هالو شافت می شود.
کاربری پیچ متری در اتصال داکت ها و کانال ها
یکی از کاربری های گسترده پیچ متری در اتصالات تاسیساتی ساختمانی بالاخص در اتصال داکت ها و کانال ها می باشد. در تاسیسات ساختمانی و در تهویه مطبوع از کانال های کولر و تهویه که اغلب بصورت قوطی های مکعبی و یا با سطح مقطه دایره از جنس آلومینیومی یا گالواننیزه و حتی در جنس های بتنی مورد استفاده قرار می گیرد. این اجزا زمانی که به هم متصل می شوند با وزن بالایی روبرو شده و می بایست یک سطح اتکا برای قرارگیری این کانال ها فراهم شود. در اینجاست که از پیچ متری برای تعلیق بار و ایجاد سطح اتکا به تیز های سقفی استفاده می شود. در واقع در فواصل مشخص و برابر بر حسب سایز و وزن پروفیل های بکار رفته در تولید کانال ها بر روی سطح کانال یک پایه اتکا نصب می شود که اتصال این پایه برای تعلیق بار می بایست بر روی تیر های سقفی انجام پذیرد.
از آنجایی که می بایست اعمال نیرو در حفظ بار وزنی کانال از پایین به سمت بالا اعمال شود اغلب یک فاصله بزرگ بین لبه اتکای ایجاد شده بر روی کانال و تیر های سقفی پدید می آید که برای پر کردن این فاصله از میله های تمام رزوه یا پیچ متری استفاده می شود که پس از عبور از داخل پلیت یا لبه نگهدارنده اتصال کانال از یک طرف پیچ و در طرف دیگر برای انتقال بار وزنی بر روی پلیت های ایجاد شده بر روی تیر و یا با بکارگیری کلمپ این انتقال صورت می پذیرد. از آنجایی که وزن کانال در بخش های مختلف در سطح پایین و یا متوسطی قرار دارد و بار های دینامیکی اندکی به این اتصالات وارد می شود اغلب گرید متریال بکار رفته در تولید پیچ متری پایین و از گرید های آهنی می باشد.
با توجه به اینکه در اغلب موارد مناطق تاسیساتی اتصال کانال ها یا خاکی هستند و یا محافظت رطوبتی بالایی ندارند در صورت بکارگیری پیچ متری آهنی اغلب بصورت گالوانیزه که حتی در مواردی بصورت گرم نیز انجام می پذیرد و یا از پیچ متری استیل که بصورت ذاتی در برابر زنگ زدگی ناشی از رطوبت فضاهای تاسیساتی مقاوم است استفاده می شود. لازم به ذکر است که گرید های استیل حتی مقاومت کششی بالاتری نیز نسبت به پیچ متری آهنی داشته و تنسایل 700 مگاپاسکال را دارند و البته قیمت پیچ متری استیل نیز طبیعتا بالاتر از نمونه های آهنی است. اتصال پیچ متری در کانال های تاسیساتی در صورتیکه جریان هوا در کانال ها لرزش های شدیدی را به همراه داشته باشد ترجیحا با بکارگیری یک واشر فنری قبل از اتصال مهره صورت می پذیرد که به افزایش تنش اتصال و قفل شدن آن می انجامد.
محدودیت های طولی در تولید پیچ های صنعتی متری
شاید در صورتیکه قصد سفاری پیچ متری در طول های بالا را داشته بوده اید از طرف فروشندگان با محدودیت های طولی این سری از پیچ های صنعتی آشنا شد اید. این محودیت ها ریشه فیزیکی و تحت تاثیر نیروی گریز از مرکز پدید می آید. قضیه به این شکل است که پیچ متری در واقع ابتدا به شکل یک راد یا مفتول بریده می شود و سپس با گذر و گردش در میان دو فک دنده دار رزوه می شود. گردش پیچ متری بین این دو فک نیروی گریز از مرکز پدید می آورد و در صورتیکه طول پیچ متری زیاد باشد یا بصورت دقیق تر نسبت طول به قطر خیلی بالا باشد عدم بالانس سبب گریز از مرکز بالا در پیچ و تاب و رداشتن و یا خم شدن آن می شود. هر اندازه که طول بالا رود این نیروی گریز از مرکز افزایش و بر عکس هر اندازه قطر پیچ متری افزایش یابد تاثیر این نیروی گریز از مرکز در حم شدن پیچ متری کاهش می یابد. بدین ترتیب بعنوان مثال قابلیت تولید پیچ متری در قطر M8 و در طول 3 متر وجود ندارد اما در سایز M16 می توان پیچ متری به طول سه متر نیز تولید نمود.
استاندارد های ISO و DIN در تولید پیچ متری
پیچ متری در سیستم بین المللی طبق استاندارد هایی با قابلیت معادل سازی مانند EN, ISO, DIN تولید می شود که هر سه استاندارد های میلیمتری متریک هستند. در سیستم بین المللی استاندارد ISO724 که معادل استاندارد DIN975 مشخص شده است تولید می شود. نکته ای که طبق این استاندارد ها نیز تاکید شده است عدم کاربری پیچ متری این استاندارد ها چه در زمینه تعلیق بار و چه کاربری به عنوان شافت راهنما یا هدایت گر می باشد. اضافه می شود که پیچ های متری در سایز های زیر M8 ممکن است کاملا صاف نبوده و تاب داشته باشند که امری طبیعی به دلیل روش تولید بوده و در عملکرد و کاربری آنها نیز مشکلی ایجاد نمی کند. همچنین سایز های بالا از پیچ های متری طبق استاندارد تولید دارای تلرانس ابعادی نسبتا بالایی هستند و در کل این سری از پیچ ها در زمره پیچ های دقیق با درجه لقی کم قرار نمی گیرند و بیشتر طول و کیفیت متریال در تعیین قیمت آنها نقش دارد. طبق استاندارد تلرانس ابعادی دنده های پیچ متریک class 6az می باشد که این استاندارد ابعادی پیش از فرایند آبکاری تست و محاسبه می شود. در صورت بکارگیری پیچ متری بصورت آبکاری شده گالوانیزه می بایست از مهره هایی که دارای دنده هایی با تلرانس ابعادی class 6H هستند در اتصال آنها استفاده نمود.
جدول مقایسه قابلیت های فلروپلیمر ها در تولید پمپ
مواد پلاستیکی و پلیمری مختلفی در تولید هوزینگ و پروانه های پمپ های پلیمری و یا هوزینگ و دیافراگم پمپ دیافراگمی مورد استفاده قرار می گیرند که برخی مانند پلی پروپیلن PP یا پلی ونیل کلرید PVC بدون عنصر فلوئور هستند و برخی دیگر مانند تفلون PTFE دارای عنصر فلوئور هستند. مقاومت حرارتی، تنسایل و مقاومت کششی، اشتعال پذیری، دمای ذوب و افزایش طول تحت دما تنها چندی از کمیت های فیزیکی هستند که تحت تاثیر ترکیبات شیمیایی نوع پلیمر بکار رفته در تولید اجزای پمپ پلیمری قرار دارند. در جدول زیر بصورت کامل به مقایسه قابلیت ها و مشخصات مکانیکی و شیمیایی ترکیبات فلوئور دار پمپ پلیمری می پردازیم.
مشخصه
شماره متد
واحد
PTFE تفلون
FEP
PFA
ETFE
ECTFE
PCTFE
PVDF
وزن مخصوص
D792
-
2.17
2.15
2.15
1.74
1.7
1.7
1.78
دمای ذوب
D2236
درجه فارنهایت درجه سانتی گراد
621 327
518 270
581 305
527 275
464 240
410 210
352 177
مقاومت تنسایل
D638 D1708 D1457
psi MPa
2500 17
3400 23
4,000 27
6,960 48
6,960 48
6,060 41.78
7,830 54
مقاومت خستگی
D638
psi
1,450
1,740
2,250
3,480
4,500
5,800
6,670
افزایش طول
%
200-500
250-350
300
200-500
200-300
80-250
20-150
مدول تنسایل
D638
ksi
87
72.5
101.5
217.5
240
218
348
مدول فلکس
D790
psi x 1000 MPa
98 675
101.5 700
95 655
203 1400
261 1800
-
333.5 2300
Izod تاثیر
D256
ft-lbs/in J/m
3.2 173
No Break
No Break
No Break
-
-
2-4
سختی سطحی
D2240
Shore D
60
57
62
75
75
90
79
HDT, @ 66 psi
D648
درجه فارنهایت
250
158
164
219
240
248
300
HDT, @ 264 psi
D648
درجه فارنهایت
122
129
118
160
169
-
239
حداکثر دمای قابل استفاده
درجه فارنهایت درجه سانتی گراد
500 260
400 204
500 260
300 149
درجه اشتعال پذیری
UL 94
VO
VO
VO
VO
شاخص اکسیژن
D2863
%
>95
>95
>95
30-36
انتقال حرارت
Btu·in/h·ft2·°F W/m·K
1.7 0.25
1.4 0.20
1.3 0.19
1.65 0.24
ثابت دی الکتریک
D150
1 مگا هرتز
2.1
2.1
2.1
2.6
مقاومت دی الکتریک
D149
Volts/µm
18
53
80
79
مقاومت - حجم
D257
ohm-cm
>1018
>1018
>1018
>1017
لازم به ذکر است که برای کاربران پیروی از مشخصات فنی پمپ های پلیمری بر حسب بروشور که اغلب با در نظر گرفتن سه فاکتور دبی، هد و مقاومت نوع پلیمر در برابر اسید ها و یا مواد خورنده پمپاژ شده صورت می پذیرد کفایت می کند. طبیعتا ولتاژ اتصالی و مشخصات ابعادی و وزنی پمپ ها نیز از موارد دیگری هستند که مد نظر قرار می گیرند.
ابعاد و استاندارد وزنی قلاب بشکه گیر
قلاب های بشکه گیر زنجیری هم بصورت تک درام دارای دو رشته زنجیر و دو فک اتصال و هم بصورت دو درام مطابق شکل بالا دارای چهار رشته زنجیر و چهار فک اتصال عرضه می شوند. طول رشته های زنجیر بشکه گیر بر حسب استاندارد های تولید کارخانجات مختلف متفاوت است اما اغلب دو طول 48.5 سانتی متر که در مجموع با ارتفاع قلاب ها بصورت سر تا سری ارتفاع 70 سانت را پدید می آورد و طول 56 سانتی متر یا 22.2 اینچ که در مجموع با ارتفاع فک های اتصال طول 68.8 سانتی متر معادل 27.1 اینچ را پدید می آورند دارد.
ابعاد قلاب ها یا فک های اتصال سر زنجیر بشکه گیر برای انواع تک درام و دو درام تقریبا برابر می باشد عرض حلقه اسلینگ در بالا که رشته های زنجیر در آن نقطه به هم می رسند برابر با 10.9 سانتی متر برابر با 4.3 اینچ برای موارد تک درام می باشد.
وزن بشکه گیر
E
D
C
B
A
WLL
ظرفیت اسمی بشکه گیر
3.5 kg
700 mm
61 mm
87 mm
120 mm
485 mm
1 تن
1 تن
زنجیر اتصالی در لیفتینگ با بشکه گیر دارای سایز حداقلی 6 و حداکثری 8 میلیمتر از جنس فولاد سخت کاری شده به روش حرارتی با تنسایل کششی بالا، به رنگ مشکی مات که بر روی آن فرایند فسفاته برای افزایش مقاومت سطحی انجام شده است و یا بصورت مشکی براق همراه با رنگ کاری کوره ای عرضه می شود.
تنسایل و ظرفیت وزنی زنجیر بشکه گیر
زنیر اتصالی بشکه گیر ها در گرید G80 می باشد که دارای تنسایل مقاومت کششی برابر با 800 نیوتن بر میلیمتر مربع می باشد و این عدد بدین معنا است که هر میلیمتر مربع از سطح مقطع زنجیر بشکه گیر قابلیت تحمل 80 کیلوگرم بار را در مرحله شکست و پارگی کامل تحمل می کند. توجه به این نکته که عملا از نظر استاندارد حداکثر قابلیت بارگیری بشکه های فلزی برابر با 270 کیلوگرم تعیین شده است عملا بشکه گیر ها با پارگی زنجیر مواجه نخواهند شد. البته نوع استفاده ، زاویه قرارگیری زنجیر ها در اتصال و ضربه اولیه Impact در مرحله ای که جرثقیل بصورت آنی اعمال تنش کششی برای لیفتینگ بشکه به اتصال وارد می کند نیز معیار هایی تاثیر گذار بر حداکثر تنش های وارده به زنجیر بشکه گیر محسوب می شوند.
توجه به این نکته که بشکه گیر دارای دو رشته زنجیر متصل به حلقه فولادی بصورت اسلینگ می باشد و هر زنجیر در برش دو سطح مقطع دایره ای شکل که در مجموع چهار سطح مقطع از زنجیر گرید G80 در لیفتینگ بشکه دخیل هستند به نوعی پوششی مناسب برای تمامی احتمالات در حداکثر تنش اتصالی در لیفتینگ توسط بشکه گیر خواهد بود.
مشخصات ابعادی و وزنی ورق گیر عمودی (عمود گیر)
در جدول زیر مشخصات وزنی و ابعادی عمود گیر ها یا ورق گیر هایی که بصورت تک بر روی زنجیر های تک شاخه سوار می شوند مشخص شده است. دقت به حداکثر فاصله باز شوندگی دهانه ورق گیر و ظرفیت وزنیاسمی WLL Working load limit در انتخاب این اتصال زنجیر نقش مهمی دارد.
ظرفیت وزنی ورق گیر عمودیتن
حداکثر باز شوندگی دهانه (mm)
وزن (KG)
0.8
0--16
2.8
1.0
0-22
5.2
2.0
0-30
6.0
3.2
0-40
10.5
5.0
0-50
18.0
8.0
0-60
26.0
10.0
0-80
35.0
12.0
25-90
52.0
16.0
60-125
88.0
توجه به این نکته که برند های مختلف تولید کننده اتصالات زنجیر از جمله ورق گیر ها و بشکه گیر ها ظرایب امنیتی متفاوتی را در تولید محصولات خود در نظر میگیرند نیز در بحث امنیت اتصال بالاخص در مورد ورق گیر های عمودی که اتصال آنها می بایست بصورت تک زنجیری و تک رشته انجام شده و تنها عامل کنترل کننده نیرو اصطکاک سطوح می باشد حائز اهمیت است.
بدون تردید کیفیت سطحی سطوح فلزی نیز که با ضریب s در معادلات لیفتینگ با ورق گیر وارد می شود از مهمترین فاکتور های تاثیر گذار در قابلیت لیفتینگ عمود گیر ها می باشد. طبق اسن معادله هر اندازه سطح ورق زبر تر باشد ضریب s بالاتر رفته و قابلیت ورقگیر عمودی یا عمود گیر در لیفتینگ افزایش پیدا می کند.
جدول وزنی و MBL سیم بکسل تاور کرین تنسایل 1960
سیم بکسل های نتاب اتصال تاور کرین ها دارای بیشترین مزان کاربری در دو تنسایل 1770 نیوتن بر میلیمتر مربع و 1960 N/mm2 می باشند. در حالی که تنسایل یک کمیت تنها تحت تاثیر متریال و عملیات حرارتی فلزات می باشد مفاهیمی مانند MBL Minimum breaking load مفهومی کاربری و یکسان با تنسایل اما وابسته به سایز سیم بکسل تاور کرین هستند. البته هم تنسایل و هم MBL هر دو در نقطه پارگی سیم بکسل اتفاق می افتند و مفاهیم عددی کاربردی بر حسب میزان بار قابل تحمل توسط سیم بکسل را به کاربران نمی دهند. در بسیاری از موارد با در نظر گرفتن موارد امنیتی مفهوم WLL Working load limit که مفهومی ملموس تر در انتخاب سیم بکسل تاور کرین مطرح می شود که مقدار آن حدود 1/3 MBL تخمین زده می شود. در جدول زیر سایز، وزن هر 100 متر اط سیم بکسل تاور کرین و MBL بر حسب مگاپاسکال مشخص شده است.
قطر(mm)
حداقل نیروی برشی(1960N/mm2)
Kg وزن هر 100 متر
6
23,1
14,4
7
31,5
19,6
8
41,1
25,7
9
52,1
32,5
10
64,3
40,1
11
77,8
48,5
12
92,6
57,9
13
109
67,8
14
126
78,6
16
165
103
18
208
135
19
233
150
20
257
167
21
270
184
22
311
202
24
370
240
این جدول برای سیم بکسل های تاور کرین با ساختار 19X7 حاکم می باشد و دیدی نسبی برای مقایسه قابلیت های سایز های مختلف می دهد. برای انتخاب دقیق بر حسب عددی می توان به جداول دارای WLL مراجعه نمود.
بررسی ساختار های سیم بکسل قابل اتصال تاور کرین و جرثقیل ساحلی
در اینجا قصد معرفی کلیه ساختار های سیم بکسل که بر روی تاور کرین های دریایی اتصال پیدا می کنند را داریم. پیشنهاد می شود قبل از خرید و اتصال برای کسب اطلاعات دقیق تر از مشخصات و تناسب این ساختار ها با تاور کرین مورد نظر با کاشناسان مشورت نمایید. لازم به ذکر است که تمامی ساختار های سیم بکسل تاور معرفی شده دارای مغزی از جنس فولادی IWRC هستند به جز ساختار نتاب 18X7 که دارای یک مغزی از جنس کنفی است.
سیم بکسل ساختار 6X25 تاور کرین این ساختار از سیم بکسل اغلب برای تاور کرین های نوع بوم دار Boom Hoist مورد استفاده قرار می گیرد. توجه به این نکته که سیم بکسل های اتصالی بر روی تاور های بوم دار با طولی کاملا مشخص اتصال پیدا می کنند که می بایست مطابق با بروشور های تولید کننده تاور کرین انتخاب گردد. روش دوم انتخاب طول مناسب این سیم بکسل جستجوی شماره سریال تاور و دسترسی به اطلاعات فنی سیم بکسل این تاور کرین است.
سیم بکسل های ساختار 8X19 نتاب این ساختار فقط بر روی Hoist ها مورد استفاد قرار می گیرد. این سیم بکسل دارای ساختار نوع استاندارد با بکارگیری مفتول هایی با قطر بالا و برابر که به Weight strand نیز شناخته می شود تولید می شود. دلیل نتاب بودن این ساختار از سیم بکسل نوع بافت مغزی فولادی آن که Left lay یا چپگرد است و بصورت لنگ Lang تولید شده است می باشد. این در حالی است که هر 8 استرند دیگر راستگرد هستند. توجه شود که ساختار 8X19 به هیچ وجه برای جرثقیل های بوم دار استفاده نمی شود.
ساختار 19X7 تاور کرین که در واقع پر کاربرد ترین و محبوب ترین ساختار های سیم بکسل اتصالی تاور ها نیز محسوب می شود. این سیم بکسل نتاب با ساختار 18X7 نیز تولید می شود. تنها تفاوت در ساختار سیم بکسل تاور کرین 19X7 , 18X7 نوع مغزی می باشد که برای ساختار 19 استرندی دارای مغزی فولادی و برای ساختار 18 استرندی دارای مغزی کنفی است. احتمال له شدگی بر روی درام برای ساختار 19 استرندی طبیعتا کمتر از ساختار 18 استرندی است. نکته ای که در مورد ساختار 19X7 وجود دارد این است که در این ساختار سایش بین لایه ای بسیار زیاد بوده و اغلب میزان سایش در داخل بشتر از خارج است. بنابراین ممکن است سیم بکسل تاور کرین با این ساختار از بیرون سالم به نظر برسد اما در داخل دچار سایش و پارگی مغزی شده باشد.
ساختار سیم بکسل 6X30 جرثقیل دریایی این ساختار البته گاهی بصورت 6X27 در سایز های بزرگتر و 6X25 برای قطر های پایینتر تولید می شود. این ساختار از سیم بکسل تنها بر روی جرثقیل های بوم دار استفاده می شود. بر روی برخی از تاور کرین ها نیز از این ساختار بعنوان سیم بکسل جایگزین استفاده می شود. در اغلب موارد این ساختار بصورت استرند تخت Flat strand wire rope تولید می شود که در برابر له شدگی مقاومت بالایی دارد. دلیل این مقاومت تعداد بالاتر مفتول هایی است که بصورت تخت بر روی سطح صاف می نشینند که از تمرکز تنش در سیم بکسل می کاهد. این ساختار از سیم بکسل جرثقیل از نوع Lang lay یعنی با خواب لنگ می باشد.
جدول زیر مشخصات فنی جرثقیل های دستی با قابلیت لیفتینگ بار از 250 کیلوگرم که تنها از یک رشته زنجیر بار متصل به قلاب استفاده می کند الی 20 تن که از 8 رشته زنجیر فولادی در اتصال قلاب بار استفاده می کند مشخص شده است. انتخاب جرثقیل دستی با بکارگیری اطلاعات این جدول که ابعاد بخش های مختلف را برای جرثقیل های زنجیری دستی مشخص نموده است، سایز زنجیر و میزان باری که برای لیفتینگ بار نیاز می باشد را مشخص می کند می تواند کمکی برای خریداران و کاربران این ابزار دستی صنعتی باشد. شایان ذکر است که برخی برند های تجاری حتی به تولید جرثقیل دستی تا تناژ 30 تن نیز مباردت دارند که با توجه به نیروی کششی بسیار بالای مورد نیاز به زنجیر دستی، توان اتصال سقفی در تحمل این میزان بار و سرعت بسیار پایینی که این ظرفیت وزنی جرثقیل دستی در لیفتینگ بار دارد در اینجا قید نشده است.
بار مجاز بر حسب تن
0.25
0.5
1
2
3
5
10
20
ارتفاع لیفتینگ (متر)
3
3
3
3
3
3
3
3
تعداد رشته زنجیر بار
1
1
1
1
1
2
3
8
نیروی اعمالی برای لیفتینگ
19
21
29
36
41
40
46
2X40
زنجیر بار
4X12
5X15
6.3X19
8X24
10X30
9X27
10X30
9X27
ابعاد A میلیمتر
106
128
142
175
195
183
195
183
ابعاد B میلیمتر
68
75
76
88
95
90
95
90
ابعاد C میلیمتر
108
130
150
185
226
255
355
577
ابعاد Ø میلیمتر
18
20
25
33
36
43
44
110
ابعاد E میلیمتر
20
22
26
35
37
44
47
70
حداقل ابعاد H میلیمتر
280
330
360
470
560
690
810
1060
ضریب امنیتی بکار گرفته شده در مورد جرثقیل دستی با مشخصات فوق 4:1 بوده و این جرثقیل ها طبق استاندارد EN 13157 تولید می شوند. ضریب تست بار 1.5 برابر WLL در نظر گرفته می شود.
عیب یابی از گیربکس خورشیدی و راه حل ها
از آنجایی که گیربکس های خورشیدی در دسته الکتروگیربکس های بسیار دقیق قرار دارند مشکلات در عملکرد این ماشین صنعتی می تواند آسیب هایی به دیگر اجزا را نیز در پی داشته باشد و از این رو در صورت بروز مشکلات احتمالی عیب یابی از گیربکس خورشیدی و حل این مشکلات می تواند هم از هزینه های سنگین تر ناشی از تعویض قطعات گیربکس و هم از هزینه های ناشی از آسیب به دیگر اجزا ممانعت به عمل آورد. ایرادات و مشکلات گیربکس خورشیدی را می توان در چند کتگوری مختلف شامل گرم شدن بیش از اندازه، تولید صدا و لرزش بیش از حد استاندارد، قفل شدن و عدم حرکا شافت های ورودی و خروجی و خوردگی دنده های گیربکس خورشیدی دسته بندی نمود که در زیر به راه حل ها ی مربوط به هر یک از این مشکلات می پردازیم.
گرم شدن غیر نرمال گیربکس خورشیدی: دمای بیرونی گیربکس ممکن است به دلایل مختلفی بالا رود. لطفا با مراجعه به اطلاعات زیر اقدامات لازم را برای رفع این مشکل انجام دهید. اگر دمای گیربکس خورشیدی بیش از حد است، میتوانید با تولید کننده نیز مشورت نموده و یا در فروم های خاص بر حسب شماره فنی و کد گیربکس جستجو نمایید.
1.بالا بودن بیش از اندازه دمای محیط: گیربکس های خورشیدی طبق بروشور برای کاربری در یک محدوده دمایی خاصی تولید می شوند که بالا رفتن بیش از اندازه دمای محیطی می تواند به کاهش راندمان و افزایش غیر نرمال دمای هوزینگ گیربکس بیانجامد. نصب فن ها و سیستم تهویه مناسب مناسب ترین راهکار برای رفع این مشکل می باشد.
2. عدم اتصال صحیح شافت: در صورتیکه در شافت اتصالی گیربکس های خورشیدی کوچکترین انحراف از محوری وجود داشته باشد با توئجه به دقت در عملکرد و تلرانس بسیار اندک این سری از الکتروگیربکس ها سایش بیش از اندازه دنده ها و افزایش دما پدید می آید. اولین قدم در حل این مشکل بررسی زاویه و نحوه اتصال شافت ورودی به گیربکس خورشیدی می باشد.
3. بارگذاری بیش از توان کاری گیربکس خورشیدی: یکی از مهمترین دلایل افزایش دمای این سری از گیربکس ها اعمال فشار و بار بیش از حد توان می باشد. در این شرایط میزان بار را کاهش داده و دمای گیربکس خورشیدی را بررسی کنید. در صورتیکه دما کاهش قابل توجهی داشته باشد مشکل از میزان بار بوده و می بایست گیربکس خود را با یک گیربکس خورشیدی بزرگتر با توان بالاتر تعویض نمایید.
4. روانکاری نا مناسب یاتاقان برینگ ها: عدم بکارگیری گریس ها و یا روان کننده های مناسب در قسمت یاتاقان برینگ ها و دنده ها می تواند سایش سطحی بالاتر و به دنبال آن افزایش دما را به دنبال داشته باشد.
5.عدم اتصال صحیح یاتاقان برینگ: کوچکترین زاویه در اتصال که بالانس برینگ و یاتاقان را از بین برد می تواند از دلایل اصلی افزایش دمای اجزای داخلی و هوزینگ گیربکس خورشیدی باشد.
صدا و لرزش در عملکرد گیربکس خورشیدی: آلودگی صوتی ناشی از عملکرد الکتروگیربکس ها و حتی مشکل بزرگتر لرزش گیربکس خورشیدی که مشکات جانبی بسیار در عملکرد و در اتصال با دیگر اجزای اتوماسیون صنعتی بوجود می آورد از دیگر عیوب در عملکرد این ماشین آلات صنعتی می باشد که به دلایل متععدی ممکن است پدید آید که در زیر به این دلایل می پردازیم.
1. عدم اتصال صحیح: دو دلیل برای عدم اتصال صحیح در گیربکس خورشیدی می تواند وجود داشته باشد که اولی شل شدن پیچ و مهره و اتصالات هوزینگ و اجزای گیربکس و دومی عدم اتصال صحیح شافت الکتروموتور در گیربکس است. افزایش تنش اتصال مهره و پیچ ها و بکارگیری واشر فنری در اتصال و اتصال مجدد و همراستای موتور الکتریکی و گیربکس خورشیدی می تواند به کاهش صدا و ارتعاشات بیانجامد.
2. سرعت ورودی بسیار بالا: هر مدل از گیربکس خورشیدی دارای حداکثر سرعت ورودی می باشد که اغلب در بازه 1600 الی 2400 دور در دقیقه تغییر می کند. در صورت اتصال گیربکس به الکتروموتوری با سرعت شافت خروجی بالاتر از محدوده عملکرد گیربکس صدا و ارتعاشات بصورت قابل توجهی در عملکرد گیربکس خورشیدی افزایش پیدا می کند.
3. بار بیش از حد توان: Overload یا بارگذاری بیش از محدوده عملکرد گیربکس خورشیدی از دیگر دلایل ارتعاش و تولید صدای بالا می باشد. در صورتیکه با کم کردن فشار صدا و ارتعاشات از بین رفت باید به فکر یک الکتروگیربکس با توان و سایز بالاتر باشید.
4. یاتاقان و برینگ خورده شده و یا آسیب دیده از دیگر دلایلی است که می تواند تولید صدا و ارتعاشات در گیربکس خورشیدی را افزایش دهد. در این موارد تنها با تعویض برینگ می توانید به تعمیر و رفع ایراد الکتروگیربکس بپردازید.
5. روانکاری اجزا: استفاده از گریس در روانکاری به میزان کاهی و از نوع مناسب بالاخص در قسمت برینگ ها می تواند به کاهش صدا و ارتعاش گیربکس خورشیدی بیانجامد.
شافت های ورودی یا خروجی گیربکس خورشیدی قفل شده و نمی چرخند: یکی از مشکلات در عملکرد گیربکس ها قفل شده شافت ورودی، خروجی و یا هر دو شافت بصورت همزمان است. در این صورت ابتدا بهتر است با خاموش کردن گیربکس و جداسازی از الکتروموتور قابلیت چرخش در ورودی را بررسی نمایید و سپس به پیروی از مراحل عیب یابی در زیر بپردازید.
بررسی اتصال پیچ و مهره کوپلینگ: اولین امری که مورد بررسی قرار می دهید اطمینان از اتصال صحیح شافت الکتروموتور، کوپلینگ اتصال و گیربکس خورشیدی است. در این مرحله از اتصال کامل تمامی پیچ و مهره ها اطمینان حاصل نمایید.
خوردگی و سایش بیش از حد دنده های گیربکس خورشیدی: تنها راه حل در این مرحله تعویض دنده های داخلی گیربکس است.
قرارگیری دنده های گیربکس در حالت قفل: گاهی با تعویض دنده های فرسوده می توان از این حالت قفل دنده های گیربکس خورشیدی رهایی یافت و گاهی نیز با باز کردن دیگر اجزا و آزاد سازی دنده ها و اتصال دوباره اجزا این مشکل حل می شود. به هر حال این مورد اغلب از مشکلاتی است که برای بر طرف کردن نیاز به تعمیر کار گیربکس می باشد.
توجه به این نکته که خوردگی و سایش دنده های هر نوع الکتروگیربکس در بارگذاری های بالاخص سنگین و تحت مدت زمان بالا امری طبیعی است اما اتصال صحیح با حداقل انحراف از محور و تلورانس پایین به افزایش طول عمر دنده های گیربکس خورشیدی می انجامد. رعایت مواردی از قبیل بارگذاری صحیح در محدوده توان عملکرد گیربکس، روان کاری و بازبینی دنده ها و گریس، بازبینی و روانکاری دائمی یاتاقان برینگ ها از مواردی هستند که به عملکرد صحیح و افزایش طول عمر گیربکس خورشیدی می انجامند.
مشخصات مکانیکی پمپ طبقاتی سانتریفیوژ
پمپ های طبقاتی به الکتروپمپ هایی که در آن سیال از چند مرحله پروانه که بصورت سری بسته شده با مشخصات عملکرد پمپ سانتریفیوژ هستند شناخته می شوند. در پمپ طبقاتی دبی (حجم سیال پمپاژ شده) با تغییر تعداد طبقات ثابت می ماند و دو کمیت هد (ارتفاع پمپاژ سیال) و انرژی مصرفی است که با افزایش تعداد طبقات افزایش پیدا می کند. هد یک پمپ تک طبقه تا اندازه زیادی تابع نوع و شکل و طراحی پروانه، سایز پروانه و سرعت دورانی شافت اتصالی می باشد. در صورتیکه افزایش سرعت دورانی ایمپلر پمپ به دلایلی از جمله مشخصه های پره یا توان الکتروموتور میسر نباشد و افزایش سایز پروانه پمپ سبب افزایش نا متعادل مصرف انرژی و هزینه های سنگین گردد تنها راه دست یابی به حداکثر هد انتقال سیال بکارگیری پمپ طبقاتی بجای پمپ های تک طبقه است. پمپ های طبقاتی در حداکثر تعداد طبقات قابلیت پمپاژ سیال تا ارتفاع نیزدیک به 800 متر را نیز خواهند داشت.
هر چند پمپ های گریز از مرکز تک طبقه خاصیت مکش خشک Self-priming را ندارند و حتما نیاز به مدیا یا سیال اولیه در هوزینگ خود دارند اما پمپ طبقاتی به سبب خلا بسیار قدرتمندی که حاصل از دوران شافت و چند مرحله پروانه دارد در برخی از نمونه ها قابلیت مکش خشک مانند پمپ های پیستونی یا پمپ دیافراگمی را خواهد داشت. لازم به تذکر است که هیچ نمونه ای از الکتروپمپ ها شامل پمپ های طبقاتی با حداکثر طبقات قابلیت مکش سیال از ارتفاع بیش از 10 متر در سطح دریا را مطابق با قوانین مکانیک سیالات نداشته و منظور از هد بالای پمپ طبقاتی تنها ارتفاعی است که در خروجی از آخرین طبقه سیال به ان ارسال می شود.
در کاربری پمپ طبقاتی توجه به این نکته که در صورت ثابت نگه داشتن سرعت دورانی و سایز هوزینگ تعداد طبقات را افزایش دهیم با ثابت نگهداشتن دبی و میزان حجمی جریان سیال ارتفاع پمپاژ را افزایش داده ایم. در ساختمان پمپ طبقاتی هر طبقه از یک پروانه، یک دیفیوزر و یک پره هدایت برگردن Return guide vane تشکیل شده که اغلب بصورت کوپل شده با دیفیوزر عمل می کند. صرف نظر از تعداد طبقات یک دریچه ورودی با محفظه ورودی شعاعی Radial یا محوری Axial در بالا دست اولین طبقه از پمپ طبقاتی سانتریفیوژ قرار می گیرد. این در حالی است که آخرین طبقه در داخل هوزینگ و کیس خروجی قرار گرفته و در تماس با سیل و آب بند های شافت قرار می گیرد. فقط شفت اصلی پمپ، پیچ های اتصال و صفحه پایه باید تنظیم شوند تا تعداد مراحل لازم را در خود جای دهند.
مکانیزم و نحوه عملکرد پمپ های دنده ای دنده بیرونی و داخلی
پمپ های دنده ای از اتصال یک چرخنده از طریق شافت مرکزی به یک الکتروموتور استفاده کرئده که با انتقال نیروی دنده ها سبب گردش چرخدنده ثانویه نیز می شوند. عنصر دوار یک آب بندی مایع با محفظه پمپ ایجاد می کند و در ورودی پمپ مکش ایجاد می کند. سیالی که به داخل پمپ کشیده می شود، در حفره های چرخ دنده های چرخان آن محصور شده و به تخلیه منتقل می شود. در این فرایند حد فاصل پوسته یا هوزینگ پمپ با قطر بیرونی دنده ها به اندازه ای کم است که سیال اجازه عقب گرد نداشته و این فرایند به مکش سیال از مخزن ورودی می شود.
در ساختار پمپ دنده ای بیرونی از دو چرخدنده با ابعاد و شکل کاملا یکسان استفاده شده که بر روی دو شافت متفاوت اتصال پیدا کرده اند. شافت یکی از این چرخدنده ها توسط موتور الکتریکی به گردش در آمده و چرخدنده دوم تحت تماس دنده ها با سرعت دورانی برابر به حرکت در می آید. در برخی انواع پمپ های دنده ای هر دو چرخدنده نیز توسط موتور به گردش در می آیند. شافت ها در هر دو طرف کیس یا هوزینگ پمپ توسط یک برینگ و یاتاقان محصور شده اند. هیچ سیالی از بین دنده های درگیر پمپ دنده ای دنده بیرونی عبور نمی کند چرا که این دنده ها بصورت کامل بر هم نهی دارند. در واقع این شکل منحنی هوزینگ و پوسته پمپ است که همراه با فضای بین دنده ای هادی میزان مشخصی از سیال در مکش به سمت خروجی می شود. در این انتقال سیال توسط پمپ دنده ای هر اندازه غلظت و ویسکوزیته سیال بالاتر باشد امکان نشتی بین دنده ها و هوزینگ کاهش پیدا می کند و راندمان کاری بالاتر می رود.
در ساختار پمپ دنده ای داخلی Internal مبنای پمپاژ و انتقال سیال مانند نمونه های دنده خارجی است با این تفاوت که از دو دنده در سایز های کاملا متفاوت یکی در سایز کوچکتر با دنده های بیرونی در تماس داخلی با یک دنده بزرگتر با دنده داخلی استفاده شده است. در این طراحی به دنده بزرگتر روتور rotor و به دنده کوچکتر که از طریق یک شافت مرکزی به الکتروموتور و مولد دوران اتصال پیدا می کند idler گفته می شود. در طراحی پمپ دنده ای دنده داخلی توجه به این نکته که قطر بیرونی دنده مرکزی کمتر از قطر داخلی دنده بزرگتر می باشد که یک محفظه برای مکش و جمع شدن سیال پیش از انتقال به سمت خروجی پدید آید دارای اهمیت زیادی است. جایگذاری دنده با قطر کوچکتر در داخل هوزینگ پمپ دنده ای در تماس با دنده بزرگتر و در فاصله مناسب از محفظه مکش یکی از مهمترین اصول طراحی مهندسی این سری از الکتروپمپ ها می باشد که عدم رعایت فواصل مناسب می تواند راندمان پمپ دنده ای را بصورت قابل توجهی کاهش دهد.
در طراحی پمپ دنده ای داخلی از یک پینیون و یک بوش که متصل به هوزینگ پمپ هستند برای نگهداشتن دنده کوچک تر در موقعیت مناسب استفاده می شود. یک پارتیشن یا اسپیسر هلالی شکل ثابت، فضای خالی ایجاد شده توسط موقعیت نصب خارج از مرکز idler را پر می کند و به عنوان سیل بین درگاه های ورودی و خروجی عمل می کند. در این طراحی زمانیکه لبه های دنده کوچکتر از داخل دنده بزرگتر خارج می شوند یک افزایش فضا ایجاد می کنند که سبب مکش از محفظه ورودی می شود و بر عکس در خروجی با وارد شدن دنده ها به داخل هم کاهش فضا و انتقال سیال به محفظه خروجی را شاهد هستیم. در طراحی پمپ دنده ای دنده داخلی تنها از دنده های نوع Spur که بدون انحنا و بدون زاویه طراحی می شوند استفاده می شود.
مقایسه قابلیت های پمپ دنده ای internal و external
در میان دو طراحی مختلف پمپ های دنده ای یعنی با دنده داخلی internal و دنده های خارجی external نمونه های دنده خارجی قابلیت تحمل میزان بالاتری از فشار کاری تا 3000 psi و قابلیت انتقال حجم بالاتری از دبی سیال به سبب اتصال محکم تر شافت در قرارگیری دنده ها در تماس با هم و تلورانس ابعادی کمتری را پدید می آورد هستند. این در حالی است که پمپ های دنده ای internal یا دنده داخلی قابلیت مکش بهتری داشته و از این رو برای انتقال سیالات با ویسکوزیته و غلظت بالاتر مناسب تر هستند بگونه ای که در رینج کاری از 1cP الی 1000000 cP را پشتیبانی می کنند. با این وجود قابلیت پمپ دنده ای بیرونی در کاربری برای صنایعی که نیاز به توان هیدرولیک بعنوان نیروی محرک دارند مانند جرثقیل ها و بالابر ها و کارخانجات صنعتی گسترده تر می باشد.
از نظر نوع جریان خروجی از دو نوع طراحی پمپ های دنده ای باید گفت جریان خروجی از پمپ دنده ای داخلی internal بسیار آرام و تقریبا بدون هیچ ضربه و ارتعاش یا پالسی می باشد. علاوه بر این در سایز برابر پمپ دنده ای دنده داخلی دارای توان خروجی بیشتری نسبت به نمونه های دنده خارجی است. با این وجود قیمت بالاتر نمونه های دنده داخلی و محدودیت در سایز های تولید شده در قیاس با پمپ دنده ای خارجی در بسیاری از کاربری های صنعتی سبب انتخاب نمونه های دنده خارجی می شود. علاوه بر این تکنولوژی بالاتری که برای تولید پمپ دنده ای internal وجود دارد سبب می شود که تولید کنندگان محدودتری در دنیا به تولید این نوع الکتروپمپ بپردازند.
مقایسه اشکال و انواع مختلف بشکه گیر
با توجه به این نکته که عملا قابلیت وزنی بارگیری هر بشکه میزان محدودی است تفاوت عمده در انتخاب اشکال و انواع بشکه گیر بر حسب نوع محتویات بشکه و نحوه لیفتینگ بوده و تمامی انواع بشکه گیر ها قابلیت لازم از نظر ظرفیت وزنی در لیفتینگ یک بشکه پر را دارند. از این منظر و از نظر شکل هندسی چهار شکل هندسی مختلف برای بشکه گیر ها با کاربری عمده تر به قرار زیر هستند.
بشکه گیر ساده زنجیری پر مصرف ترین نوع ابزار از نوع زنجیری در حمل بشکه ها بشکه گیر زنجیری می باشد که اتصال آن در لیفتینگ تنها با وینچ و یا جرثقیل سقفی میسر می باشد.
بشکه گیر چهار طرفه نوعی از ابزار لیفتینگ غیر زنجیری می باشد که در بالا دارای یک شکل آکاردئونی بوده و در چهار طرف دارای فک هایی می باشد که در زوایای 90 درجه و بصورت برابر پشت لبه بالایی بشکه قرار می گیرد.
بشکه گیر لیفتراکی نوعی بسیار کاربردی از بشکه گیر کی باشد که دارای یک قلاب که از یک طرف لبه بشکه را مهار می کند و یک نگهدارنده بصورت تکیه گاه برای بدنه بشکه می باشد که به حمل افقی و بدون زاویه بشکه توسط لیفتراک می انجامد. این سری از بشکه گیر ها برای انتقال بشکه ها با محتویات مایع نیز مناسب هستند.
بشکه گیر بغل گیر با کاربری محدود در صنایع استفاده می شود و دارای دو لبه منحنی که از بغل بر روی سطح منحنی بشکه قرار می گیرد است.
پر مصرف ترین نوع ابزار در جابجایی بشکه ها بشکه گیر زنجیری است که مکانیزم کاری ساده و قیمت مناسب تری نیز دارد اما نیاز به جرثقیل سقفی، اتصال ریل سقفی داشته و در مواردی بالاخص در انبار ها و سوله ها نمونه لیفتراکی دارای کاربری گسترده تری است.
معرفی بشکه گیر برند WEBSCO
بشکه گیر برند WEBSCO هم برای لیفتینگ بشکه های در باز و هم در بسته بکار می رود و ساختاری متفاوت با بشکه گیر های زنجیری دارد. علاوه بر بشکه های فلزی لبه های عریض این بشکه گیر ها قابلیت لیفتینگ بشکه های پلیمری ساخته شده از جنس پلی پروپیلن PP را نیز می دهد. تماس فک های این برند از بشکه گیر در سه نقطع با زوایای 120 درجه برقرار می شود که از دفورمه شدن و بیضی شدن دهانه بشکه جلوگیری به عمل می آورد. بشکه گیر WEBSCO دارای ظرفیت وزنی لیفتینگ 454 کیلوگرم معادل 1000 پوند است.
بدنه این سری از بشکه گیر ها از یک بخش اتصال سه طرفه تشکیل شده که در نقطه اتصال فیکس و جوش داده شده اند. در بخش بیرونی از هر سه طرف یک قلاب متحرک که دارای درجه آزادی 1 و تنها قابلیت رفت و برگشت عمودی را دارد تشکیل می شود. این اتصال از طریق یک پین که در بیرون توسط یک خار مهار شده است برقرار می شود. نوع قلاب های اتصال این سری از بشکه گیر ها متفاوت با قلاب های بشکه گیر های زنجیری بوده و دارای کفه تخت می باشند که مانع از آسیب به لبه بشکه می شود. بر روی بدنه هر یک از سه پای خروجی این بشکه گیر دو عدد سوراخ طراحی شده است که که برای اتصال و لیفتینگ دو سایز مختلف بشکه های 55 گالنی و 230 گالنی مورد استفاده قرار می گیرد. بشکه گیر برند WEBSCO محصول کشور آمریکا می باشد.
اجزا و نحوه عملکرد تاور کرین
تاور کرین ها اغلب بصورت پایه ای و ثابت برای عملکرد در محیط هایی که ساخت و ساز بصورت انبوه صورت می گیرد نصب شده و بر خلاف جرثقیل های ماشینی که پرتابل هستند اغلب بیس و پایه ثابتی داشته اما ارتفاع لیفتینگ بسیار بالاتر و قابلیت های عملکرد مناسب تری دارند. تاور ها دارای اجزا و بخش هایی با مبانی ساده فیزیکی بوده و از مفهوم اصل گشتاور در اتصال قلاب و سیم بکسل نتاب تاور کرین با بار بر روی یک خرپا استفاده می کنند که از یک ترولی برای حرکت افقی بار که همزمان با این حرکت بلوک های سنگین سیمانی نیز در طرف دیگر برای ایجاد بالانس حرکت می کنند استفاده می شود. اجزای تشکیل دهنده ساختمان تاور کرین به قرار زیر هستند.
پایه عمودی تاور Vertical column که در واقع به شکل خر پایی با ارتفاع بالا از جنس فولادی و تشکیل شده از تیر های آهنی می باشد که بصورت ستونی بالا رفته و ارتفاع این پایه بر حسب ارتفاع پروژه مشخص می شود.
بازوی تاور کرین Working arm (jib) در واقع خرپای افقی یا بخش فولادی افقی اتصال بالای پایه یا ستون می باشد که موازی با سطح زمین نصب می شود. طراحی این بازو بگونه ای است که بخشی از آن اغلب با طول بالاتر همراه با ترولی و سیم بکسل نتاب تاور و قلاب در یک طرف ستون و بخشی با طول کمتر همراه با بلوک های وزنه در طرف دیگر ستون قرار می گیرند. از یک سری سیم های مهاری در دو طرف و بصورت اتصال از بالا برای جلوگیری از خم شدن بازو تحت تاثیر تنش های خمشی استفاده می شود.
وزنه های بلوک سیمانی تاور اغلب در قسمت کوتاهتر و در یک طرف ستون تاور کرین قرار می گیرند و بر حسب فاصله ترولی تا ستون فاصله این بلوک ها نیز تغییر می کند.
کابین اپراتور تاور کرین این کابین در واقع در حد فاصل محدودی از نقطه تلاقی ستون و بازو اتصال پیدا می کند و در واقع مقری برای اپراتور و کنترل کننده تاور کرین محسوب می شود.
ترولی تاور کرین این ترولی بصورت کالسکه ای بر روی سطح تیر های تاور کرین حرکت کرده و برای جابجایی افقی بار مورد استفاده قرار می گیرد.
قلاب و سیم بکسل تاور کرین سیم بکسل و قلاب تاور کرین در واقع دو بخشی هستند که می توانند ارتفاعی به میزان سستون یا پایه تاور داشته تا به سطح زمین رسیده و با اتصال به بار در فرایند لیفتینگ شرکت کنند.
نحوه عملکرد تاور کرین در واقع شبیه به آسانسور یعنی با برقراری تعادل در گشتاور های ناشی از اتصال بار بر روی سیم بکسل تاور و گشتاور وزنی ناشی از قرارگیری بلوک های سیمانی در طرف دیگر صورت میپذیرد. برای درک بهتر نحوه عملکرد تاور کرین می بایست آشنایی بیشتری با مفهوم گشتاور در علم مکانیک داشته باشیم که بصورت مختصر به توضیح این مفهوم می پردازیم.
گشتاور در علم مکانیک از حاصل ضرب نیروی وزن در ارتفاع از سطح اتکا تعریف می شود که ای معادله بصورت T = F * r نوشته می شود که در این رابطه T گشتاور بر حسب نیوتن-متر، F نیرو بر حسب نیوتن و r فاصله یا بازو بر حسب متر می باشد. البته در صورتیکه زاویه ای برابر تتا نیز بین راستای نیرو و بازو وجود داشته باشد سینوس زاویه تتا نیز می بایست در رابطه حلاظ شود. به بیان ساده تر در عملکرد تاور کرین دو نیروی وزن در دو طرف بازوی اتصالی بر روی ستون قرار گرفته اند. حاصل ضرب وزن متصل به قلاب و سیم بکسل تاور کرین در فاصله بازو تا ستون می بایست با حاصل ضرب وزن بلوک های سمت دیگر ستون در طول بازوی اتصالی برابر شود. از همین روست که زمانیکه بار بصورت افقی بر روی تاور کرین حرکت می کند وزنه های بلوک مانند نیز بر روی بازو منتقل می شوند.
جدول WLL ساختار 35X7 سیم بکسل تاور کرین در تنسایل 1960 و 2160
ساختار 35X7 برای سیم بکسل نتاب تاور کرین هم بصورت گالوانیزه و هم بدون پوشش سطحی هم با خواب ساده و هم با خواب لنگ Lang lay تولید می شود. این خانواده از ساختار سیم بکسل تاور بصورت 32X7T 34X7 و 37X7 نیز موجود می باشد. بر روی انواع کرین های دریایی، تاور های سکویی، انواع پیلار Pillar ها و جرثقیل ها از این ساختار سیم تاور که در صورت نیاز به مقاومت سایشی بیشتر پیشنهاد به بکاربری نوع کامپکت Compact آن می باشد استفاده می شود. در جدول زیر به بررسی MBL یا حداقل نیروی گسیختگی ساختار 35X7 از سیم بکسل تاور کرین در دو تنسایل 1960 و تنسایل 2160 می پردازیم.
MBL نیروی پارگی
قطر حداقل
جرم تقریبی
MBL حداقل نیروی پارگی
1960 Mpa
2160 Mpa
[mm]
[kg/m]
[kN]
[Kg]
[kN]
[Kg]
8
0,291
45.20
4,610
48.40
4,940
9
0.368
57.20
5,830
61.20
6,240
10
0.454
70.60
7,200
75.60
7,710
11
0.549
85.40
8,710
91.50
9,930
12
0.654
101.61
10,363
109.00
11,100
13
0.767
119.25
12,163
128.00
13,100
14
0.890
138.30
14,106
148.00
15,100
16
1.162
180.63
18,424
194.00
19,800
18
1.471
228.61
23,318
245.00
25,000
20
1.816
282.24
28,788
302.00
30,800
22
2.197
341.51
34,834
366.00
37,300
24
2.615
406.43
41,455
435.00
44,400
26
3.069
476.99
48,652
511.00
52,100
28
3.559
553.19
56,425
593.00
60,500
32
4.650
723.00
73,700
774.00
79,000
36
5.880
914.00
93,200
980.00
100,000
38
6.560
1,020.00
104,000
1,090.00
111,000
40
7,260
1,130.00
115,000
1,210.00
123,000
شایان ذکر است که تنسایل مفهومی مکانیکی می باشد که تنها تابع متریال و ترکیبات شیمیایی همراه با نوع و نحوه عملیات حرارتی می باشد حال آنکه MBL بر حسب سایز سیم بکسل و ادوات فلزی لیفتینگ تغییر می کند.
ساختار و اجزای بال اسکرو
بال اسکرو Ball screw نوعی یاتاقان صنعتی شبیه به بلبرینگ ها می باشد که از آن برای تعلیق بار و ایجاد حرکت خطی استفاده می شود. بال اسکرو متشکل از دو بخش اصلی یکی بلوک بال اسکرو و دیگری شافت و محور مرکزی می باشد که این شافت بصورت یک راد دنده شده و یا به شکل یک پیچ متری تمام دنده که البته دارای دنده های نوع کبریتی است تولید شده است. در داخل بلوک بال اسکرو از ساچمه های کروی مانند ساچمه های بلبرینگ استفاده شده است. اما کاربری بال اسکرو چیست؟
بال اسکرو ها ابزار آلاتی مکانیکی هستند که حرکت چرخشی Rotational را با حداقل اصطکاک به حرکت خطی Linear تبدیل می کنند. در واقع گردش بلوک بال اسکرو که توسط ساچمه ها کنترل و اصطکاک آن به حداقل می رسد بر روی شافت پیچی شکل تبدیل به حرکت خطی و رو به جلوی بلوک می شود. بال اسکرو ها قابلیت تعلیق بار های محوری را داشته و دقت عمل بسیار بالایی دارند. نمونه ای از کاربرد بال اسکرو ها در سیستم فرمان ماشین ها می باشد جایی که حرکت دورانی فرمان خودرو به یک حرکت خطی بر روی شافت مرکزی بال اسکرو تبدیل می شود که کنترل کننده جهت گردش چرخ های خودرو می باشد. استفاده از بال اسکرو ها در تولید انواع ربات، در صنایع فضایی و موشک سازیو به سبب دقت زمانی بسیار بالایی که در ایجاد حرکت خطی دارند در تولید چاشنی ها نیز بکار گرفته می شوند.
شباهت و تفاوت های بلبرینگ و بال اسکرو چیست؟
هم بلبرینگ و هم بال اسکرو از زیر مجموعه های یاتاقان های صنعتی محسوب می شوند که از ساچمه برای تعلیق بار و کاهش اصطکاک استفاده می کنند. با این وجود اتصال بلبرینگ بر روی شافت ها چه از نوع شعاعی باشند که از انواع بلبرینگ شیار عمیق، بلبرینگ تماس زاویه ای و بلبرینگ خود تنظیم استفاده می کنند و چه از نوع محوری باشند که از بلبرینگ کف گرد استفاده می کنند بصورت فیکس شده و ثابت صورت می پذیرد و بلبرینگ بر روی شافت حرکتی نداشته و از شافت های ساده در اتصال خود استفاده می کنند. حال آنکه بال اسکرو دارای بلوکی است که بر روی شافت مرکزی دارای حرکت خطی می باشد.
تعداد ساچمه های تعلیق دهنده بکار گرفته شده در داخل بلوک بال اسکرو از تعداد ساچمه های بلبرینگ ها بیشتر است چرا که در داخل بلبرینگ و بر روی قفسه بلبرینگ ساچمه ها بر روی یک محیط دایره ای واقع شده اند حال آنکه ساچمه های بال اسکرو بصورت هلیکال و مارپیچ بر روی دنده های یک پیچ متری در چند ردیف تکرار شده اند. با این وجود کاربری بال اسکرو در مقایسه با بلبرینگ که در واقع پر مصرف ترین نوع یاتاقان در میان انواع یاتاقان به شکل بلبرینگ، رولبرینگ، بال اسکرو و واگن ریل (یکی دیگر از انواع یاتاقان با حرکت خطی) صورت می پذیرد.
تاثیر برند بر کیفیت بال اسکرو چیست؟
برند تولید کننده بال اسکرو ها از آنجایی که این قطعات قطعاتی فولادی و یا گاهی تولید شده از استنلس استیل هستند بر کیفیت، متریال و مشخصات مکانیکی که در مجموع طول عمر بال اسکرو را نیز تحت تاثیر قرار می دهد تاثیر مستقیمی دارند. تنسایل و سختی سطحی اجزای بلبرینگ که بالاخص در مورد ساچمه ها با توجه به تمرکز بالای تنش در آنها مورد تنش های سایشی شدیدی قرار می گیرند از مهمترین فاکتور هایی است که بصورت متسقیم با تکنولوژی تولید کننده و برند بال اسکرو در تماس مستقیم می باشد.
دقت تولید که به آن درجه لقی بال اسکرو نیز گفته می شود از دیگر فاکتور های مهم کیفی بال اسکرو ها و تحت تاثیر برند تولید کننده می باشد که بالاخص برای بال اسکرو های مصرفی در صنایع دقیق مانند صنایع هوا فضا از اهمیت بالایی برخوردار است. مقاومت های حرارتی و مقاومت در برابر خورنده های محیطی نیز تماما از فاکتور های کیفی بال اسکرو هستند و تحت تاثیر برند تولید کننده می باشند. البته برند تنها فاکتور انتخاب بال اسکرو نبوده و ابعاد و استاندارد های ماشین مانند استاندارد های اینچی مانند ASTM و استاندارد های متریک مانند DIN نیز بر انتخاب بال اسکرو در اتصالات صنعتی تاثیر دارند.
گریس کاری اجزای بال اسکرو
تمامی انواع بال اسکرو ها و یا حتی در اشل بزرگتر یاتاقان ها و بلبرینگ ها نیاز به نوعی روان کننده می باشند. روان کننده یاتاقان ها بر حسب نوع طراحی از انواع روغن ها و گریس ها انتخاب می شوند که در بین این دو گریس به سبب ویسکوزیته بالاتری که دارد، مقاومت مناسب و حفظ موقعیت مکانیکی در برابر اعمال حرارت و گرمایش بوجود آمده بر اثر اصطکاک حرکتی اجزای بال اسکرو ترجیح بیشتری دارد. علاوه بر این با توجه به اینکه گریس های روان کننده یاتاقان و بال اسکرو از گرید های مختلف با پایه های فلزی مختلفی مانند گریس پایه سدیم، گریس پایه پتاسیم، گریس پایه لیتیوم، گریس پایه آلومینیوم و ... که هر یک برای کاربری در شرایط مکانیکی خاصی تولید شده اند انتخاب گریس بعنوان روان کننده بال اسکرو انتخاب های گسترده تری را برای کاربران به همراه دارد.
روان کننده بال اسکرو ها که در واقع در داخل بلوک و بین بدنه بلوک و ساچمه های بال اسکرو و البته پیچ محوری مورد استفاده قرار می گیرد یک فیلم بسیار نازک از گریس را بین دو سطح فولادی ساچمه و پیچ بوجود آورده از تماس و سایش مستقیم این دو سطح بر روی یکدیگر که می تواند موجب ایجاد حرارت بالا، سایش و حتی ذوب شدن اجزای بال اسکرو گردد جلوگیری به عمل می آورد. روان کننده ها تا اندازه ای نیز در جذب و انتقال حرارت موثر می باشند و در صورتیکه در اثر سرعت عمل بالا حرارت زیاد شود اول این روان کننده بال اسکرو می باشد که می سوزد. جذب پلیسه های ناشی از حرکت نسبی اجزای بال اسکرو سبب از بین رفتن خاصیت روغن و یا گریس شده و از این رو بصورت دوره ای تعویض می شوند.
نحوه عملکرد بال اسکرو
بال اسکرو یک وسیله مکانیکی میباشد که وظیفه دارد حرکت چرخشی را به خطی تبدیل کند و یکی از ویژگی های منحصر بفرد بال اسکرو این است که دارای کمترین اصطکاک است . ساختار بال اسکرو همانند سیستم مهره و پیج است که در بال اسکرو گوی به عنوان مهره و شافت رزوه شده بعنوان پیچ است و همین طور وجود ساچمه در بل اسکرو باعث عدم تماس بین مهره و پیچ می گردد.یکی از نکات مثبت ساختار بال اسکرو مکانیزم عملکرد خاص بال اسکرو است که متواند بارهای سنگین را نیز تحمل کند و دارای دقت بالایی میباشد ،. امروزه برندهای متفواتی اقدام به طراحی و تولید بال اسکرو میکنند از جمله برند های معتبر که در صنعت بلبرینگ و صنایع ایران بسیار شناخته است میتوان به ( بال اسکرو هایون HIWIN و بال اسکرو INA و بال اسکرو THK و یکی از معتبرترین برند های بال اسکرو رکسروت REXROTH اشاره کرد .
نحوه کار در بال اسکرو به این صورت است که بال اسکرو در ساختار خود از دو قطعه پیچ و مهره ساخته و طراحی شده است و روی این قطعات ( پیچ و مهره ) شیارهای مارپیچی وجود دارد که منطبق بر یک دیگر هستند ،و به این دلیل است که در یال اسکرو جا به جایی مهره بر روی پیچ باعث حرکت خطی در بال اسکرو است. در طراحی بال اسکرو ساچمه ها بین پیچ و مهره ها و در داخل شیار های مارپیچی قرار گرفته شده است ، ساچمه ها از نوع فلزی و به دلیل این ساچمه ها پیچ ومهره در ارتباط با یکدیگر نیستند ، نکته دگیر در بال اسکرو این است که مهره ای که در داخل بال اسکرو قرار دارد ، دارای یک ساختار است که این طراحی باعث حرکت ساچمه های فلزی در شیارهای مارپیچی میشود . برای حرکت بال اسکرو باید پیچ و مهره به حرکت و چرخش در بیایند و با این حرکت ، ساچمه های فلزی بال اسکرو نیز بحرکت در میآیند که این حرکت به این صورت است که در فضای مارپیچی بین پیچ و مهره ساچمه های فلزی بال اسکرو ، از انتهای مهره وارد مکانیزم بازگرداننده می شود و از طرف دیگر آن خارج می شود و این چرخه به صورت پیوسته ادامه دارد .
در خرید بال اسکرو به چه نکاتی توجه شود
امروزه در خرید انواع بلبرینگ و بال اسکرو باید اول توجه کرد که ازفروشگاه معتبر اقدام خرید کرد چرا که با توجه به تحریم ایران و عدم حضور فروشگا ها ی مرکزی و نماینده فروش برند های معتبر در ایران ، حتما از فروشگاه یکه دارای جواز کسب و اعتبار و تضمین اصلی بودن قبال اسکرو خریداری شده در فاکتور قید گردد. ولی از لحاظ فنی در انتخاب بال اسکرو باید به موارد به شرح ذیل توجه کرد .
1. عمر بال اسکرو و محاسبه میزان عمر و کارایی بال اسکرو در هنگام کار و زیر فشار
2. نرخ بار استاتیکی پایه
3. محاسبه بار بحرانی بال اسکرو
4. محاسبه مقدار نیروی ماکزیمم برای بال اسکرو
5. محاسبه بار کششی مجاز
6. محاسبه سرعت دورانی مجاز بال اسکرو
مفهوم تنسایل در زنجیر های گرید G80
در بالا گفته شده که زنجیر گرید G80 دارای تنسایلی برابر با 800 مگاپاسکال است. اما این عدد به چه معنی است و با در دست داشتن میزان بار بصورت وطنی توسط کاربران چگونه می توان به انتخاب زنجیر مناسب رسید؟
اولا اشاره به این نکته که در مراحل تست تنسایل زنجیر گرید G80 این مقدار عددی در مرحله پارگی و گسستگی کامل زنجیر ثبت می شود و عملا خود تنسایل تنها معیاری برای مقایسه قابلیت گرید های مختلف آلیاژ های فلزی می باشد و نه معیاری برای انتخاب بصورت عددی. ثانیا توجه به این نکته که در تمامی انتخاب های قطعات صنعتی فاکتوری به نام ضریب امنیتی لحاظ می شود که در مورد ادوات لیفتینگ حداقل 5:2 می باشد بدین معنا که اگر گرفته می شود یک جرثقیل قالبیت لیفتینگ 2 تن بار را دارد بدین معنا است که در مرحله تست کارخانه ای می بایست حداقل 5 تن بار را در حالت ثابت و آویز تحمل کرده باشد.
اما برسیم به مفهوم تنسایل. تنسایل در واقع یک کمیت مکانیکی است که بر روی نمودار تنش و کرنش مشخص می شود. زمانیکه گفته می شود تنسایل زنجیر G80 برابر 800 مگاپاسکال است این بدان معنا است که هر میلیمتر مربع از سطح مقطع زنجیر G80 میزان 80 کیلوگرم بار را در مرحله پارگی کامل تاکید می کنیم نه در وضعیت امن بلکه در مرحله پارگی کامل تحمل می کند. تنسایل همانگونه که مشخص شد یک مشخص عددی مستقل از سایز و قطر زنجیر می باشد و مفهوم عددی مناسب تر برای کاربران در انتخاب زنجیر G80 که هم در منطقه امن اعمال بار باشد و هم به سایز زنجیر G80 بستگی داشته باشد در جداول با علامت WLL (working load limit) مشخص شده است.
فرایند و مراحل تولید زنجیر G80
زنجیر های لیفتینگ بار در هر گریدی که باشند به روش فورج گرم تولید می شوند و تفاوت گرید های آنها در واقع در تفاوت در نحوه فرایند حرارتی سخت کاری که شامل اطلاعاتی سری از دما و مدت سرمایش و گرمایش برای هر برند می باشد است. در زیر به بررسی مراحل تولید زنجیر گرید G80 می پردازیم.
برش از روی کلاف: در واقع مفتول های بکار رفته در تولید زنجیر ابتدا بر روی کلاف هایی به شکل حلقه در طولی برابر با محیط دانه های زنجیر G80 انتخاب و برش می خورند.
حرارت و خم کاری: قطعه های برش خورده در طولی برابر محیط دانه های زنجیر تحت حرارت قرار گرفته و سپس به داخل قالب Mould که شکل و انحنای دانه های زنجیر را پدید می آورد هدایت می شوند.
جوشکاری دانه های زنجیر G80 یکی از حساس ترین مراحل در تولید این زنجیر لیفتینگ بار که در اتصالات جرثقیل های سقفی نیز بکار می رود می باشد. این فرایند بصورت اتوماتیک انجام شده و در مراحل تست با لیزر تست می شود.
عملیات حرارتی تنسایل و سختی طی این فرایند مفتول ها و دانه های پر کربن از زنجیر G80 تحت عملیات حرارتی سخت کاری در دماهای مختلف با سرعت متفاوت سرد و گرم می شوند تا بردار های داخلی فلز هم راستا گردد.
کالیبراسیون زنجیر G80 در این مرحله طول های مشخص و برابری از زنجیر G80 در بین دو فک قرار گرفته شده و مورد کشش قرار می گیرد تا به طول استاندارد برای هر دانه زنجیر رسیده و آماده تست کیفی گردد.
تست کشش زنجیر G80 در واقع یکی از مهمترین تست های کیفی برای بررسی مطابقت سختی و تنسایل زنجیر با استاندارد های مربوط به گرید می باشد.
آبکاری سطحی زنجیر با توجه به استفاده از آلیاژ های فولادی در تولید زنجیر G80 و مقاومت اندک فولاد در برابر زنگ زدگی می بایست به یکی از روش های پوشش سطحی گالوانیزه، رنگ کوره ای و یا فسفاته سطحی محافظت سطحی برای زنجیر G80 پدید آید.
تست ابعاد و جوش که در واقع این تست بصورت ماشینی با بررسی ابعاد دانه های زنجیر و بصورت لیزری برای بررسی کیفیت جوش صورت می پذیرد تا استاندارد های لازم برای زنجیر G80 بررسی و صادر گردد.
اجزای داخلی گیربکس کاهنده هلیکال
گیربکس کاهنده هلیکال در داخل بلوک خود از شافت ورودی تا شافت خروجی که در مجموع بصورت قائم نسبت به هم قرار می گیرند از چند شافت، دنده های اتصالی و برینگ تشکیل شده است. خود شافت ورودی در نقطه ورودی به گیربکس هلیکال از یک عدد رولبرینگ استوانه ای در سر ورودی و همچنین رولبرینگ استوانه ای دیگر اما در خلاف جهت در نقطه اتصال دنده بر روی سر شافت استفاده می کند. دنده اتصال شافت ورودی از نوع اریب مارپیچ Helical Bevel می باشد.
اولین شافت درگیر که با قطر بالاتر و با سایز دنده های بالاتر بصورت عمودی با شافت ورودی قرار دارد تحت نام Intermediate shaft 1 بوده که دنده ای درگیر با دنده شافت ورودی از همان نوع هلیکال مارپیچ با قطر خارجی بسیار بالاتر از قطر دنده شافت ورودی و در سمت دیگر از یک دنده هلیکال ساده در قطر پایین تر و در تماس با شافت سوم که تحت نام intermediate shaft 2 است استفاده می کند. شافت intermediate 1 در پشت دنده مارپیچ هلیکال از یک رولبرینگ استوانه ای و در جلوی دنده هلیکال ساده که در تماس با دنده هلیکال شافت intermediate 2 قرار دارد از یک رولبرینگ دوبل یا دو ردیفه از نوع بشکه ای استفاده می کند.
شافت intermediate 2 که در واقع بین شافت بیرونی و شافت Intermediate 1 قرار گرفته است دارای دو دنده هر دو از نوع هلیکال ساده می باشد که دنده با قطر بزرگتر بصورت درگیر با دنده هلیکال شافت intermediate 1 و در زیر آن یک دنده هلیکال با قطر کوچکتر و درگیر با دنده هلیکال شافت بیرونی Output shaft قرار دارد. در این ساختار شافت اغلب دو دنده هلیکال بصورت متصل و در بیرون هر دو از رولبرینگ استوانه ای استفاده شده است.
شافت بیرونی گیربکس هلیکال تنها یک دنده را بر روی خود جای داده که در دو طرف این دنده نیز از رولبرینگ استوانه ای استفاده شده است. دنده هلیکال ساده با قطر بیرونی بالا از شافت بیرونی در تماس با دنده هلیکال ساده در قطر پایینتر از شافت intermediate shaft 2 قرار می گیرد.
مزایا و معایب لنت صنعتی آزبست دار Asbestos
آزبست Asbestos نامی است که به گروهی از ترکیبات که بصورت طبیعی پدید می آیند و دارای مقاومت بسیار بالایی در برابر حرارت و اصطکاک هستند گفته می شود. از آزبست علاوه بر ترکیبات لنت صنعتی در لوله هایی که نیاز به ایزولاسیون حرارتی دارند، کاشی و سرامیک، تولید و تجهیزات و تعمیرات بدنه کشتی ها، مصالح ساختمانی و لنت و کلاچ خودرو ها استفاده می شود. آزبست از فیبر های معدنی chrysotile, amosite, crocidolite, tremolite, anthophyllite, actinolite و برخی ترکیبات ساختگی شیمیایی دیگر تشکیل شده و مقاومت حرارتی و اصطکاکی بالایی که دارد کاربری آن را از دیر باز در تولید انواع لنت های صنعتی در ترکیب با گرافیت در گذشته ای نه چندان دور گسترش داده بود.
طبق مطالعات اخیر انجام شده توسط دو ارگان OSHA و EPA که به تبیین بسیاری از استاندارد های زیست محیطی می پردازند وجود آزبست در تولید لنت های صنعتی بالاخص در لنت های ترمز خودرو ها که با گستردگی بالا و بصورت انبوه مورد استفاده قرار می گیرند مشکلات سلامتی را به همراه خواهد داشت. طبق این استاندارد ها ذرات آزبست جدا شده از لنت در ابعاد میکرونی در هوا پخش شده و تنفس این ذرات در طولانی مدت سبب آسیب به بافت ریه و مشکلات تنفسی می شود. وجود آزبست در تولید لنت های ترمز صنعتی موجب سرطان ریه و بیمای های دیگری چون mesothelioma که یک تومور بدخیم کشنده غشای پوشاننده حفره ریه یا معده است می شود.
با توجه به مشکلات مربوط به سلامتی در استفاده از آزبست در تولید انواع لنت صنعتی بسیاری از کشور ها تولید و یا واردات لنت ترمز آزبست دار را ممنوع اعلام نموده که کشور ایران نیز در این دسته قرار دارد. البته برخی از لنت های لقمه ای و حتی لنت های فردو موجود در بازار تولیدات قدیم و در انبار ها بصورت آزبست دار نیز یافت می شوند. محدودیت بکارگیری آزبست برای تولید کنندگان لنت صنعتی سبب شده تا در طی چند دهه احیر برای افزایش قابلیت های مقامت اصطکاکی در برابر سایش به ترکیباتی کم خطر تر و جایگزین آزبست دست یابند. در مقایسه از نظر شکل ظاهری لنت های صنعتی آزبست دار اغلب رنگی تیره تر از لنت های بدون آزبست هستند.
ماشین آلات تولید سیم مهاری
قابلیت های عملکرد ماشین آلات تولید سیم بکسل مهار متفاوت می باشند بگونه ای که برخی از آنها تنها برای تولید سیم مهار با ساختار 1X7 مورد استفاده قرار می گیرند و برخی دیگر برای ساختار هایی با تعداد مفتول های بالاتر. بسیاری از دستگاه های کشش مفتول و تولید سیم مهاری تولید کشور چین هستند که یکی از معروف ترین آنها تولید برند BEEST چین برای تولید سیم مهار ساختار 1X7 می باشد که به این دستگاه ها Low Relaxation Pre-stressed strand machine گفته می شود.
این دستگاه قابلیت تولید سیم بکسل مهاری در سایز های 21.6 mm الی 9.53 میلیمتر را در گرید 1860 مگاپاسکال Mpa دارد. یکی از مشخصه های مثبت این ماشین سرعت بالای تولید می باشد که در قطر متوسط 15.24 میلیمتر به تولید سیم مهار با سرعت 110 متر در دقیقه می پردازد. این دستگاه کاملا اتوماتیک با قابلیت عملکرد ساده می باشد. سیستم حرارتی نوع IF از این دستگاه قابلیت ایجاد حرارت و دمای لازم برای کشش و آماده سازی مفتول های بکار رفته در تولید استرند پیش تنیده یا سیم بکسل مهاری را دارد که این کار را متناسب با سایز و قطر مفتول و سرعت تولید بصورت خودکار تنظیم می کند.
طبیعی است که از نظر کیفی ماشین آلات چینی تولید سیم بکسل مهار طول عمر و قابلیت های ماشین آلات تولیدی کشور های برتر صنعتی مانند آلمان را که نمونه هایی از این ماشین آلات نیز در ایران وارد شده و بعنوان مثال توسط کارخانجات تولید سیم بکسل و طناب ملایر مورد استفاده قرار می گیرند ندارد. با این وجود تفاوت بسیار زیاد در قیمت ماشین آلات و سطح قابل قبول و توجیه کننده عملکرد ماشین آلات چینی سبب شده است تا بسیاری از کارخانجات از محصولات این برند ها که البته مطابق با استاندارد های بین المللی ساخته می شوند بهره گیرند.
فیلترهای مصرفی کمپرسور
کمپرسور ها در بخش های مختلف از فیلتر آلات برای تصفیه سیالات ورودی و خورجی خود استفاده می کنند. در بخش ورودی و در فرایند مکش کمپرسور ها یکی از مهمترین فیلتر های کمپرسور اتصال پیدا می کند که فیلتر هوا می باشد. این فیلتر از نوع استوانه ای مورد استفاده قرار گرفته که نقش مهمی در حذف آلاینده ها پیش از ورود به پمپ اسکرو کمپرسور محسوب می شود. کیفیت بالای فیلتر هوای کمپرسور ترکان سبب بکارگیری این برند بر روی بسیاری از کمپرسور های داخلی می شود که با جذب آلاینده ها در شکل گرد و غبار و ذرات میکرونی به بهبود فرایند و راندمان کمپرسور و افزایش طول عمر اجزا می انجامد.
یکی دیگر از مهمترین فیلتر های اتصالی بر روی کمپرسور ها فیلتر سپراتور کمپرسور می باشد که در واقع یک فیلتر تفکیک کننده روغن از هوا در خروجی کمپرسور می باشد. ساختار فیلتر سپراتور کمپرسور بگونه ای است که هم قطرات ریز آب و هم بخار روغن که برای روانکاری و جلوگیری از ایجاد شنتی بر روی شافت های مارپیچ کمپرسور اسکرو استفاده شده است را جذب می کند. فیلتر سپراتور کمپرسور نه تنها با جذب روغن و آلاینده ها به بهبود کیفیت هوایی از کمپرسور کمک می کند بلکه از هدر رفتن روغن که نیاز به هزینه برای جایگزینی دارد را نیز کاهش می دهد.
قابلیت تبدیل جرثقیل برقی تک فاز 2 کاره به 4 کاره
جرثقیل های برقی تک فاز KATO بصورت کارخانه ای همراه با یک قلاب برای اتصال سقفی و بصورت دو کاره عرضه می گردند. از این رو این ابزار آلات لیفتینگ تنها قابلیت لیفتینگ عمودی بار را دارند. با این وجود قابلیت تبدیل این جرثقیل های دو کاره تک فاز به حالت 4 کاره یعنی قابلیت حرکت افقی بار پس از لیفتینگ وجود دارد. برای این منظور با حذف قلاب سقفی و استفاده از یک ترولی یا کالسکه که با تناژی برابر با تناژ جرثقیل برقی تک فاز KATO انتخاب می شود استفاده می شود. این ترولی هم بصورت وارداتی اغلب چینی و هم بصورت تولید داخلی و ایرانی قابل مصرف هستند و در دو نوع اصلی نیز مورد استفاده قرار می گیرند که به قرار زیر هستند.
کالسکه یا ترولی دستی جرثقیل که پس از اتصال و لیفیتینگ عمودی بار توسط جرثقیل تکفاز برقی زنجیر با اعمال نیروی افقی به بار و یا بالای جرثقیل حرکت افقی بصورت دستی پدید می آید.
ترولی زنجیری جرثقیل برقی تک فاز که در واقه یک کالسکه دارای یک هدایتگر شبیه به دنده های اسپراکت بوده که بر روی این دنده ها یک زنجیر دستی سوار می شود. پس از فرایند لیفتینگ بار توسط جرثقیل سقفی با کشیدن این زنجیر توسط اپراتور جرثقیل تک فاز و بار اتصالی شروع به حرکت افقی می کنند. با تغییر در جهت کشش زنجیر جهت حرکت نیز تغییر می کند.
لازم به ذکر است که استفاده از جرثقیل های 4 کاره حتما نیاز به ریل های سقفی که متناسب با میزان بار و قابلیت های جرثقیل طراحی شده باشند دارد. البته ریل های سقفی مزیتی نیز به قلاب های سقفی بکار رفته در آویز جرثقیل تک فاز برقی دارند که آن اتکا به زمین می باشد چرا که این ریل ها بصورت سقفی اما اتکای ستونی بر روی زمین استفاده می کنند حال آنکه قلاب های سقفی اغلب بصورت متصل به سقف عمل می کنند.
معرفی فیلتر آلات صنعتی ماهله MAHLE
برند ماهله MAHLE آلمان یکی از معتبر ترین برند ها در سطح جهان در زمینه تولید قطعات مصرفی ماشین آلات سنگین می باشد. از جمله تولیدات برند MAHLE می توان به تجهیزات و قطعات موتور های دیزلی شامل بوش و پیستون، واشر سر سیلندر یا گسکت، فیلتر آلات صنعتی مصرفی موتور های دیزل، سیستم های خنگ کننده هوا خنک و آب خنک و استارتر و دینام اشاره نمود. محصولات برند آلمانی ماهله MAHLE بر روی بسیاری از ماشین آلات سنگین صنعتی از جمله انواع ماشین آلات راهسازی و معدنی که تنش های سایشی سنگینی بر اجزای موتور را تجربه می کنند حتی بصورت قطعه OE اتصال پیدا می کند. در زیر به بررسی انواع فیلتر های مصرفی برند صنعتی ماهله می پردازیم.
فیلتر گازوئیل سپراتور CleanLine filter MAHLE که نقش این فیلتر های قدرتمند صنعتی در جلوگیری از زنگ زدگی اجزای سوخت رسانی و انژکتور و بهبود فرایند روانکاری روغن محسوس می باشد. این فیلتر های گازوئیل در سه نوع مختلف که دو نوع آن از نوع آبگیر یکی با مخزن ذخیره و دیگری بدون مخزن ذخیره آب است و یک نوع بصورت ساده و تنها بصورت جاذب آلاینده های فاز جامد عرضه می شود.
فیلتر روغن گیربکس ماهله MAHLE Transmission oil filter که بر روی گیربکس های ATX250, ATX280 ماهله اتصال پیدا می کنند. این فیلتر آلات صنعتی برای حذف اجزای میکرونی در فاز جامد که در اثر سایش هوزینگ و دنده های گیربکس پدید می آیند طراحی شده اند.
فیلتر هوای کابین ماهله MAHLE Cabin filter نقشی موثر در بهبود هوای استشمام در کابین، جلوگیری از آسیب به سیستم کولر و هواکش، جلوگیری از خاک گرفتگی شیشه ها و جلوگیری از آسیب به سیستم بخاری ماشین آلات خواهد داشت.این سری از فیلتر آلات اتصالی ماشین آلات صنعتی اغلب تا 15000 الی 20000 کیلومتر کارکرد را برای خودروهای سبک تر به همراه خواهند داشت.
فیلتر های خشک کننده هوای صنایع پنوماتیک MAHLE Air-drying cartridge که در سیستم های کنترل و همچنین در سیستم های ترمز پنوماتیک ماشین آلات سنگین صنعتی مورد استفاده قرار می گیرند. این سری از فیلتر های ماهله برای جذب مایعات شامل آب و روغن از هوا در سیستم های پنوماتیکی که به تانک و خطوط لوله آسیب می رسانند مورد استفاده قرار می گیرند.
فیلتر سوخت MAHLE Fuel filter که با هدف کوتاه مدت یعنی جذب حداکثر آلاینده ها و هدف بلند مدت که جذب رضایت مشتریان به واسطه طول عمر بالاتر فیلتر صنعتی و جلوگیری از آسیب به اجزای موتور احتراق حاصل می شود تولید شده است. نیاز های سیستم های انژکتور سوخت رسانی جدید به سوخت پاک و هموژنیزه بکارگیری فیلتر های نوع سپراتور یا آبگیر را بجای فیلتر آلات قدیمی تر که تنها از یک لایه کارتریج برای جذب گرد و غبار استفاده می کردند جدی تر از قبل نموده است. فیلتر سوخت در نوع آبگیر گازوئیل ماهله که مطابق با بروز ترین استاندارد های سوخت پاک در صنایع نیز تولید شده است حداکثر راندمان موتور و جذب حداکثری آلاینده ها در فاز های مختلف را گارانتی می کند.
علاوه بر موارد یاد شده در بالا فیلتر های کارتریج استوانه ای شکل هوا که برای تصفیه هوای ورودی به موتور ها یا کمپرسور ها بکار گرفته می شوند قابلیت جذب 99.98% از آلاینده ها (مسمومیت ها) را داشته و مصرف کمتر سوخت و افزایش گشتاور خروجی از موتور را در پی خواهد داشت. کارتریج های سلولزی، پلاستیکی غیر بافته plastic non-wovens و یا کارتریج هایی که از تلفیق هر دو لایه در ساختار فیلتر هوای صنعتی استفاده می کنند امکان جذب حداکثری آلاینده ها را فراهم می کنند. مشخصات فنی فیلتر های ماهله MAHLE با برند های رقیب آلمانی مانند فیلتر مان MANN مقایسه می شود که حتی در بسیاری از شرایط از نظر قابلیت ها و طول عمر از برند های معتبر دیگر نیز پیشی میگیرد.
مقایسه کاربری بلبرینگ تماس زاویه ای و شیار عمیق
بلبرینگ های نوع شعاعی Axial ball bearing با توجه به گستردگی بسیار بالای شافت های افقی در صنایع از شافت های اتصال گیربکس ها گرفته تا الکتروموتور ها در طراحی های مختلفی عرضه می شوند. دو مورد از پر کاربرد ترین نوع بلبرینگ های شعاعی عبارتند از شیار عمیق Deep Groove Ball bearing و بلبرینگ تماس زاویه ای Angular contact ball bearing. اما این سوال پیش می آید که این دو نوع بلبرینگ چه تفاوت هایی در طراحی و کاربری دارند که در ادامه به مقایسه این دو نوع یاتاقان برینگ می پردازیم.
بلبرینگ های شیار عمیق پر کاربرد ترین نوع بلبرینگ های صنعتی هستند که در بسیاری از اتصالات محور های افقی که سرعت دورانی متوسطی دارند بکار می روند. این سری از بلبرینگ ها تنها دارای قابلیت تعلیق بار در جهت عمود بر محور یا بار شعاعی را دارند. البته در صورتیکه عمق شیار رینگ اتصالی بر روی ساچمه های این بلبرینگ زیاد باشد تا اندازه ای به قابلیت تعلیق بار های ترکیبی آن افزوده می شود. این در حالی است که بلبرینگ های تماس زاویه ای عملا بلبرینگ هایی هستند که نه تنها قابلیت تعلیق بار در راستای شعاعی را در تمام جهات دارند بلکه بار های محوری تک جهته را نیز تعلیق می کنند. از این منظر بلبرینگ تماس زاویه ای کاربری مشابه با رولبرینگ مخروطی دارد. این قابلیت از بلبرینگ تماس زاویه ای با استفاده از دو نوع طراحی مختلف در ساختار پدید می آید که به قرار زیر هستند.
طراحی ویژه قفسه بلبرینگ تماس زاویه ای که به شکل کونیک یا مخروطی طراحی شده است و ساچمه ها بر روی یک بدنه زاویه دار قفسه قرار گرفته و بار های ترکیبی را تعلیق می کنند.
طراحی ویژه رینگ های بلبرینگ تماس زاویه ای بگونه ای که لبه های داخلی رینگ ها دارای یک قوس که دو رینگ بیرونی و درونی قوس هایی در خلاف جهت دارند بگونه ای که خط شعاعی آنها با محور مرکزی بلبرینگ متقاطع است. این نوع طراحی رینگ نیز قابلیت تعلیق بار های ترکیبی را برای بلبرینگ تماس زاویه ای پدید می آورد.
به لحاظ کاربری اتصال بلبرینگ های تماس زاویه ای اغلب بر روی شافت هایی صورت می پذیرد که در وضعیت افقی قرار دارند اما به واسطخ سرعت زاویه ای بالایی که دارند در آستانه انحراف از محور قرار گرفته و قابلیت تعلیق بار های ترکیبی در بلبرینگ های تماس زاویه ای به تعلیق بار اضافی در آنها می پردازد.
مزایا و معایب بلبرینگ کف گرد نسبت به رولبرینگ کف گرد
در صنایع زمانیکه شافت اتصالی و دوار در وضعیت عمودی قرار دارد از نوع برینگ های کف گرد شامل بلبرینگ کف گرد، رولبرینگ کف گرد و حتی یاتاقان های پیچ و مهره ای کف گرد استفاده می شود. اما کجا و در چه شرایطی بلبرینگ کف گرد به رولبرینگ از این نوع ترجیح داده می شود و مزایا و معایب هر یک کدام هستند. در زیر به این موضوع می پردازیم.
ساختار برینگ های کف گرد در کل دارای دو بخش اصلی و ثابت یعنی ساچمه و قفسه Cage که وظیفه نگهداری ساچمه ها در شرایط و موقعیت مشخص را دارند تشکیل می شود. با این وجود اغلب برینگ های کف گرد دارای رینگ هایی که از بیرون ساچمه ها را پوشش می دهند نیز می باشند. در اتصال بلبرینگ و رولبرینگ کف گرد تمامی ساچمه ها بصورت هم فاز در ارتفاعی برابر در اتصال قرار می گیرند که این امر از تمرکز تنش بر روی ساچمه ها کاهش می دهد. این در حالی است که ساچمه های برینگ های شعاعی در ارتفاع های مختلفی قرار داشته و ساچمه ای که در بالای اتصال قرار دارد بیشترین میزان تنش فشاری و سایشی را تحمل می کند. البته لازم به ذکر است که هر چند تمرکز تنش کمتری بر روی ساچمه های بلبرینگ و رولبرینگ کف گرد وجود دارد اما با توجه به وضعیت عمودی شافت بخش عمده ای از وزن شافت و اتصالات مرتبط نیز بر روی بدنه برینگ قرار می گیرد. بنابراین در کل میزان بار وارده بر بلبرینگ های کف گرد بالاتر از بلبرینگ های شعاعی اما سرعت دورانی این اتصالات کمتر است.
تفاوت اصلی بلبرینگ و رولبرینگ کف گرد در نوع ساچمه های اتصالی آنها می باشد. این تفاوت شکل هندسی ساچمه ها هم بر روی قابلیت تعلیق، تمرکز تنش، اصطکاک و حرارت و هم بر روی درجه آزادی حرکتی تاثیر می گذارد. در یک مقایسه ساده بین بلبرینگ و رولبرینگ کف گرد می توان گفت.
میزان تمرکز تنش در ساچمه های کروی بلبرینگ های کف گرد بیشتر از رولبرینگ های کف گرد بوده و از این رو در مواردی که با میزان بسیار بالایی از بار و به دنبال آن تنش های فشاری بالایی روبرو هستیم بکارگیری رولبرینگ کف گرد مناسب تر می باشد.
به سبب تماس خطی بین ساچمه های رولبرینگ کف گرد نسبت به بلبرینگ کف گرد میزان سایش و به دنبال آن حرارت بالاتری در تماس انتظار می رود. از این رو اغلب در سرعت های دورانی بالا استفاده از بلبرینگ کف گرد منطقی تر به نظر می رسد.
ساچمه های کروی بلبرینگ کف گرد دارای درجه آزادی حرکتی بیشتری نسبت به ساچمه های رولبرینگ های کف گرد می باشند.
خاطر نشان می کنیم بکارگیری شکل های مختلفی از ساچمه های استوانه ای، مخروطی، بشکه ای و سوزنی قابلیت های متفاوتی را برای رولبرینگ های کف گرد پدید می آورد که در این بین رولبرینگ بشکه ای کف گرد بیشترین درجه آزادی و کمترین اصطکاک را دارد. از نظر قابلیت تعلیق میزان بالای بار رولبرینگ های استوانه ای در بالاترین سطح قرار دارند.
اهمیت چقرمگی در طول عمر ایمپلر پمپ دریایی
چقرمگی Toughness یک کمیت مکانیکی می باشد که هم در مورد فلزات و هم در مورد موا پلیمری از جمله لاستیک و پلی آمید بکار رفته در تولید ایمپلر های لاستیکی انعطاف پذیر دارد. مفهوم چقرمگی در مورد فلزات برابر با قابلیت چکش خواری و مقاومت در برابر شکست تحت تنش های فشاری و ضربه می باشد حال آنکه مفهوم چقرمگی لاستیک و پلاستیک بیانگر میزان تغییر فرم پلاستیک قبل از شکست می باشد. اما با توجه به این مفهوم از چقرمگی چرا این کمیت در کیفیت و طول عمر ایمپلر های لاستیکی نقش دارد؟
ایمپلر های لاستیکی تر تماس با آب شور دریا که دارای املاح زیادی است بر روی لایه سطحی بیرونی ترد شده و به سبب مکانیزم حرکت در داخل هوزینگ واتر پمپ دریایی که پره های ایمپلر را دائما در خالت فشرده و کشیده قرار می دهد مستعد ایجاد ترک های سطحی قرار می دهد. میزان تنش بحرانی ناشی از ایجاد یک ترک ریز بر روی سطح بیرونی ایمپلر و سرعت انتشار این ترک با چقرمگی متریال بکار رفته در تولید ایمپلر نسبت عکس دارد. این بدان معنا است است که هر اندازه چقرمگی ایمپلر پمپ آب شور دریا بالاتر باشد ترک های سطحی با سرعت کند تری پیشرفت کرده و این امر طول عمر بیشتر ایمپلر را به همراه خواهد داشت.
دلیل برامدگی دایره شکل سر پره های ایمپلر پمپ چیست؟
با بررسی ظاهری ایمپلر مشاهده می کنید که پره های ایمپلر در منتهی علیه بیرونی دارای یک برامدگی به شکل یک دایره تو پر با قطری بیشتر از ضخامت پره های ایمپلر هستند. اما دلیل این نوع طراحی و ایجاد این برامدگی را می توان در دو بخش بررسی نمود که به قرار زیر هستند.
تماس بیشتر ایمپار با هوزینگ: در واقع این برامدگی طراحی شده بر روی سطح بیرونی پره ایمپلر سبب می شود در نقطه تماس پره با هوزینگ پمپ دریایی این تماس بهتر و برای مدت زمان بیشتری برقرار شود. در واقع در نقطه تماس در حالی که لبه پره خمش پیدا می کند قوس لبه بیرونی این برامدگی است که از جدا شدن پره ایمپلر از روی هوزینگ جلوگیری می کند.
افزایش قابلیت مکش ایمپلر پمپ: مدت زمان طولانی تر تماس پره ایمپلر با هوزینگ فشردگی بیشتر پره را به دنبال داشته و این امر سبب می شود که در لحظه رها شدن پره ایمپلر نیروی پتانسیل بیشتری را آزاد کرده و به دنبال آن خلا بیشتر و نیروی مکش بیشتری برای پمپ پدید آمده و دبی جریان خروجی واتر پمپ دریایی قایق های موتوری افزایش پیدا کند.
سیستم های هیدرولیکی و پنوماتیکی سیستم هایی با طراحی بسیار حساس و دقیق هستند و عملا دلیلی علمی برای طراحی هر بخش از آن وجود داشته که با کمیت های مکانیک سیالات مانند فشار، دبی، سرعت جریان و همچنین با پدیده هایی مانند کاویتاسیون ارتباط مستقیم پیدا می کنند. مبنای طراحی این لبه های پره ایمپلر و حتی طراحی زاویه دار پره ها می بایست با در نظر داشتن نمودار های جریان صورت پذیرد.
بازبینی و تعویض ایمپلر پمپ خنک کننده قایق موتوری
زمانی که موتور قایق روشن می شود یکی از مواردی که حتما می بایست مورد تست قرار گیرد این است که سیستم خنک کننده موتور به خوبی کار می کند. در صورتیکه این سیستم خنک کننده به خوبی کار کند می بایست شاهد خارج شدن آب از هوز یا شلنگ لاستیکی مخصوص تخلیه آب باشیم. این جریان آب در صورتیکه ایمپلر پمپ و قطعات وابسته به خوبی عمل کنند می بایست یک جریان پیوسته با دبی مناسب باشد. در صورتیکه در جریا آب خروجی از شلنگ مشکلاتی مانند عدم پیوستگی، پالس و یا گرفتگی دیده شود می بایست به بررسی کامل سیستم خنک کننده از موتور گرفته تا ایمپلر، پمپ، لوله های اتصال و محفظه کننده کننده بپردازیم. برخی از این موتور های حنک کننده از نوع تسمه ای و برخی دیگر بصورت دنده ای عملکرده و به گردش ایمپلر در داخل پمپ دریایی می انجامند. اما مبنای عملکرد تمامی این سیستم ها یکسان می باشد.
برای بازرسی کیفی ایمپلر می بایست ابتدا صفحه پوشش Cover plate را که توسط پیچ متصل شده است جدا کنیم. در اغلب موارد در صورتیکه موتور قایق در خشکی روشن شده باشد و یا پلیسه ها و آلودگی هایی از این قبیل وارد سیستم شده باشند شاهد آسیب هایی به پره های ایمپلر خواهیم بود. در این صورت برای تعویض ایمپلر می بایست ابتدا به روشی که آسیبی به محفظه و هوزینگ پمپ وارد نکند استفاده کنیم. ایمن ترین و مهندسی ترین راه بکارگیری ابزاری به نام Impeller puller یا کشنده ایمپلر است استفاده می شود. مبنای کار این ابزار دقیقا شبیه به ابزارهای پیچی است که برای باز کردن بتری های سر چوب پنبه و یا شیشه های شراب استفاده می شود. با این وجود در اغلب موارد کاربران و تعمیر کاران به استفاده از روشی ساده تر بدون نیاز به ابزار ویژه یعنی بکارگیری دو گاز انبر در دو طرف توپی ایملر که به گرفتن دو عدد پره و بیرون کشیدن ایمپلر است می پردازند.
نکته بسیار مهمی که می بایست در نظر گرفته شود این است که در صورتیکه پره های بریده و یا جدا شده از ایمپلر در محفظه هوزینگ پمپ نباشند می بایست حتما به جستجوی این بخش های برش خورده در لوله های انتقال و یا در بلوک کولر یا خنک کننده موتور قایق پرداخته و این بخش های لاستیکی را از سیستم خارج نماییم.
برای جایگزینی ایمپلر جدید پمپ در اغلب کیت ها یک لوبریکانت قرار داشته که سبب قرارگیری بهتر ایمپلر در موقعیت خود می شود. در اینجا نیز نکته بسیار مهمی که می بایست مورد توجه قرار گیرد این است که با توجه به وجود یک لبه با انحنای کن که سبب خم شدن و فشرده شدن یک یا چند پره از ایمپلر پمپ می شود در زمان جا زدن ایمپلر جدید دقت شود که این خم شدگی پره ها می بایست مطابق با جهت گردش پمپ صورت گیر و در صورتی که بر خلاف جهت قرار گیرد احتمالا با اولین استارت موتور این پره ها از روی ایمپلر جدا شده دچار شکستگی می شوند.
انواع موتور الکتریکی اتصالی وینچ برقی
وینچ های برقی از دو نوع موتور DC استفاده می کنند، موتورهای مگنت دائمی و موتورهای سری اتصالی. تمام موتورهای وینچ برقی DC الکتریکی از یک مجموعه سیم پیچ به نام آرمیچر در داخل مجموعه دیگری از سیم پیچ ها یا مجموعه ای از آهنرباهای دائمی به نام استاتور تشکیل شده اند. وظیفه استاتور تولید میدان مغناطیسی است که باعث می شود روتور (یا آرمیچر) الکتروموتور وینچ با عبور جریان الکتریکی از آن بچرخد. اعمال ولتاژ به سیم پیچ ها باعث ایجاد گشتاور در آرمیچر و در نتیجه حرکت می شود. در همه انواع موتورها، هرچه قدرت اسب بخار بالاتر باشد، موتور دارای گشتاور و قدرت بیشتری خواهد بود. درجه بندی وینچ برقی ترکیبی از گشتاور موتور و نسبت کاهش سرعت گیربکس است. اسب بخار یا توان خروجی موتور الکتریکی تاثیر مستقیمی بر روی سرعت خط و قدرت کشش وینچ برقی دارد.
وینچ برقی با الکتروموتور آهنربای دائمی: در موتور الکتریکی آهنربای دائم، استاتور از آهنرباهای دائمی استفاده می کند و هیچ سیم پیچ میدانی وجود ندارد. با استفاده از موتورهای آهنربای دائم، تخلیه باتری کمتر از موتورهای سیم پیچ سری است که به جای آهنربا از سیم پیچ های میدانی در استاتور وینچ برقی استفاده می کنند. موتورهای آهنربای دائم تنها برای وینچ تک فاز برقی سبک تا متوسط مناسب ترند زیرا تمایل به تولید گرمای بیشتری دارند و در وینچ هایی با توان و ظرفیت وزنی بسیار بالا مورد استفاده قرار نمی گیرند. البته در کاربری این نوع الکتروموتور ها زمان و بار اتصالی وینچ برقی باید به دقت کنترل شود زیرا تمایل به گرم شدن بیش از حد دارند. آهنرباها در موتورهای آهنربای دائم می توانند قدرت میدان خود را در طول زمان و استفاده مکرر از دست بدهند.
وینچ برقی با الکتروموتور سیم پیچ سری: با یک الکتروموتور سیم پیچ سری، سیم پیچ های میدان به صورت سری به سیم پیچ آرمیچر متصل می شوند. موتورهای پیچی سری در سرعت بالا قدرتمند و کارآمد هستند و بیشترین گشتاور را برای یک جریان معین تولید می کنند و از این رو برای اتصال بر روی وینچ های برقی با ظرفیت لیفتینگ بالاتر مناسب هستند. موتورهای سیم پیچی از جریان بیشتری نسبت به موتور آهنربای دائم استفاده می کنند زیرا از سیم پیچ های میدان برای تولید میدان مغناطیسی استفاده می کنند.
هر دو نوع الکتروموتور اتصالی بر روی وینچ های برقی سیم بکسلی بصورت ترمزدار یعنی با یک کیت ترمز اضطراری مورد استفاده قرار می گیرند که زمانی که سیگنال قطع حرکت توسط اپراتور وینچ صادر می شود به توقف spool یا قرقره وینچ می پردازند.
انواع گیربکس در اتصال وینچ برقی
گیربکس ها کاهنده های سرعت محسوب می شوند که از ترکیب دو یا چند چرخدنده تشکیل شده و یکی از اجزای اصلی وینچ های برقی محسوب می شوند. در واقع شافت خروجی از الکتروموتور وینچ با سرعت بسیار زیاد و گشتاور حرکتی بسیار پایین عمل می کند که امکان اتصال مستقیم آن به درام وینچ برقی وجود ندارد. از این رو شافت خروجی از الکتروموتور وارد یک الکتروگیربکس شده که به کاهش سرعت دورانی شافت و افزایش گشتاور برای گرداندن درام وینچ برقی می پردازد. انواع مختلفی از گیربکس و هر یک با اشکال مختلفی دنده در اتصال وینچ های برقی مورد استفاده قرار می گیرند که به قرار زیر هستند.
وینچ برقی با گیربکس خورشیدی: پر مصرف ترین نوع گیربکس در اتصال وینچ های سیم بکسلی تک فاز و سه فاز گیربکس خورشیدی می باشد. این نوع گیربکس دارای راستای شافت ورودی و خروجی یکسانی بوده و از یک چرخدنده مرکزی خورشیدی و سه یا چند چرخدنده اقماری به دور آن استفاده می کند. تمامی این چرخدنده ها در داخل یک چرخدنده بزرگتر که بصورت دنده داخلی تولید شده اند قرار می گیرد. گیربکس خورشیدی در اتصال وینچ برقی گشتاور خروجی بسیار بالا و دقیقی تولید کرده و دارای راندمان تقریبی 65% می باشد.
وینچ برقی با گیربکس کرمی: این دسته از گیربکس ها دارای راستای شافت ورودی و خروجی عمود بر هم هستند و با کاربری محدودتری در اتصالات وینچ برقی یا جرثقیل سقفی مورد استفاده قرار می گیرند. گیربکس های کرمی در اتصال وینچ از یک شافت مرکزی اسپیرال تشکیل شده که بصورت درگیر با یک چرخدنده با محور عمود بر راستای شافت الکتروموتور اتصال پیدا کرده است. گشتاور خروجی و دقت گیربکس های کرمی کمتر از نمونه های خورشیدی می باشد.
گیربکس های اتصالی بر روی وینچ برقی دارای دنده های هلیکال هستند. منظور از گیربکس هلیکال نوع خاصی از گیربکس نبوده و به نوع و شکل دنده های درگیر اشاره دارد. بر خلاف دنده های شکل spur یا ساده که دنده ها بصورت صاف و عمود بر راستای شافت مرکزی دنده هستند، دنده های هلیکال بصورت مورب قرار می گیرند و این شکل هندسی سطح تماس بالاتری بین دو دنده با ارتفاع یکسان را پدید می آورد و سطح تماس بیشتر به مفهوم انتقال میزان بالاتری گشتاور حرکتی در گیربکس های دنده هلیکال وینچ برقی می باشد.
انتخاب اورینگ بر حسب شرایط کاری و مواد خورنده
با توجه به گستردگی ترکیبات شیمیایی بکار رفته در تولید اورینگ ها انتخاب اورینگ با در نظر گرفتن شرایط کاری و قابلیت خورندگی مواد صورت می پذیرد. در واقع دمای کاری، شرایط کاری خشک و مرطوب و ترکیبات شیمیایی در تماس با اورینگ مهمترین معیار در انتخاب این آب بند صنعتی محسوب می شوند. برخی از انواع اورینگ و شرایط کاری پیشنهادی به قرار زیر هستند.
اورینگ های سیلیکونی Silicone rubber (SiR): از این اورینگ ها اغلب برای کاربری های خشک در تمسا با هوا و در محدوده دمایی کمتر از 145 درجه سانتی گراد استفاده می شود. در واقع قابلیت های مکانیکی اورینگ های سیلیکونی به جز مقاومت حرارتی پایین تر از دیگر الاستومتر ها می باشد اما به سبب عدم آسیب های فیزیولوژی که دارند در صنایع غذایی و دارویی استفاده گسترده ای دارند. سیلیکون های استاندارد مقاومت بالایی در تماس با آب تا دمای 100 درجه سانتی گراد (212 درجه فارنهایت)، روغن موتور و گیربکس آلیفاتیک و روغن های حیوانی دارند. البته محدودیت هایی نیز در کاربری اورینگ های سیلیکونی بالاخص در تماس با گازوئیل و بنزین، روغن های معدنی آروماتیک، بخار (دمای بالای 120 درجه سانتی گراد)، گریس و اسید های آلکالیس وجود دارد.
اورینگ های Viton (FKM): این دسته از اورینگ ها برای اتصالات لوله و هیدرولیک مربوط به تصفیه آب و آب های کلردار مناسب هستند. ترکیبات الاستومتریک این دسته از اورینگ ها بگونه ای است که در تماس با کلر به سرعت ترد و دچار ترک های سطحی نمی شود. اورینگ های FKM :ه با نام تجاری Viton شناخته می شوند در واقع الاستومتر های فلوئور دار هستند. این دسته از الاستومتر ها در تولید اورینگ های سری Buna-N نیز بکار گرفته می شوند که در اتصالات سوخت رسانی با قابلیت های بالای مقاومتی در تماس با بنزین و گازوئیل مورد استفاده قرار می گیرند.
اورینگ های Buna-N: این دسته از اورینگ ها برای اتصالات سیستم های هیدرولیک و برای تماس با روغن های هیدرولیک با پایه پترول یا بنزین مورد استفاده قرار می گیرند. این دسته از اورینگ ها مقاومت کاری بالایی برای تماس با روغن موتور ها دارند اما در تماس با روغن هیدرولیک که پایه ترکیبی Synthetic دارند ترجیح به استفاده از اورینگ های Viton می باشد. اورینگ های Buna-N در واقع از لاستیک با ترکیبات نیتریل دار تولید شده است.
یکی از موارد عمده کاربری اورینگ ها در تماس با آب در دما و شرایط طبیعی می باشد که در این کاربری اورینگ های سری EPDM که در واقع مخففEthylene propylene diene monomer با ترکیبات اتیلن و پروپیلن است دارای کاربری گسترده تری است.
دیزل ژنراتور سایلنت چیست؟
یکی از مواردی که در خرید یا اجاره دیزل ژنراتور دارای اهمیت بالایی است آلودگی صوتی می باشد. نوع خاصی از دیزل ژنراتور تحت نام دیژل ژنراتور سایلت با ایجاد حداقل آلودگی صوتی انتخاب مناسبی برای کاربری در محیط های بسته صنعتی و یا در محیط هایی که آلودگی صوتی سبب نارضایتی کارکنان می شود می باشد. در مشخصات فنی دیزل ژنراتور ها آلودگی صوتی ایجاد شده بر حسب دسی بل مشخص می شود. از آنجایی که دستگاه های دیزل ژنراتور از موتور های دیزلی استفاده می کنند آلودگی صوتی ایجاد شده توسط آنها می تواند بالا باشد که این آلودگی در مورد دیزل ژنراتور سایلنت به حداقل رسیده است.
آلودگی صوتی ایجاد شده توسط دیزل ژنراتور سایلنت چقدر است؟
فریم فلزی بکار گرفته شده به دور دیزل ژنراتور سایلنت قابلیت جذب و جلوگیری از خروجی صداهای تولیدی ناشی از عملکرد موتور دیزلی را تا اندازه زیادی دارد. بصورت استاندارد گفته می شود که آلودگی صوتی ناشی از دیزل ژنراتور ها در محدوده 65 الی 85 دسی بل در فاصله 1 متری ژنراتور می باشد که صدایی معادل مکالمه دو نفر با یکدیگر می باشد. این در حالی است که آلودگی صوتی ایجاد شده توسط دیزل ژنراتور های ساده بدون فریم فلزی در محدوده 100 الی 120 دسی بل یعنی صدای معادل عملکرد یک اره برقی می باشد. هزینه اجاره دیزل ژنراتور سایلنت اغلب تفاوت چندانی با نمونه های ساده نداشته و این هزینه بیشتر تابع توان کاری و آمپراژی است که از ژنراتور کشیده می شود.
جنس بدنه و عایق های صوتی دیزل ژنراتور سایلنت
آلودگی صوتی شاید در ابتدا مسئله مهمی به نظر نیاید اما برای تکنسین ها و کارگرانی که در نزدیکی دیزل ژنراتور فعالیت می کنند در طولانی مدت تبدیل به درد بزرگی می شود. از این رو یکی از رقابت های شرکت های تولید کننده دیزل ژنراتور سایلنت به منظور به حداقل رسانی صدای تولیدی توسط ژنراتور است. با توجه به اینکه دیزل ژنراتور ها در نهایت نیاز به یک اگزوز برای تخلیه دود دارند که خود عامل انتقال صدا از موتور به بیرون می باشد و با در نظر داشتن این نکته که بر روی بدنه فلزی پوشش سطحی دیزل ژنراتور می بایست دریچه هایی برای عبور هوا جهت خنک کاری موتور و تامین هوای مورد نیاز برای احتراق موتور دیزلی تعبیه گردد عملا به صفر رسانیدن صدای دیزل ژنراتور سایلنت عملا میسر نیست.
جنس بدنه فلزی پوشش بیرونی و فریم دیزل ژنراتور سایلنت اغلب از ورق های آهنی گالوانیزه می باشد. بر روی سطح داخلی این ورق ها برخی از تولید کنندگان دیزل ژنراتور سایلنت از پوشش های الاستومتری، پلیمری و یا پشم شیشه استفاده می کنند که سبب به حداقل رساندن آلودگی صوتی ناشی از عملکرد موتور دیزلی ژنراتور می شود.
شرایط و مدارک مورد نیاز برای اجاره دیزل ژنراتور در تهران
جهت اجاره دیزل ژنراتور در تهران نیاز به مدارکی مانند چک و سفته نمی باشد. قرارداد بر حسب مدت زمان و یا زمان تقریبی پروژه با شخص خاص بر حسب سمتی که در شرکت ها دارند بسته می شود. هزینه های مرتبط با تعمیرات دیزل ژنراتور در زمان و مدت قرارداد با ما و هزینه های مرتبط با سرویس دیزل ژنراتور مانند تعویض فیلتر و روغن بر حسب ساعت کاری شما سنجیده می شود. فاصله محل پروژه از تهران از دیگر مبحث هایی است که می بایست مورد بررسی قرار گیرد چرا که دیزل ژنراتور نیاز به بازبینی و سرویس داشته و این پروسه توسط ما صورت می پذیرد.
هزینه اجاره دیزل ژنراتور در تهران بسته به مدت زمان قرار داد و کاوا دستگاه متفاوت می باشد. برای کاواهای بالای 300 امکان اجاره بصورت ماهینه نیز وجود دارد اما در کاواهای پایین با توجه به هزینه بالای حمل و نقل این امکان بصورت ماهیانه وجود نداشته و اغلب قرارداد های بلند مدت تری بسته می شود.
مشخصات فنی و عددی دیزل ژنراتور 70 کاوا KVA کومنز
مشخصات فنی دیزل ژنراتور 70 کاوا KVA کومنز به منظور کاربری در شرایط مختلف در سه قسمت مشخصات موتور دیزلی، مشخصات آلترناتور و مشخصات کوپله قابل ارائه می باشد. جهت اجاره دیزل ژنراتور 70 کاوا بررسی دقیق این مشخصات عددی و تطابق با نیاز های آمپراژ و ولتاژ مصرفی شما امری مهم می باشد.
موتور دیزلی کومنز Cummins آمریکا در سری S3.8-G7 که در کشور های آمریکا، انگلستان و هند تولید می شود بر روی این دیزل ژنراتور 70 کاوا اتصال پیدا کرده است. حداکثر توان موتور اتصالی 84 اسب بخار بوده و و دارای حجم 3.8 لیتر (با سوخت گازوئیل) می باشد. این موتور دیزلی 4 سیلندر چهار زمانه بصورت آب خنک می باشد. مصرف سوخت گازوئیل برای دیزل ژنراتور 70 کاوا کومنز در حالت توان 50% حدود 6 یلتر در ساعت و در وضعیت توان 100% حدود 15 لیتر در ساعت تخمین زده می شود. آرایش سیلندر این موتور انژکتوری دیزلی خطی با دور 1500 rpm می باشد. ظرفیت مخزن روغن در گردش موتور دیزلی دیزل ژنراتور 70 کاوا KVA کومنز حدود 11 لیتر بوده و این دستگاه دارای وزن خالص حدود 0.5 تن است.
آلترناتور مورد استفاده بر روی دیزل ژنراتور 70 کاوا کومنز با برند Stamford انگلستان استفاده شده است که دارای توان اسمی 60 کاوا و توان اضطراری 66 کاوا می باشد. این آلترناتور دارای راندمان مفید کاری 88% بوده و با فرکانس 50 هرتز کار می کند. آلترناتور دیزل ژنراتور 70 کاوا KVA کومنز با سرعت دورانی 2250 دور در دقیقه کار کرده و ولتاژ خروجی در محدود 230 الی 400 ولت دارد.
هزینه اجاره ژنراتور
مشخصات فنی و مکانیکی دیزل ژنراتور 100 کاوا KVA کومنز
داشتن اطلاعات فنی کامل پیش از اجاره دیزل ژنراتور و استفاده از مشاوره فنی با کارشناسان ما شما را در انتخاب بهتر و عقد قرارداد کاربری مناسب تر یاری می رساند. از این رو در اینجا به معرفی مشخصات فنی دیزل ژنراتور 100 کاوا KVA برند کومنز آمریکا می پردازیم.
این دیزل ژنراتور از موتور دیزلی کومنز آمریکا در سری 6BTA5.9-G5 و با توان حداکثر 131 اسب بخار استفاده می کند. موتور دیزل ژنراتور 110 کاوا کومنز 6 سیلندر همراه با توربوشارژر برای تولید توان بیشتر بوده و با حجم 5.9 لیتر (سوخت گازوئیل) تولید شده است. سیستم خنک کننده دیزل ژنراتور 100 کاوا کومنز از نوع رادیاتور و آب خنک بوده و مصرف گازوئیل در وضعیت توان 50% برابر 12 لیتر در ساعت و در حالت توان 100% حدود 25 لیتر در ساعت می باشد. آرایش سیلندر های موتور این دیزل ژنراتور 100 کاوا KVA خطی و با دور 1500 rpm :ار می کند. موتور دیزل ژنراتور 110 کاوا از نوع انژکتوری و تزریق مستقیم سوخت بوده و دارای نسبت تراکم 17.6:1 طراحی شده است. ظرفیت باک و مخزن سوخت دیزل ژنراتور 110 کاوا KVA کومنز 125 لیتر بوده و میزان روغن در گردش موتور حجم 16.4 لیتر را دارد. وزن خالص دیزل ژنراتور 100 کاوا کومنز 410 کیلوگرم بوده و حداکثر دمای اگزوز برای آن 530 درجه سانتی گراد معرفی شده است.
آلتر ناتور اتصالی بر روی این دیزل ژنراتور با برند Stamford انگلستان بوده که با فرکانس 50 هرتز و توان اسمی 100 کاوا KVA عمل می کند. مدل آلترناتور اتصالی بر روی این دیزل ژنراتور UCI274C بوده و دارای راندمان کاری مفید 89% است. آلترناتور اتاصلی دیزل ژنراتور 100 کاوا کومنز قابلیت تولید ولتاژ حداکثر 400 ولت را داشته و با دور 2250 rpm کار می کند. این الترناتور دارای 4 پل و 1 بلبرینگ می باشد.
مرکز اطلاعات دیزل ژنراتور
مشخصات فنی دیزل ژنراتور 150 کاوا KVA Cummins سری 6BTAA5.9G6
دیزل ژنراتور 150 کاوا KVA کومنز سری 6BTAA5.9G6 دارای یک موتور دیزلی 6 سیلندر با آرایش خطی و با حجم 5.9 لیتر است. این موتور دیزلی آمریکایی دارای حداکثر توان 195 اسب بخار بوده و مجهز به یک توربوشارژر برای تغذیه بهتر هوا با فشار بالاتر به داخل موتور جهت بهبود و تسریع فرایند احتراق است. به منظور اجاره این دیزل ژنراتور می بایست بدانید که در توان 50% میزان مصرف سوخت گازوئیل آن معادل 17 لیتر در ساعت و در توان 100% میزان مصرف سوخت آن 35 L/h است.
قطر سیلندر و کورس پیستون برای موتور دیزلی دیزل ژنراتور 150 کاوا کومنز 102x120 (mm) تعریف شده و در دور 1500 rpm کار می کند. نسبت تراکم برای این موتور انژکتوری که بصورت تزریق مستقیم عمل می کند برابر 16.5:1 تعریف شده و این دستگاه دارای وزن خالص 720 کیلوگرم است. ظرفیت باک و مخزن سوخت دیزل ژنراتور 150 کاوا کومنز 125 لیتر بوده و از 16 لیتر روغن به منظور روانکاری این موتور دیزلی استفاده می شود.
دیزل ژنراتور 150 کاوا کومنز مجهز به یک آلترناتور با برند Stanford انگلستان و در سری UCI274E می باشد. این آلترناتور دارای توان اسمی حداکثر 142 کاوا KVA بوده و در فرکانس 50 هرتز کار می کند. راندمان مفید کاری آلترناتور دیزل ژنراتور 150 کاوا KVA کومنز 91% بوده و دارای حداکثر ولتاژ خروجی 400 ولت V است.
دیزل ژنراتور سری 6CTA8.3-G2 کومنز آمریکا با ظرفیت کاری 200 کاوا KVA از یک موتور دیزلی با سوخت گازوئیل و در ظرفیت 8.3 لیتر استفاده می کند که بصورت 6 سیلندر و با آرایش خطی تولید شده است. این موتور دیزلی دارای توان متوسط 211 و توان حداکثر 234 اسب بخار می باشد و مجهز به یک توبوشارژر برای تزریف هوا بصورت فشرده به داخل موتور احتراق به منظور افزایش گشتاور خروجی می باشد. سیستم خنک کننده موتور این دیزل ژنراتور 200 کاوا از نوع آب خنک و همراه با یک رادیاتور که ظرفیت 12.3 لیتر آب را دارد صورت می پذیرد.
به منظور اجاره دیزل ژنراتور 200 کاوا KVA کومنز باید بدانید که این دستگاه در 50% توان کاری خود مصرف گازوئیلی معادل 20 لیتر در ساعت و برای عملکرد در توان 100% مصرفی معادل 40 لیتر در ساعت را دارد. موتور دیزلی این ژنراتور بصورت تزریق مستقیم و انژکتوری تغذیه شده و نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون برای آن 114x135 (mm) طراحی شده است. این موتور دیزلی در دور 1500 دور در دقیقه rpm عملکرده و دارای نسبت تراکم 17.3:1 می باشد.گشتاور تولید شده توسط دیزل ژنراتور 200 کاوا KVA کومنز Cummins برابر 1040 نیوتن متر بوده و دستگاه دارای وزن خالص 770 کیلوگرم است. ظرفیت مخزن روغن این دیزل ژنراتور 200 کاوا 12.8 لیتر و ظرفیت رادیاتور آب خنک کننده آن 12 لیتر است.
برند آلترناتور مورد استفاده بر روی دیزل ژنراتور 200 کاوای کومنز Stamford و محصول کشور انگلستان است. این آلترناتور بصورت 4 پل و تک بلبرینگ تولید شده و توان اسمی 186 اسب بخار و توان اضطراری 206 اسب بخار را دارد. آلترناتور دیزل ژنراتور 200 کاوا KVA کومنز با فرکانس 50 هرتز کار کرده و راندمان 92% را داراست. این آلترناتور که با دور 2250 rpm گردش می کند ولتاژ خروجی در محدوده 230 الی 400 ولت را دارد.
موتور دیزل ژنراتور 270 کاوا KVA کومنز سری QSL9G3 بصورت 6 سیلندر با آرایش خطی و تولید برند شناخته شده کومنز آمریکا می باشد. این موتور دیزلی حجم 8.8 لیتر را داشته و توان متوسط 291 و توان حداکثر 327 اسب بخار را تولید می کند. بر روی این موتور دیزلی به منظور افزایش توان و گشتاور خروجی از یک عدد توربوشارژر استفاده شده که هوار را در فشار زیادی به داخل موتور احتراق تزریق می کند. سیستم خنک کننده موتور دیزلی این ژنراتور از نوع آب خنک و رادیاتوری بوده که حجم آب 15 لیتر را در داخل موتور به جریان در می آورد. جهت اجاره دیزل ژنراتور 270 کاوا KVA کومنز اطلاع از میزان مصرف 34 لیتر در ساعت در ظرفیت کاری 50% موتور و مصرف 59 لیتر گازوئیل در ساعت برای توان حداکثری موتور الزامی است. دیزل ژنراتور 270 کاوا کومنز در دور 1500 rpm کار کرده و دارای نسبت تراکم 17.8:1 می باشد. قطر سیلندر در کورس پیستون برای این موتور دیزلی 114x145 (mm) در نظر گرفته شده و کل دستگاه دارای وزن خالص 860 کیلوگرم است.
موتور دیزل ژنراتور 270 کاوا کومنز از نوع انژکتوری بوده و نیاز به 26.5 یلتر روغن به منظور روان کاری دارد. ظرفیت باک و مخزن سوخت این دیزل ژنراتور 315 لیتر بوده و حداکثر دمای اگزوز آن 580 درجه سانتی گراد می باشد. دیزل ژنراتور 270 کاوا کومنز سری QSL9G3 مجهز به یک آلترناتور با برند Stamford انگلستان و با ظرفیت اسمی 250 کاوا KVA و ظرفیت اضطراری 277 کاوا می باشد. این آلترناتور با فرکانس 50 هرتز کار کرده و راندمان 92% را داراست.
مشخصات فنی دیزل ژنراتور 300 کاوا کامینز آمریکا
دیزل ژنراتور سری QLS9-G3 کامینز آمریکا دارای ظرفیت 300 الی 330 کاوا و مجهز به یک موتور دیزلی 6 سیلندر با چیدمان خطی می باشد. حجم موتور 8.8 لیتر قابلیت تولید توان 291 اسب بخار در توان متوسط و 327 اسب بخار در حالت اضطراری را برای این دیزل ژنراتور 300 کاوا فراهم می آورد. نوع موتور از نوع انژکتوری گازوئیل سوز با تزریق مستقیم بوده و برای داشتن گشتاور و توان خروجی بیشتر به یک توربوشارژر هوا مجهز شده است که به انتقال هوا در فشار بالا به موتور می پردازد. برای اجاره دیزل ژنراتور 300 کاوای کومنز اطلاع از اینکه موتور دیزلی کومنز این دستگاه در ظرفیت کاری عادی میزان 34 لیتر سوخت گازوئیل را در دقیقه و در حالت ظرفیت کاری 100% 59 لیتر سوخت در دقیقه مصرف می کند به انتخاب شما کمک می کند.
موتور دیزلی این دیزل ژنراتور دارای نسبت تراکم 17.8:1 بوده و با دور 1500 دور در دقیقه rpm کار می کند. دیزل ژنراتور 300 کاوای کامینز دارای قطر در کورس پیستون 114x145 (mm) بوده و از یک باک و مخزن سوخت 315 لیتری استفاده می کند. ظرفیت مخزن روغن برای این دیزل ژنراتور 26.5 لیتر بوده از رادیاتور بصورت سیستم هوا خنک با ظرفیت 18 لیتر استفاده می کند. دیزل ژنراتور 300 کاوا KVA کامینز دارای وزن خالص 860 کیلوگرم بوده و حداکثر دمای اگزوز برای آن 585 درجه سانتی گراد تعریف شده است.
دیزل ژنراتور 300 کاوا Cummins از یک آلترناتور انگلیسی استفاده می کند که توان اسمی 315 کاوا و توان حداکثری 346 کارا را تولید می کند. این آلترناتور دارای راندمان مفید 93% بوده و با فرکانس 50 هرتز کار می کند. این الترناتور 4 پل از یک بلبرینگ در اتصال خود استفاده می کند و دارای سیستم حفاظتی IP23 می باشد. حداکثر ولتاژ تولیدی توسط آلترناتور دیزل ژنراتور 300 کاوا کامینز برابر 400 ولت است.
این دیزل ژنراتور قدرتمند که قابلیت تولید ولتاژ در محدوده 230 الی 400 ولت را دارد با دور 1500 rpm کار کرده و از یک موتور دیزلی قدرتمند 6 سیلندر استفاده می کند. موتور دیزلی دیزل ژنراتور 400 کاوا کومنز دارای سیلندر هایی با چیدمان خطی و در حجم 14 لیتر می باشد که مجهز به یک توربوشارژ برای تولید توان و گشتاور بالاتر شده است. سیستم خنک کننده این موتور دیزلی از نوع کاربراتوری و خنک شونده با آب بوده که دارای ظرفیت 45 لیتر است. جهت اجاره دیزل ژنراتور 400 KVA Cummins اطلاع از این نکته ضروری است که این دستگاه مصرف 39 لیتر در ساعت برای کاربری تا ظرفیت 50% و مصرف 76 لیتر در ساعت در ظرفیت 100% را دارد. قدرت موتور این دیزل ژنراتور 411 اسب بخار در حالت عادی و 451 اسب بخار در توان بالا می باشد.
دیزل ژنراتور 400 کاوا KVA کامینز از نوع انژکتور گازوئیل سوز با تزریق مستقیم می باشد که نسبت تراکم 14.0:1 را داراست. وزن خالص این دیزل ژنراتور 1.4 تن بوده و برای روانکاری موتور از 38 لیتر روغن استفاده می کند. باک و مخزن سوخت دیزل ژنراتور 400 کاوا کومنز ظرفیت 380 لیتر گازوئیل را داشته و حداکثر دمای اگزوز برای آن 541 درجه سانتی گراد تعریف شده است. قطر سیلندر در کورس پیستون این موتور دیزلی کومنز این ژنراتور 140x152 (mm) تعریف شده است.
أیزل ژنراتور 400 کاوا کامینز مجهز به یک آلترناتور انگلیسی با برند Stamford می باشد که توان اسمی 352 کاوا و توان اضطراری 400 Kva را داراست. این آلترناتور دارای راندمان مفید کاری 93% بوده و در فرکانس 50 هرتز کار می کند. اتصال این آلترناتور بصورت 4 پل و با بکارگیری یک بلبرینگ و یا رولبرینگ صورت می گیرد. آلترناتور دیزل ژنراتور سری NTA855G4 کومنز با دور 2250 rpm گردش می کند.
هزینه اجاره ژنراتور
از یک موتور دیزلی قدرتمند تولیدی برند شناخته شده کومنز آمریکا بصورت 6 سیلندر با آرایش خطی بر روی دیزل ژنراتور 450 کاوا سری QSX15G4 استفاده شده است. این موتور گازوئیل سوز دارای حجم 15 لیتر بوده و قابلیت تولید 466 اسب بخار توان در حالت عادی و 516 اسب بخار توان در حالت پر فشار را دارد. سیستم خنک کننده این موتور دیزلی از نوع آب خنک و همراه با یک رادیاتور با حجم آب 42 لیتر صورت می پذیرد. بر روی دیزل ژنراتور 450 کاوا کومنز از یک عدد توربوشارژر هوا استفاده شده که با تزریق هوای پر فشار به داخل موتور دیزلی به بهبود فرایند سوخت و افزایش راندمان و گشتاور خروجی کمک می کند. جهت اجاره دیزل ژنراتور 450 کاوا KVA توجه به این نکته که این موتور مصرف 46 لیتر گازوئیل را تنها در 50% ظرفیت کاری و 86 لیتر گازوئیل در ظرفیت تمام دارد از اهمیت بالایی برخوردار است.
دیزل ژنراتور 450 کاوا کومنز دارای نسبت تراکم 17.0:1 بوده و و در دور 1500 rpm کار می کند. حجم مخزن روغن روانکاری این ژنراتور 91 لیتر بوده و و وزن حالص آن 1660 کیلوگرم است. حداکثر دمای اگزوز این دیزل ژنراتور 488 درجه سانتی گراد بوده با قطر سیلندر در کورس پیستون 137x169 (mm) طراحی شده است.
دیزل ژنراتور 450 کاوا کومنز سری QSX15G4 از یک آلترناتور 4 پل استفاده می کند که تولید برند شناخته شده Stamford انگلستان است. این آلترناتور دارای توان اسمی 400 کاوا و توان اضطراری 450 کاوا می باشد. تعداد دور این آلترناتور 2250 دور در دقیقه بوده و با فرکانس 50 هرتز کار می کند. آلترناتور دیزل ژنراتور 450 کاوا کومنز قابلیت تولید ولتاز در محدوده 230 الی 400 ولت را داشته و راندمان 93.5 درصد را داراست.
هزینه اجاره ژنراتور
اطلاعات فنی دیزل ژنراتور سری QSZ13-G5 با توان 500 کاوا KVA
دیزل ژنراتور سری QSZ13-G5 کومنز Cummins محصول کشور آمریکا با یک موتور قدرتمند دیزلی 6 سیلندر با آرایش خطی می باشد. این موتور دارای حجم 13 لیتر بوده و با دور 1500 rpm کار می کند. موتور دیزلی این ژنراتور توان حداکثری 526 و توان حداکثری 605 اسب بخار را تولید می کند. بر روی موتور دیزلی ژنراتور 500 کاوا کامینز از یک عدد توربوشارژر برای افزایش دبی هوای تغذیه شده به موتور استفاده شده که سرعت احتراق را بالا برده و به افزایش گشتاور و توان خروجی موتور می انجامد. دیزل ژنراتور 500 کاوا سری QSZ13-G5 کامینز از سیستم آب خنک با یک رادیاتور با حجم آب 62 لیتر استفاده می کند. جهت اجاره دیزل ژنراتور 500 کاوا KVA کامینز اطلاع از این نکته که این موتور در ظرفیت کاری 50% خود حدود 49 لیتر گازوئیل در ساعت و در ظرفیت کاری 100% خود حدود 93 لیتر گازوئیل را در ساعت می سوزاند از اهمیت بالایی برخوردار است.
دیزل ژنراتور 500 کاوا KVA کامینز دارای وزن تقریبی 150 کیلوگرم بوده و برای روان کاری موتور از 78 لیتر روغن استفاده می کند. این دیزل ژنراتور از سیستم انژکتوری با تزریق مستقیم گازوئیل استفاده کرده و قطر سیلندر در کورس پیستون برای آن 130x163 (mm) طراحی شده است. آلترناتور مورد استفاده بر روی این دیزل ژنراتور 500 کاوا با برند انگلیسی Stamford می باشد که با فرکانس 50 هرتز کار می کند. این آلترناتور توان اسمی 451 KVA و توان اضطراری 501 KVA را تولید کرده و با دور 2250 rpm کار می کند. راندمان مفید کاری آلترناتور دیزل ژنراتور 500 کاوا کومنز 94.5% بوده و تولید ولتاژ در محدوده 230 الی 400 ولت می کند.
ژنراتور کومنز Cummins با توان 500 کاوا انتخابی مناسب برای اتصال بر روی کشتی های مسافربری سبک می باشد.
هزینه اجاره ژنراتور
مشخصات فنی دیزل ژنراتور 550 کاوا KVA کومنز سری KTA19-G4
دیزل ژنراتور قدرتمند سری KTA19-G4 کومنز از یک موتور دیزلی 6 سیلندر با چیدمان V برای تولید گشتاور و قدرت استفاده می کند. حجم موتور دیزلی بکار رفته بر روی این ژنراتور 18.9 لیتر می باشد و با توان حداکثری 642 اسب بخار و توان متوسط 573 hp کار می کند. بر روی منیفولد هوای این دیزل ژنراتور از یک توربوشارژر قدرتمند استفاده شده که به تزریق پر فشار هوا به محفظه سیلندر پرداخته و سبب احتراق کامل گازوئیل، تولید دمای بالاتر و گشتاور تولیدی بیشتر می شود. نوع خنک کننده موتور دیزل ژنراتور 550 کاوا مونز آب خنک بوده که توسط یک رادیاتور با ظرفیت 80 لیتر صورت می پذیرد. جهت اجاره دیزل ژنراتور 550 کاوا KVA کومنز مطلع باشید که این دستگاه در ظرفیت کاری 50% مصرف گازوئیلی برابر 57 لیتر در ساعت و برای تولید توان حداکثری 100% مصرف گازوئیل برابر 105 لیتر در ساعت L/h را دارد.
دیزل ژنراتور سری KTA19-G4 کومنز دارای نسبت تراکم 13.9:1 بوده و با دور 1500 rpm کار می کند. وزن خالص این دیزل ژنراتور 1850 کیلوگرم بوده و دارای مخزن روغن با ظرفیت 50 لیتر است. سیستم انژکتور این دیزل ژنراتور از نوع تزریق مستقیم بوده و قطر سیلندر در کورس پیستون 159x159 (mm) را داراست
بر روی دیزل ژنراتور 550 کاوا KVA کومنز از یک عدد آلترناتور قدرتمند با برند Stamford انگلستان استفاده شده که با فرکانس 50 هرتز کار می کند. این آلترناتور دارای توان اسمی 509 کاوا و توان اضطراری 556 KVA می باشد. توان 94.8% در و دور 2250 rpm منجر به تولید ولتاز تا سقف 400 ولت برای دیزل ژنراتور 550 کاوا کومنز سری KTA19-G4 می شود.
مشخصات مکانیکی و عددی جرثقیل زنجیری برقی 1 تن کاتو
جرثقیل برقی زنجیری کاتو در چهار حالت یعنی بصورت دو کاره، چهار کاره، چهار کاره دو سرعته و دو سرعته تمام اتوماتیک عرضه می شود. بالاترین قابلیت های کاری برای جرثقیل زنجیری کاتو از نوع دو سرعته تمام اتوماتیک می باشد که هم خود بلوک جرثقیل در لیفتینگ از دو سرعت تند و کند استفاده می کند و هم ترولی در دو سرعت عمل می کند.
جرثقیل برقی زنجیری 1 تن کاتو مجهز به کنتاکتور با برند اشنایدر محصول کشور آلمان می باشد که در برق رسانی به دستگاه بسیار دقیق عمل می کند. دسته کنترل این جرثقیل زنجیری مجهز به یک دکمه اضطرار می باشد که در موارد ضروری به قطع کامل جریان برق در الکتروموتور جرثقیل می پردازد.
جرثقیل برقی زنجیری کاتو بصورت انخصاری توسط برند کاتو لیفت (زیر مجموعه ویکی لیفت) در ایران وارد شده و در صورت بروز مشکلات نیز در این مجموعه تعمیر می گردد. استفاده از کنترل فاز برای جلوگیری از صدمه به بخش های مختلف جرثقیل برقی از دیگر مشخصات کیفی و مکانیکی جرثقیل 1 تن برقی برند کاتو ژاپن می باشد.
این جرثقیل زنجیری کاتو KATO از یک زنجیر 6 متری خشکه در اتصال استفاده می کند که امکان ارتقا متراژ نیز برای آن وجود دارد.
مزایای استفاده از جرثقیل برقی زنجیری 2 سرعته کاتو
جرثقیل های زنجیری در کل نسبت به جرثقیل های سیم بکسلی به سبب مقاومت سایشی بالاتر زنجیر نیاز به حفظ و نگهداری محدودتری دارند و طول عمر بالاتری نیز دارند. جرثقیل برقی زنجیری 2 تن و دو سرعته کاتو KATO چین از آلیاژ هایی با سختی سطحی بسیار بالا و دنده های دارای روکش کروم به منظور افزایش مقاومت سایشی استفاده کرده و تحت تنش های شدید و بارگذاری های سنگین نیز مقاومت مناسبی از خود نشان می دهد.
در اتصال جرثقیل زنجیری برقی کاتو از زنجیر فولادی خشکه در سایز 10 میلیمتر استفاده شده است که تنسایل مقاومت کششی بسیار بالایی داشته و امنیت بار و اپراتور را بصورت همزمان تامین می کند. گیربکس اسن جرثقیل 2 تن دو سرعته در روغن کار می کند که نقش یک کم کننده صدا را برای آن ایفا کرده و از این رو آلودگی صوتی ایجاد شده توسط این جرثقیل برقی به حداقل رسیده است. جرثقیل زنجیری 2 تن دو سرعته کاتو KATO برای اتصال به منبع تغذیه برق از یک کنتاکتور بسیار قدرتمند و محصول کشور آلمان با برند اشنایدر استفاده می کند که با تنظیم شدت جریان به بهبود عملکرد و افزایش طول عمر جرثقیل کمک می کند.
کلیه قطعات اصلی جهت تعویض در صورت بروز مشکل و یا فرسایش جرثقیل برقی زنجیری کاتو در مدت زمان بالا موجود بوده و سرویس کامل آن در مجموعه کاتو لیفت صورت می پذیرد. این جرثقیل برقی زنجیری بصورت کارخانه ای از یک زنجیر بار فولادی 6 متری استفاده می کند که امکان ارتقای ارفاع لیفتینگ برای آن وجود دارد. استفاده از تمامی موارد امنیتی در تولید این جرثقیل برقی 2 تن دو سرعته سبب شده است تا این محصول دارای استاندارد کیفی اتحادیه اروپا بوده و در کشور های مختلفی در دنیا بکار گرفته شود.
مشخصات فنی و کیفی جرثقیل برقی زنجیری 3 تن کاتو
یکی از مهمترین مشخصه های مثبت جرثقیل زنجیری 3 تن کاتو که سبب قابلیت و طول عمر بالاتر نسبت به دیگر برند های چینی می شود استفاده از کانکتور با برند آلمانی اشنایدر در این جرثقیل ها می باشد. کانکتور که وضیفه انتقال برق را به جرثقیل برقی ایفا می کند با ارسال دقیق، به موقع و بصورت کنترل شده الکتریسیته می تواند در افزایش طول عمر اجزای داخل بلوک جرثقیل برقی زنجیری نقش موثری داشته باشد.
استفاده از یک روکش کروم بر روی دنده و دنده اسپراکت داخل بلوک جرثقیل زنجیری برقی 3 تن کاتو KATO که سبب افزایش قابلیت های سایشی این دنده ها در تماس با یکدیگیر می شود از دیگر فاکتور های کیفی این جرثقیل سقفی محسوب می شود. این فرایند هر چند پروسه تولید دنده های جرثقیل زنجیری را طولانی تر کرده و بکار گیری عنصر فلزی گران قیمت کروم سبب افزایش هزینه تولید می شود اما نقشی بسیار موثر در افزایش قابلیت های سایشی دنده های جرثقیل سقفی دارد.
جرثقیل برقی زنجیری 3 تن کاتو مجهز به یک کنترل فاز می باشد که در صورت عدم اتصال رشته های سیم و بر عکس شدن جریان مانع از خورد شدن اجزای داخلی جرثقیل می گردد که از دیگر فاکتور های کیفی در تولید این جرثقیل سقفی محسوب می شود. کلیه قطعات و لوازم یدکی اصلی این جرثقیل برقی در فروشگاه کاتو لیفت موجود می باشد که امکان سرویس و تعمیرات سریع این ابزار لیفتینگ بار را با قطعات اصلی فراهم می سازد.
مزایا و طول عمر جرثقیل 5 تن زنجیری کاتو
جرثقیل های برقی بر اثر عملکرد تحت بار گذاری های شدید اغلب دچار ساییدگی در قسمت دنده و دنده اسپراکت می شوند. از این منظور دنده های داخلی جرثقیل برقی زنجیری 5 تن کاتو KATO دارای یک روکش از جنس فلز کروم Cr می باشند که سبب افزایش قابلیت های سایشی آنها بر اثر بار گذاری شدید می شود. این فرایند هم به لحاظ اجرا و هم در مصرف کروم بعنوان یک فلز گران قیمت سبب افزایش هزینه های تولید این جرثقیل برقی چینی می شود اما در افزایش طول عمر کاری قطعات داخلی بلوک جرثقیل زنجیری 5 تن کاتو تاثیر قابل توجهی داشته است.
از دیگر دلایل آسیب به جرثقیل های برقی نداشتن یک کانکتور با کیفیت در اتصال جرثقیل با منبع تغذیه برق می باشد. در حالی که کانکتور های اغلب جرثقیل های چینی ارزان قیمت و بی کیفیت هستند کانکتور جرثقیل برقی زنجیری 5 تن کاتو از برند اشنایدر آلمان انتخاب شده است که طول عمر کاری مفید موتور الکتریکی را تضمین می کند.
فاکتور های کیفی جرثقیل برقی کاتو محدود به این دو مورد نبوده و داشتن دکمه قطع اضطراری بر روی دسته کنترل که سبب قطع کامل انرژی برق در موارد ضروری می شود از دیگر فاکتور های ایمنی این دستگاه لیفتینگ بار محسوب می شود. همچنین این جرثقیل برقی زنجیری مجهز به یک کیت کنترل و حسگر می باشد که در صورت عدم اتصال درست سیم ها در راه اندازی جرثقیل مانع از حرکت و آسیب به دنده های آن می شود. بازرگانی کاتو لیفت ارائه دهنده تناژ مختلف از جرثقیل برقی زنجیر کاتو و کلیه قطعات اصلی و خدمات پس از فروش این محصول با کیفیت چینی می باشد.
مشخصات لیفتینگ بار با جرثقیل برقی زنجیری 10 تن کاتو KATO
جرثقیل برقی از نوع زنجیری کاتو KATO در توان 10 تن تنها بصورت 3 فاز با برق صنعتی تولید شده و نمونه های تک فاز آن تنها تا تناژ 5 تن موجود می بانشد. در انتخاب جرثقیل برقی زنجیری 10 تن چهار انتخاب پیش روی شماست که شامل نمونه های دو کاره تک سرعته، دو کاره دو سرعته، 4 کاره تک سرعته و 4 کاره دو سرعته می باشد. البته با توجه به اینکه ترولی یا کالسکه این جرثقیل زنجیری نیز دارای دو نوع مختلف تک سرعته و دو سرعته می باشد در واقع 6 انتخاب را برای کاربران فراهم می آورد.
جرثقیل برقی زنجیری 10 تن کاتو با زنجیر فولادی خشکه که درصد بالایی کربن داشته و یک عملیات سخت کاری حرارتی را برای داشتن تنسایل بالاتر طی کرده است مورد استفاده قرار می گیرد. این زنجیر که به زنجیر بار جرثقیل نیز شناخته می شود دارای طول 6 متر بصورت کارخانه ای بوده و قابلیت ارتقای طول را نیز دارد. از فسفاته سطحی برای ایجاد پوشش مقاوم رطوبت بر روی زنجیر این جرثقیل 10 تن برقی برند کاتو استفاده شده است.
دنده و دنده اسپراکت داخلی بلوک این جرثقیل زنجیری کاتو KATO با آبکاری کروم پوشانیده شده اند تا هم در برابر زنگ زدگی در محیط های مرطوب مقاومت بهتری داشته باشند و هم مقاومت سایشی بهتری داشته و در مدت طولانی تر در برابر استحلاک تحت تنش های سایشی عمل کنند. این جرثقیل برقی زنجیری از یک سیستم حسگر برای تشخیص اتصال صحیح الکتریسیته استفاده می کند که مانع از ورود برق به جرثقیل در صورت عدم سیم کشی درست شده و از شکستن دنده های جرثقیل جلوگیری می کند.
کنتاکتور اتصالی بر روی این جرثقیل برقی زنجیری چینی کاتو با برند اشنایدر آلمان بوده که آسیب به مواور الکتریکی را در آن به حداقل می رساند. دکمه قطع اورژانسی برق تعبیه شده بر روی دسته کنترل این جرثقیل برقی زنجیری امکان قطع کامل الکتریسیته را در صورت بروز مشکل توسط اپراتور مهیا می کند.
مشخصات فنی دیزل ژنراتور 700 کاوا کومنز
جهت اجاره دیزل ژنراتور کومنز 700 کاوا حتما می بایست از اطلاعات فنی و قابلیت های این دستگاه اطلاع کامل داشته و با نیاز های کاری خود مطابقت دهید. این دیزل ژنراتور دارای یک موتور قدرتمند دیزلی با برند کومنز می باشد که در توان کاری 50% مصرف 70 لیتر گازوئیل در ساعت و در توان حداکثر 100% مصرف 132 لیتر در ساعت را دارد. آرایس سیلندر های این موتور دیزلی از نوع L بوده و با دور 1500 و یا 1800 دور در دقیقه کار می کند. موتور 6 سیلندر دیزل ژنراتور 700 کاوا کومنز دارای حجم موتور 19 لیتر بوده و قدرت 755 ایب بخار را بصورت متوسط تولید می کند.
موتور دیزلی این ژنراتور 700 کاوا از نوع هوا خنک با یک رادیاتور با حجم آب 48 لیتری بوده و برای روان کاری موتور از روغن لوبیکانت در حجم 96 لیتر استفاده می کند. این دیزل ژنراتور از یک آلترناتور بسیار قدرتمند با برند Stamford انگلستان استفاده می کند که با فرکانس 50 هرتز عمل کرده و ولتاژی در محدوده 230 الی 400 ولت را پدید می آورد.
مشخصات فنی و عددی دیزل ژنراتور 900 کاوا KVA کومنز
دیزل ژنراتور سری QSK23-G3 با توان 900 کاوا کومنز Cummins محصول کشور آمریکا و تولید یکی از معتبر ترین برند های تولید کننده موموتور های دیزلی در سطح دنیا می باشد. موتور دیزلی این ژنراتور دارای حجم 23.1 لیتر بوده و توان متوسط 915 اسب بخار را تولید می کند. حداکثر توان خروجی این دیزل ژنراتور 900 کاوا 991 اسب بخار است. این موتور دیزلی 6 سیلندر با چیدمان نوع L بوده و مجهز به یک توربو شارژر برای انتفال هوا بصورت فشرده شده به داخل موتور به منظور افزایش و بهبود فرایند احتراق می باشد. جهت اجاره این دیزل ژنراتور 900 کاوا اطلاع از این نکته که در ظرفیت 50% میزان گازوئیل 85 لیتر در ساعت و در توان حداکثری 100% میزان 161 لیتر را مصرف می کند اهمیت بالایی دارد.
موتور دیزلی ژنراتور 900 کاوا kva کومنز برای روان کاری موتور از یک مخزن روغن 103 لیتری استفاده کرده و در دور 1500 دور در دقیقه کار می کند. از یک رادیاتور با حجم و ظرفیت آب 57 لیتری برای خنک کردن این موتور دیزلی بصورت آب خنک استفاده شده است. نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون برای دیزل ژنراتور 900 کاوا KVA کومنز برابر 170X170 میلیمتر بوده و این ژنراتور دارای وزن حدودی 3.2 تن می باشد.
بر روی دیزل ژنراتور 700 کاوا موکنز از یک عدد آلترناتور بسیار قدرتمند استفاده شده که محصولی از شرکت شناخته شده Stamford انگلستان است. این آلترناتور که در فرکانس 50 هرتز کار می کند دارای توان اسمی برابر 910 kva و توان حداکثری 1000 کاوا عمل می کند. آلترناتور دیزل ژنراتور 900 کاوا کومنز در دور 2550 rpm کار کرده و قابلیت تولید ولتاژ 230 الی 400 ولت را دارد. این آلترناتور دارای راندمان مفید کاری برابر 95.4% می باشد.
هزینه اجاره ژنراتور
مشخصات فنی دیزل ژنراتور 1000 کاوا سری 36336 کومنز
بر روی دیزل ژنراتور 1000 کاوا Kva کومنز از یک موتور دیزلی قدرتمند تولیدی برند کومنز آمریکا استفاده شده است که دارای حجم موتور 30.5 لیتر بوده و بصورت 12 سیلندر تولید شده است. این موتور دیزلی که از یک گاورنر الکترونیکی استفاده می کند با دور 1500 rpm عمل کرده و مجهز به یک توربو شارژر قدرتمند برای تزریق هوا در فشار بالا به داخل محفظه احتراق موتور به منظور افزایش توان و بهبود احتراق می باشد. توان متوسط این دیزل ژنراتور 1000 کاوا 1050 اسب بحار و توان حداکثری موتور آن 1150 اسب بخار است.
به منظور اجازه دیزل ژنراتور 1000 کاوا کومنز توجه به این نکته که این دستگاه در توان متوسط 50% مصرف گازوئیلی برابر 94 لیتر در ساعت و در توان حداکثری مصرفی برابر 184 لیتر در ساعت دارد از اهمیت بالایی برخوردار است. نوع سیستم خنک کننده موتور دیزل این ژنراتور 1000 کاوا از نوع آب خنک با یک مخزن آب 114 لیتری بوده و مجهز به یک مخزن روغن لوبیرکانت 41 لیتری است. نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون برای این دیزل ژنراتور برابر 140x165.1 (mm) و عملکرد انژکتور آن بصورت زریق مستقیم صورت می پذیرد.
دیزل ژنراتور 1000 کاوا kva کومنز مجهز به یک آلترناتور قدرتمند مدل HCI634H تولید کشور انگلستان می باشد که در دور 2250 rpm و در فرکانس 50 هرتز کار می کند. توان اسمی آلترناتور دیزل ژنراتور 1000 کاوا کومنز برابر 910 کاوا و توان حداکثری آن 1000 کاوا می باشد. این آلترناتور دارای راندمان مفید کاری 95% بوده و ولتاژ 230 الی 400 ولت را در خروجی تحویل می دهد.
هزینه اجاره ژنراتور
مشخصات فنی جرثقیل برقی تک فاز 1 تن کاتو KATO
مهمترین مزیت کاربری این جرثقیل زنجیری تک فاز بودن آن است که نه تنها با برق 220 ولت شهری کار می کند بلکه قابلیت عملکرد با دیزل ژنراتور را نیز دارد. قابلیت تبدیل این جرثقیل زنجیری برقی کاتو به 4 کاره با ترولی های دستی وجود دارد که هم ترولی دستی ساده و هم ترولی دستی زنجیری قابلیت اتصال در بالا برای حرکت بر روی ریل های سقفی دارند. جرثقیل برقی 1 تن تک فاز کاتو مجهز به یک گیربکس قدرتمند می باشد که در ورودی شافت الکتروموتور را دریافت کرده و با کاهش سرعت و افزایش گشتاور در خروجی نیروی محرکه برای عملکرد این جرثقیل سقفی زنجیری را فراهم می کند. این گیربکس از نوع خورشیدی بوده و بر خلاف جرثقیل های برقی 3 فاز که دارای گیربکس های معلق در روغن هستند این گیربکس بصورت خشک کار می کند. از این رو می بایست در نظر داشت که صدای تولید شده توسط جرثقیل برقی تک فاز کاتو بیشتر از صدای تولید شده توسط نمونه های 3 فاز آن می باشد.
بلوک بدنه جرثقیل تک فاز 1 تن کاتو از جنس آلیاژ آلومینیوم با قابلیت های بالایی در برابر ضربه تولید شده است. دنده ها و دنده اسپراکت داخلی بلوک این جرثقیل زنجیری دارای آبکاری کروم می باشند که مقاومت سایشی بالاتری را در اتصال و لیفتینگ تحت تنش های شدید فراهم می آورد. جرثقیل های تک فاز برقی اغلب قیمت مناسب تری نسبت به نمونه های 3 فاز دارند.
مشخصات فنی دیزل ژنراتور 1100 کاوا KVA کومنز سری KTA38G5
دیزل ژنراتور 1100 کاوا کومنز Cummins سری KTA38G5 از یک موتور دیزلی قدرتمند با گشتاور بسیار بالا از برند کمنز استفاده می کند. توان متوسط تولیدی توسط این دیزل ژنراتور 1180 اسب بخار و توان حداکثر خروجی موتور آن 1300 اسب بخار است. موتور دیزل ژنراتور 1100 کاوا کومنز 12 سیلندر با حجم 38 لیتر بوده و مجهز به یک توربو شارژر بسیار قدرتمند به منظور افزایش و تسریع در تزریق هوا در فشار بالا به محفظه موتور می باشد که سبب افزایش دهای احتراق و افزایش گشتاور خروجی از موتور این دیزل ژنراتور می شود. اطلاع از میزان مصرف موتور به منظور اجاره دیزل ژنراتور 1100 کاوا کومنز امری بسیار مهم می باشد. این موتور دیزلی در توان 50% مصرف 113 لیتر در ساعت و در توان 100% مصرف 209 لیتر گازوئیل در ساعت را دارد.
نوع خنک کننده موتور دیزل ژنراتور 1100 کاوا کومنز Cummins سری KTA38G5 از نوع آب خنک بوده و از یک رادیاتور 218 لیتری آب استفاده می کند. آرایس سیلندر های موتور دیزلی این ژنراتور V بوده و نسبت قطر سیلندر به کورس پیسوتن در آن 159x159 (mm) می باشد. ظرفیت وخزن روغن دیزل ژنراتور 1100 کاوا کومنز 140 لیتر بوده و حداکثر دمای اگزوز برای آن 513 درجه سانتی گراد تعریف می شود.
آلترناتور نصب شده بر روی دیزل ژنراتور 1100 کاوا مونز با برند شناخته شده Stamford بوده که دارای ظرفیت اسمی 1000 کاوا و ظرفیت حداکثری 1125 kva است. این آلترناتور با راندمان 95% و با فرکانس 50 هرتز کار می کند. فیلتر صنعتی اتصالی این دیزل ژنراتور با برند فیلیتگارد و یا کومنز به شکل فیلتر گازوئیل و فیلتر روغن موتور می باشد.
هزینه اجاره ژنراتور
دیزل ژنراتور 1500 کاوا با برند کومنز در سری KTA50G8 از یک موتور دیزلی بسیار قدرتمند تولید برند کومنز استفاده می کند که بصورت 16 سیلندر و با چیدمان سیلندر ها به شکل V تولید شده است. حجم موتور دیزلی این ژنراتور 50.3 لیتر بوده و قابلیت تولید توان متوسط 1608 اسب بخار و توان حداکثری 1915 اسب بخار را دارد. موتور دیزل ژنراتور 1500 کاوا کومنز بصورت آب خنک بوده و از یک رادیاتور با ظرفیت 496 لیتر استفاده می کند. بر روی این موتور دیزلی از یک توربوشارژر برای تزریق هوای فشرده در موتور به منظور تسریع و بهبود فرایند احتراق استفاده شده است. جهت اجاره دیزل ژنراتور 1500 کاوای کومنز اشاره به این تکنه که این دستگاه در توان 50% مصرف گازوئیلی برابر 155 لیتر در ساعت و در توان حداکثری 100% مصرف 289 لیتر در ساعت را دارد ضرورت دارد.
موتور دیزل ژنراتور 1500 کاوا کومنز در دور 1500 rpm کار کرده و از یک مخزن روغن 187 لیتری استفاده می کند. نسبت قطر سیلندر به کورس پیستون این ژنراتور 159x159 (mm) می باشد و از یک سیستم انژکتور با تزریق مستقیم بر روی آن استفاده شده است. حداکثر دمای اگزوز این دیزل ژنراتور 510 درجه سانتی گراد مشخص شده و حداکثر جریان گاز اگزوز آن 99.3 m³/h می باشد.
بر روی دیزل ژنراتور 1500 کاوا کومنز از یک آلترناتور انگلیسی بسیار قدرتمند استفاده شده است که توان اسمی 1400 کاوا و توان حداکثری 1500 کاوا را داراست. این الترناتور در فرکانس 50 هرتز و در دور 2250 rpm عمل کرده و قابلیت تولید ولتاژ در محدوده 230 الی 400 ولت را دارد. راندمان مفید کاری آلترناتور دیزل ژنراتور 1500 کاوا کومنز 95.2% می باشد. ضریب قدرت برای این ژنراتور 0.8 و اضافه بار تعریف شده برای آن 110% می باشد. از یک عدد یاتاقان برینگ و 4 پل در اتصال این ژنراتور استفاده شده است.
هزینه اجاره ژنراتور
بر روی دیزل ژنراتور 2000 کاوا کومنز سری QSK60-G7 از یک موتور دیزلی از همین برند آمریکا استفاده شده که بصورت 16 سیلندر با چیدمان V تولید شده است. این موتور دیزلی دارای توان متوسط 2165 اسب بخار و توان حداکثری خروجی 2399 اسب بخار است. از متعلقات موتور ژنراتور 2000 کاوا کومنز می توان به توربوشارژر هوا به منظور افزایش دمای احتراق و تکمیل فرایند احتراق که گشتاور بالاتر را نیز به دنبال دارد نام برد. به منظور اجاره دیزل ژنراتور 2000 کاوا کومنز Cummins آمریکا مطلع باشید که این موتور دیزلی مصرف 200 لیتر گازوئیل در ساعت تنها در ظرفیت کاری 50% و مصرف 378 لیتر گازوئیل در توان 1000 دارد. موتور دیزل این ژنراتور دارای ظرفیت 60.2 لیتر بوده و بصورت آب خنک تولید شده است.
دیزل ژنراتور 2000 کاوا کومنز با دور 1500 rpm کار کرده و وزن 7.2 تن را دارد. نوع سیستم انژکتور موتور دیزل این ژنراتور تزریق مستقیم بوده و نسبت قطر سیلندر به کورس پیستون در آن 159x190 (mm) می باشد. از یک آلترناتور انگلیسی بسیار قدرتمند با برند Stamford انگلیس برای تولید برق بر روی ژنراتور 2000 کاوا کومنز Cummins استفاده شده است. این آلترناتور با دور 2250 rpm کار کرده و قابلیت تولید برق تک فاز و سه فاز را دارد. توان اسمی آلترناتور دیزل ژنراتور 2000 کاوا کومنز 1900 kva و توان حدامثری آن 2035 کاوا می باشد. این الترناتور با فرکانس 50 هرتز کار کرده و راندمان مفید کاری 96.1% را داراست.
هزینه اجاره ژنراتور
دیزل ژنراتور آمریکایی کومنز Cummins با توان 2250 کاوا KVA در سری QSK60-G4 از یک موتور دیزلی قدرتمند با ظرفیت 60.2 لیتر استفاده می کند که بصورت 16 سیلندر با چیدمان نوع V تولید شده است. موتور این دیزل ژنراتور قابلیت تولید توان متوسط 2273 اسب بخار و توان حداکثری 2345 اسب بخار را دارد. به منظور افزایش گشتاور خروجی و تکمیل فرایند احتراق بر روی موتور دیزل ژنراتور 2250 کاوای کومنز از یک عدد سوپرشارژر هوا استفاده شده است. پیش از اجاره دیزل ژنراتور 2250 کاوای کومنز در نظر داشته باشید که این دستگاه مصرف 200 لیتر در ساعت گازوئیل تنها برای تولید 50% از ظرفیت خود و در حداکثر ظرفیت مصرف 394 لیتر سوخت را داراست.
موتور دیزلی ژنراتور 2250 کاوای کومنز بصورت آب خنک با یک مخزن آب با ظرفیت 242 لیتر طراحی شده است. این موتور که در دور 1500 rpm عمل می کند برای روانکاری از یک مخزن روغن 280 لیتری استفاده می کند. نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون برای این دیزل ژنراتور 159x190 (mm) بوده و دارای وزن 9.7 تن می باشد.
بر روی دیزل ژنراتور 2250 کاوا kva کومنز سری QSK60-G4 از یک عدد آلترناتور با برند انگلیسی Stamford استفاده شده است که قابلیت تولید توان اسمی 2080 اسب بخار و توان حداکثری 2230 اسب بخار را دارد. این الترناتور در دور 2250 rpm و با فرکانس 50 هرتز کار می کند. آلترناتور دیزل ژنراتور 2250 کاوای کومنز دارای راندمان مفید کاری برابر 96% بوده و قابلیت تولید ولتاژ در محدوده 230 الی 400 ولت را دارد.
هزینه اجاره ژنراتور
از یک موتور دیزلی با برند کومنز Cummins آمریکا بر روی این دیزل ژنراتور 2500 کاوا استفاده شده است که بصورت 16 سیلندر با چیدمان نوع V تولید شده و قابلیت ایجاد گشتاور بسیار بالایی را دارد. حجم موتور دیزلی این ژنراتور 60.2 لیتر می باشد که قابلیت تولید توان متوسط 2269 اسب بخار و در حداکثر توان با 2826 اسب بخار کار می کند. از گاور نر الکتریکی در این موتور دیزلی استفاده شده و نوع سیستم خنک کننده آن رادیاتوری و از نوع آب خنک است. بکارگیری یک سوپرشارژر هوا به منظور تغذیه بهتر موتور دیزلی در ترکیب هوا و گازوئیل سبب بالا رفتن دمای احتراق و راندمان بهتر این موتور شده است. بخ منظور اجاره دیزل ژنراتور 2500 کاوای کومنز مطلع باشید که این دستگاه عظیم الجثه در توان 50% خود مصرف 210 لیتر گازوئیل در دقیقه و در توان حداکثر خود حدود 399 لیتر گازوئیل را در ساعت می سوزاند.
موتور دیزلی ژنراتور 1500 کاوا کومنز دارای نسبت تراکم 14.5:1 . نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون 159x190 (mm) می باشد و با دور 1500 rpm کار می کند. مخزن روغن این دیزل ژنراتور دارای ظرفیت 280 لیتر بوده و کل دستگاه حدود 7.2 تن وزن دارد.
به منظور عملکرد مناسب بر روی دیزل ژنراتور 2500 کاوای کومنز سری QSK60-G13 از یک الترناتور قدرتمند با برند Stamford و محصول انگلستان استفاده شده است. این الترناتور با دور 2250 rpm کار کرده و قابلیت تولید ولتاژ حداکثری 400 ولت را دارد. راندمان کاری مفید این آلترناتور حدود 96 درصد می باشد و حداکثر اضافه بار تعریف شده برای آن 110% است. آلترناتور دیزل ژنراتور 2250 کاوای کومنز قابلیت تولید توان اسمی 2080 کاوا و توان حداکثری 2230 کاوا را دارد.
بر روی دیزل ژنراتور 3000 کاوای کومنز از یک موتور قدرتمند گازوئیلی با برند کومنز آمریکا با قابلیت تولید گشتاور بسیار بالا و راندمان بالای کاری استفاده شده است. این موتور دیزلی 18 سیلندر با آرایش نوع V بوده و دارای حجم 77.6 لیتر است. به منظور افزایش دما و راندمان احتراق در موتور دیزل ژنراتور 3000 کاوای کومنز از یک عدد توربوشارژر هوای قدرتمند بر روی این دستگاه استفاده شده است. این موتور دیزلی قابلیت تولید توان 3043 اسب بخار را در ظرفیت متوسط و قابلیت تولید توان حداکثری 3324 اسب بخار را دارست. به منظور اجاره دیزل ژنراتور 3000 کاوای کومنز اطلاع از مصرف گازوئیل دارای اهمیت بسیار بالایی است. موتور این ژنراتور در ظرفیت کاری 50% حدود 291 لیتر گازوئیل را در ساعت سوزانده و در توان حداکثری 100% میزان مصرف 528 لیتر گازوئیل را در ساعت دارد.
موتور دیزل ژنراتور سری QSK78-G9 کومنز از نوع آب خنک و همراه با یک گاورنر الکترونیکی بوده و در 1500 rpm کار می کند. نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون برای این ژنراتور قدرتمند 170x190 (mm) بوده و از نوع سیستم انژکتور با تزریق مستقیم می باشد. دیزل ژنراتور 3000 کاوای کومنز مجهز به یک مخزن روغن با ظرفیت 465 لیتر بوده و دارای وزن خالص معاد 9.2 تن می باشد.
از یک الترناتور بسیار قدرتمند با برند Stamford بر روی ژنراتور سری QSK78-G9 کومنز استفاده شده است که قابلیت تولید توان اسمی 2750 کاوا و توان حداکثری 3000 کاوا را داراست. آلترناتور این ژنراتور در فرکانس 50 هرتز عمل کرده و دارای عایق نوع H می باشد. این الترناتور مجهز به سیستم حفاظت نوع
IP23 بوده، با 4 پل و بصورت تک بلبرینگ عمل می کند. آلترناتور دیزل ژنراتور 3000 کاوای کومنز در دور 2250 rpm عمل کرده و قابلیت تولید ولتاژ حداکثری 400 ولت را دارد. حداکثر اضافه بار برای این ژنراتور 110% است.
مشخصات فنی و عددی جرثقیل برقی زنجیری 2 تن کاتو
جرثقیل زنجیری کاتو KATO در اتصال بار خود از یک قلاب هوک S و از نوع ضامن دار استفاده می کند که محصول کشور چین و با گرید G80 تولید شده است. زنجیری اتصالی به بار در این جرثقیل برقی در سایز 10 میلیمتر فولادی خشکه و در گرید G80 تولید شده است. عملیات حرارتی بکار گرفته شده در تولید زنجیر جرثقیل، قلاب و دیگر اجزا به منظور بالا بردن قابلیت های کششی تنسایل و سختی سایشی آن صورت پذیرفته است. این زنجیر بار در طول 6 متر بصورت کارخانه ای تولید شده و قابلیت ارتقا نیز دارد.
در حالت عمومی جرثقیل برقی تک فاز 2 تن کاتو بصورت 2 کاره تولید شده و دارای یک قلاب سقفی می باشد. با این وجود قابلیت تبدیل آن به جرثقیل برقی 4 کاره و با بکارگیری یک عدد ترولی از نوع دستی و یا زنجیری وجود دارد. بر خلاف جرثقیل برقی 3 فاز که با ترولی برقی استفاده می شود، با توجه به کمبود ولتاژ در اتصال در اغلب موارد با بکارگیری کالسکه های دستی به اتصال جرثقیل برقی زنجیری می پردازند. این جرثقیل برقی زنجیری از یک بدنه از جنس آلومینیوم سخت تولید شده که بصورت آلیاژی تولید شده و قابلیت مقاومت ضربه بالایی نیز دارد.
مشخصات فنی و عددی جرثقیل برقی 3 تن تک فاز کاتو KATO چین
جرثقیل برقی تک فاز زنجیری کاتو مجهز به یک الکتروموتور در سایز بزرگ تر و در تعداد سیم پیچ بیشتر نسبت به نمونه های 3 از می باشد. دلیل استفاده از موتور الکتریکی قدرتمند تر بر روی جرثقیل زنجیری تک فاز کاتو جبران کاهش ولتاژ ورودی در آن می باشد. اتصال الکتروموتور بصورت کوپلینگ در ساختمان این جرثقیل برقی 3 تن با یک گیربکس خورشیدی صورت گرفته که بصورت خشک کار می کند و اندکی صدای بیشتر نسبت به جرثقیل های برقی 3 فاز تولید می کند. دنده های داخلی بلوک جرثقیل برقی کاتو دارای یک لایه روکش کروم می باشد تا مقاومت یاشی بالاتری را تولید کند.
از یک زنجیر فولادی در گرید G80 در طول 6 متر و در سایز 10 میلیمتر بر روی این جرثقیل سقفی استفاده شده است. تنسایل و مقاومت سایشی بالای این زنجیر بر اثر بکارگیری عملیات سخت کاری حرارتی حاصل شده است. این جرثقیل زنجیری بصورت میانگین در هر دقیقه بار 3 تن را به متراژ 1.6 متر بالا می برد که سرعتی پایین تر از نمونه های جرثقیل برقی 3 از می باشد اما عملکرد آن در محدوده ولتاژ 210 الی 230 ولت و لیفتینگ 3 تن قابل توجه می باشد.
اطلاعات فنی جرثقیل برقی زنجیری 5 تن کاتو KATO
جرثقیل های برقی تک فاز کاتو مجهز به الکتروموتوری در سایز بزرگتر برای جبران کسری ولتاژ هستندو این موتور الکتریکی دارای سیم پیچ هایی با دو بیشتر بوده و شافت خروجی از آن به یک گیربکس خورشیدی وارد می شود. وظیفه گیربکس جرثقیل زنجیری 5 تن کاتو کاهش سرعت و افزایش قدرت و گشتاور در خروجی می باشد. بدنه اصلی جرثقیل برقی زنجیری کاتو به شکل یک بلوک فلزی بصورت پک بسته به منظور جلوگیری از ورودی آلاینده ها به داخل جرثقیل می باشد. از یک زنجیری خشکه در گرید G80 بر روی این جرثقیل سقفی استفاده شده است که طول 6 متر را دارد. قابلیت افزایش طول اتصال زنجیر جرثقیل متناسب با نیاز کاربران وجود دارد.
جرثقیل برقی زنجیری 5 تن کاتو برای اتصال و حرکت افقی بر روی ریل های سقفی می تواند بصورت 4 کاره اما با یک ترولی دستی و یا زنیری بکار گرفته شود. دلیل عدم استفاده از ترولی های برقی مانند جرثقیل برقی 3 فاز محدودیت در تغذیه الکتریسیته می باشد. این جرثقیل برقی تک فاز در مرحله تست کارگاهی با 1.5 برابر توان و ظرفیت اسمی خود مورد تست قرار گرفته و دارای ضریب امنیتی 3:2 می باشد. جرثقیل برقی زنجیری تک فاز کاتو همراه با 18 ماه ضمانت در کاتو لیفت قابل عرضه است.
اطلاعات فنی دیزل ژنراتور به منظور اجاره در کرج
دیزل ژنراتور های قابل اجاره در کرج از انبار ما در تهران ارسال می شوند. برای کاربری های سبک صنعتی پیشنهاد می شود از دیزل ژنراتور های 30 الی 100 کاوا استفاده نمایید. جهت انجام پروژه های راهسازی و معدنی اجاره دیزل ژنراتور در کرج با توان بالای 300 کاوا که متناسب با کار شما می تواند تا 2500 کاوا نیز بالا رود توصیه می شود. دیزل ژنراتور ها از موتور های دیزلی با برند های کومنز، دویتس و یا CAT استفاده می کنند که با بالا رفتن توان KAVA میزان گازوئیل مصرفی آنها نیز بالا رفته که می تواند هزینه کاربری را بالا برد. از این رو به منظور اجاره دیزل ژنراتور در کرج ختما می بایست حداکثر توان مصرفی شما با حداکثر توان ژنراتور برابری کند تا متحمل هزینه های مازاد نشوید. در نظر داشته باشید که دیزل ژنراتور ها در حداکثر توان مصرفی خود سوخت گازوئیل تا 2 برابر بیشتر از توان 50% خود مصرف می کنند.
به منظور اجاره دیزل ژنراتور در کرج اطلاع از این نکته که ولتاژ خروجی اغلب دیزل ژنراتور ها در محدود 230 الی 400 ولت می باشد اهمیت بالایی دارد. موتور های دیزلی اتصالی ژنراتور ها از 4 سیلندر تا 16 سیلندر که بر روی دیزل ژنراتور های 3000 کاوا نصب می شوند متفاوت می باشد. دیزل ژنراتور هایی با توان پایین فاقد توربوشارژر و دیزل ژنراتور هایی با توان بالاتر دارای توربوشارژر هوا هستند.
توان و مشخصات فنی دیزل ژنراتور قابل اجاره در اسلامشهر
برند های مختلف با توان های مختلفی از دیزل ژنراتور توسط گروه حامیان صنعت در اسلامشهر قابل ارائه هستند. اغلب نمونه های موجود با برند آمریکایی کومنز Cummins و یا با برند اروپایی ولوو می باشند. مهمترین فاکتور فنی که می بایست توسط کاربران به منظور اجاره دیزل ژنراتور در اسلامشهر مد نظر قرار گیرد توان یا کاوای تولیدی توسط آلترناتور ژنراتور می باشد. اغلب نمونه های دیزل ژنراتور ها ولتاژ خروجی 230 الی 400 ولت را داشته و در توان های پایین فاقد سوپرشارژ می باشد. در توان های بالای 200 کاوا به منظور انتقال هوا با فشار بیشتر و بهبود فرایند احتراق از سوپرشارژر بر روی دیزل ژنراتور ها استفاده شده است.
مورد دیگری که به منظور اجاره دیزل ژنراتور در اسلامشهر می بایست مد نظر قرار گیرد سوخت رسانی و هزینه مرتبط با سوخت این دستگاه ها می باشد. بالا رفتن کاوا یا ظرفیت تولیدی دیزل ژنراتور سبب افزایش چشم گیر میزان گازوئیل مصرفی می شود و از این رو انتخاب توان ژنراتور می تواند سهم مهمی در کاهش هزینه ها داشته باشد. اغلب دیزل ژنراتور ها در حداکثر توان اسمی خود میزان 2 برابر سوخت گازوئیل را نسبت به توان 50% خود مصرف می کنند.
دقت داشته باشید عقد قرارداد اجاره دیزل ژنراتور تنها با شرکت های پیمانکاری ثبتی میسر می باشد. بازبینی دوره ای ژنراتور ها توسط تکنسین های حامیان ژنراتور در اسلامشهر و بصورت دوره ای صورت می پذیرد.
مشخصات فنی و کیفی دیزل ژنراتور برای اجاره در قم
محل استقرار دیزل ژنراتور ها به منظور اجاره در قم در واقع تهران می باشد، با این وجود از آنجایی که انتقال دستگاه به قم برای اجاره کننده هزینه ای ندارد این پروسه به سادگی انجام می گیرد. دیزل ژنراتور ها از یک موتور دیزلی قدرتمند که به یک آلترناتور کوپل شده است تشکیل می شوند. میزان سوخت مصرفی که از نوع گازوئیل می باشد بصورت مستقیم تابع توان یا کاوای تولیدی دیزل ژنراتور می باشد. اغلب نمونه های ژنراتور در توان کاری 100% خود تا دو برابر سوخت نسبت به توان 50% مصرف می کنند. از این رو انتخاب توان یا کاوای مناسب به منظور اجاره دیزل ژنراتور در قم می تواند به کاهش مصرف سوخت و در نتیجه کاهش هزینه های کلی شما کمک قابل توجهی کند.
موتور های دیزلی ژنراتور ها از نوع آب خنک می باشند که با توجه به هوای گرم وخشک قم دچار مشکل نمی شوند. برای توان های بالای 60 کاوا بر روی دیزل ژنراتور ها از یک توربو شارژر استفاده شده که به بهبود فرایند احتراق در موتور دیزلی پرداخته و توان خروجی را افزایش می دهد. موتور دیزلی ژنراتور ها از 4 الی 16 سیلندر بر حسب توان یا کاوای kva تولیدی متغیر می باشند. جهت اجاره دیزل ژنراتور در قم در نظر داشته باشید که ولتاژ خروجی دیزل ژنراتور ها در محدوده 230 الی 400 ولت می باشد. برای عملکرد در محیط های بسته پیشنهاد ما استفاده از دیزل ژنراتور سایلنت می باشد.
مقایسه وینچ برقی با جرثقیل برقی سیم بکسلی
ادوات لیفتینگ بار در شکل های بسیار متنوع با قابلیت های مختلفی تولید می شوند. وینچ برقی و جرثقیل برقی سیم بکسلی به سبب شباهت هایی که در اتصال دارند گاهی با یکدیگر مقایسه می شوند. واقعیت این است که این دو ابزار لیفتینگ چه از نظر ظرفیت لیفتینگ و چه از نظر ساختمان و قیمت با یکدیگر تفاوت بسیار زیادی دارند. در حالی که جرثقیل های برقی از نوع سیم بکسلی بصورت 3 فاز تولید می شوند وینچ های برقی اغلب برای کاربری های سبک و با موتور های الکتریکی تک فاز مورد استفاده قرار می گیرند. جرثقیل های برقی سیم بکسلی حتی ظرفیت لیفتینگ بالاتر از جرثقیل زنجیری دارند و در مواردی حتی تا 60 تن نیز تولید می شوند. این در حالی است که وینچ برقی تکفاز اغلب تا حداکثر ظرفیت 2 تن تولید می شود.
مطلب بسیار مهمی که در ساختمان جرثقیل برقی سیم بکسلی وجود دارد استفاده از یک قرقره می باشد که سبب می شود دو رشته از سیم بکسل در دو سمت قرقره از بالا به پایین آمده و در واقع موتور جرثقیل برقی سیم بکسلی نقش توازن دهنده را در این اتصال ایفا می کند که سبب بالا رفتن قابل توجه قابلیت لیفتینگ جرثقیل برقی سیم بکسلی می شود. این در حالی است که وینچ های برقی سیم بکسلی از یک رشته سیم بکسل بعنوان آویز استفاده می کنند که توان موتور و گیربکس وینچ برقی برای غلبه به وزن بار مصرف می شود.
نوع اتصال یکی دیگر از تفاوت های اصلی جرثقیل برقی سیم بکسلی با وینچ های برقی می باشد. در حالی که اتصال وینچ بصورت پیچ و مهره ای و ثابت بر روی پایه های بالابر صورت می پذیرد، جرثقیل های برقی سیم بکسلی از یک ترولی یا کالسکه برای اتصال بر روی ریل های سقفی استفاده می کنند که قابلیت حرکت افقی بار را نیز پس از لیفتینگ برای آنها فراهم می آورد. در واقع بر خلاف وینچ های برقی که بصورت دو کاره تولید می شوند اغلب نمونه های جرثقیل های برقی سیم بکسلی بصورت 4 کاره تولید می شوند.
آلیاژ های بکار گرفته شده در تولید چرخدنده های گیربکس وینچ برقی و جرثقیل برقی در کل متفاوت می باشند چرا که تنش های بسیار بالاتری به سبب بارگیری بالاتر به پیکر اجزای گیربکس جرثقیل سقفی وارد می شود. اغلب تولید کنندگان جرثقیل های برقی از ابکاری کروم بر روی دنده های گیربکس خورشیدی کاهنده سرعت استفاده می کنند حال آنکه آلیاژ های وینچ های برقی ساده تر می باشند. تمامی موارد یاد شده در بالا سبب می شود تا قیمت وینچ برقی در مقایسه با جرثقیل برقی سیم بکسلی بسیار پایین تر بوده و حساسیت در انتخاب برند آنها هم کمتر باشد.
محدوده تنسایل کششی سیم بکسل آسانسوری چقدر است؟
بر خلاف دیگر انواع سیم بکسل که بالا رفتن تنسایل به منزله افزایش قابلیت های مکانیکی وب بهوبد کیفیت می باشد، سیم بکسل آسانسوری می بایست تنها در محدوده ای از تنسایل تولید شود. در واقع بالا از آنجایی که عملیات سخت کاری حرارتی که به منظور افزایش تنسایل بکار گرفته می شود بصورت موازی سبب افزایش سختی مفتول های سیم بکسل آسانسوری نیز می گردد این محدودیت لحاظ شده است. بالا رفتن بیش از اندازه سختی سیم بکسل های آسانسوری سبب افزایش سرعت سایش و از بین رفتن قرقره موتور آسانسور می شود. از این رو سیم بکسل آسانسوری را در محدوده تنسایل 1360 الی 1560 نیوتن بر میلیمتر مربع N/mm2 انتخاب می کنند. این در حالی است که تنسایل برخی از انواع سیم بکسل مانند سیم بکسل نتاب تا 2160 نیوتن بر میلیمتر مربع نیز بالا می رود.
در اتصال کابین آسانسور از تعداد بالایی رشته های سیم بکسل آسانسوری استفاده می شود. از این رو کاهش تنسایل به منظور جلوگیری از سایش قرقره آسانسور مشکلی در عملکرد پدید نمی آورد. در واقع به ندرت با مشکل پارگی سیم بکسل های آسانسوری روبرو هستیم که به سبب تعداد بالای رشته ها است. در عوض آنچه سبب نیاز به تعویض سیم بکسل آسانسوری را پدید می آورد پدیده خزش یا افزایش دائمی طول سیم بکسل آسانسوری بر اثر عملکرد در سکیل های مختلف کاری در طولانی مدت می باشد. هر اندازه شتاب حرکتی آسانسور بالاتر رود پدیده خزش در سیم بکسل آسانسوری سریع تر اتفاق می افتد. از این رو در اتصال کابین آسانسور های پر سرعت اغلب از ساختار های ویژه سیم بکسل آسانسوری مانند ساختار های PAWO سری های F10, F7s از سیم بکسل گوستاولف استفاده می شود.
معرفی برند های معتبر تولید کننده سیم بکسل آسانسوری
با توجه به انبوه کاربری، شرکت ها و برند های مختلفی در سطح دنیا به تولید این محصول می پردازند. با توجه به توسعه صنایع در کشور چین اغلب نمونه های سیم بکسل آسانسوری موجود در ایران چه از نوع مغز فولادی و چه از نوع مغز کنفی تولید کشور چین هستند. در ایران نیز برخی از برند های تولید کننده سیم بکسل مانند برند ملایر و بهسازان به تولید ساختار 8X19 سیم بکسل آسانسوری با بافت سیل می پردازند که کیفیت این محصولات نیز قابل قبول است. با این وجود در سطح دنیا برند های معتبری به تولید سیم بکسل اتصالی بر روی موتور و کابین آسانسور می پردازند که به قرار زیر هستند.
سیم بکسل آسانسوری گوستاولف GUSTAV WOLF: برند آلمانی گوستاولف شناخته شده ترین برند در سطح دنیا در زمینه تولید سیم بکسل های آسانسوری می باشد. سیم بکسل آسانسوری گوستاولف هم در ساختار های 8 استرندی و هم در در ساختار های ویژه ای تحت نام PAWO که برخی از آنها با بافت وارینگتون تولید می شوند عرضه می شود. قیمت سیم بکسل آسانسوری گوستاولف بالاتر از برند های دیگر بوده و با تنسایل 1560 مگاپاسکال و یک نوار سبز رنگ تولید می شود.
سیم بکسل آسانسوری کیس وایر KISIWRE: برند کیس وایر یک برند کره ای و بزرگ ترین کارخانه فولاد در کشور کره می باشد. برند کیس وایر علاوه بر تولید سیم بکسل های آسانسوری به تولید انواع دیگری سیم بکسل های حفاری، نتاب و سیم بکسل اسلینگ با کیفیت بسیار ایده آل می پردازد.
سیم بکسل آسانسوری یوشامارتین Usha-Martin: برند یوشامارتین برندی انگلیسی می باشد که در کشور هند به تولید سیم بکسل می پردازد. تخصص اصلی برند یوشامارتین در تولید سیم بکسل های فولادی در سایز های بالا تا 64 میلیمتر با بافت های ویژه مانند بافت ترکیبی وارینگتون-سیل می باشد. سیم بکسل آسانسوری کیس وایر بصورت گالوانیزه سرد و در سایز های 8 الی 20 میلیمتر به بازار عرضه می شود.
انتخاب میان برند های مختلف تولید کننده سیم بکسل آسانسوری به سرعت و شتاب آسانسور، ارتفاع و تعداد طبقات، شرایط کاری و بودجه کاربران بستگی دارد. در آسانسور های شتاب بالا که تنش های کششی مضاعفی بر پیکر سیم بکسل آسانسوری وارد می شود پیشنهاد به استفاده از برند هایی مانند گوستاولف و کیس وایر با وجود قیمت بالاتر است.
مقاومت سیم بکسل آسانسوری در برابر زنگ زدگی
فولاد Carbon steel که در تولید مفتول های سیم بکسل آسانسوری بکار گرفته می شود در واقع یک آلیاژ پر کربن از عنصر فلزی آهن می باشد. در واقع فولاد دارای حداقل 97% آهن، است که با کرین در محدوده 0.8 الی 2.11% ترکیب شده باشد. باقی آلیاژ فولاد در تولید مفتول سیم بکسل آسانسوری را گوگرد، فسفر و سیلیسیوم تشکیل می دهند. آهن با درصد بسیار بالا در آلیاژ فولاد یک عنصر فلزی فعال با میل بالا برای از دست دادن الکترون یا به بیان ساده تر زنگ زدگی است. از این رو به منظور جلوگیری از زنگ زدگی مفتول های فولادی سیم بکسل آسانسوری از روش هایی برای ممانعت از تماس خورنده های محیطی با سطح مفتول ها استفاده می شود.
محبوب ترین روش به منظور افزایش قابلیت های سیم بکسل آسانسوری در برابر زنگ زدگی روش آبکاری سطحی به روش گالوانیزه سرد می باشد. در این روش یک لایه بسیار نازک از فلز Zn که در زبان انگلیسی به زینک و در زبان فارسی به روی شناخته می شود بر روی سطح مفتول های سیم بکسل آسانسوری قرار می گیرد. این لایه از زینک که دارای ضخامت بین 16 الی 18 میکرون است اولا مانع از تماس مستقیم مفتول ها با خورنده ها می شود و ثانیا فلزی فعال تر نسبت به آهن با میل بالاتر برای از دست دادن الکترون می باشد و بدین ترتیب یک مقاومت نسبی را برای سیم بکسل آسانسوری در برابر زنگ زدگی به همراه دارد.
روش ساده تر دیگر با مقاومت کمتر نیز برای پوشش سطحی سیم بکسل های آسانسوری وجود دارد. استفاده از گریس و یا روغن به منظور پوشش دادن سطحی سیم بکسل آسانسوری و ایجاد ممانعت از تماس سطحی با آب و رطوبت یک مقاومت اولیه را پدید می آورد. چرا که گریس و روغن در تماس با بسیاری از خورنده ها و شوینده ها شسته می شوند. اغلب برند های تولید کننده سیم بکسل آسانسوری از هر دو روش یعنی ابتدا با آبکاری گالوانیزه سرد سیم بکسل آسانسوری و سپس با گریس کاری و روغن کاری به افزایش مقاومت در برابر زنگ زدگی این محصول می پردازند.
روش های تشخیص سیم بکسل گوستاولف اصلی آلمان از نمونه های طرح
در اتصال کابین آسانسور هایی با ارتفاع بالا، آسانسور هایی که سرعت و شتاب حرکت کابین بالایی داشته و یا بار زیادی را حمل می کنند از سیم بکسل آسانسوری با کیفیت و قابلیت های بالا مانند سیم بکسل گوستاولف اصلی آلمانی استفاده می شود. با توجه به تفاوت قیمت قابل توجه سیم بکسل گوستاولف آلمان Gustav Wolf با نمونه های چینی، متاسفانه برخی از کسبه و وارد کنندگان سیم بکسل اقدام به وارد نمودن محصولاتی با مشخصات ظاهری سیم بکسل گوستاولف از کشور چین و با قیمت بسیار پایین تر نموده که با فروش این محصولات تحت نام گوستاولف آلمان حاشیه سود قابل توجهی خواهند داشت. در زیر به معرفی روش هایی برای اطمینان از اصل بودن سیم بکسل گوشتاولف می نامیم.
استرند سبز رنگ برند گوستاولف: اولین و ساده ترین نشان سیم بکسل گوستاولف آلمان وجود یک نوار رنگی به رنگ سبز مطابق با لوگوی گوستاولف می باشد که بصورت خطی در طول سیم بکسل قرار گرفته است. این نشانه به سادگی توسط تولید کنندگان چینی قابل کپی بوده و روش کافی برای تشخیص اصل بودن محصول نیست.
قرقره های چوبی قدرتمند سیم بکسل گوستاولف همراه با پلاک: سیم بکسل گوستاولف اصلی آلمانی بر روی قرقره های چوبی از تخته دو لا با استقامت بسیار بالایی به بازار عرضه شده و دارای پلاک های فلزی همراه با کلیه مشخصات مکانیکی سیم بکسل گوستاولف شامل تنسایل، سختی سطحی، سایز و متراژ هستند. بدیهی است که کپی کردن و تولید این قرقره ها نیز با دشواری چندانی روبرو نبوده و نشان کافی برای اصل بودن محصول نیست.
سرتیفیکت سیم بکسل گوستاولف Gustav Wolf: کلیه قرقره های سیم بکسل آسانسوری گوستاولف در هر سایز و با هر ساختاری دارای سرتیفیکت اصلی تولید کننده هستند. کپی کردن این سرتیفیکت ها با دشواری هایی روبرو است اما با توجه به پیشرفت فناوری و کامپیوتر بالاخص در بخش گرافیک ساختن سرتیفیکت نیز برای محصولاتی طرح که با برند گوستاولف به فروش می رسند دشوار نیست.
در عمل تنها راه عملی به منظور اطمینان از اصل بودن محصولات گوشتاولف آلمان آنالیز و تست این محصولات که هم در رده تست انالیز متریال و هم تست تنسایل و سختی صورت می پذیرد است. در غیر این صورت حتی با دارا بودن سرتیفیکت و قرقره واقعی نیز فروشندگان می توانند با باز نمودن سیم بکسل گوستاولف اصلی از روی قرقره ها نمونه های طرح چینی را بعنوان جایگزین بر روی قرقره بسته و بجای سیم بکسل گوستاولف اصلی ژاپنی به خریداران عرضه کنند. خرید از مراکز معتبر تر و فروشندگان خوش نام نیز یکی دیگر از راه های خرید محصولات اصلی محسوب می شود.
مفهوم کاوا KVA در اجاره دیزل ژنراتور چیست؟
در اجاره و خرید هر ماشین صنعتی یا از کد های فنی و برند استفاده می شود و یا از مهمترین کمیت که بیانگر قابلیت آن ماشین صنعتی باشد. بعنوان مثال در خرید الکتروموتور از تک فاز یا سه فاز بودن، در خرید الکتروگیربکس از نسبت تبدیل کاهش سرعت و در خرید جرثقیل دستی از ظرفیت بارگیری مانند 1 تن استفاده می شود. به همین ترتیب در اجاره دیزل ژنراتور ها نیز از کاوا که به اختصار انگلیسی بصورت KVA نمایش داده می شود. استفاده می شود. کاوا در واقع کیلو ولت آمپر می باشد که هر اندازه بالاتر رود دیزل ژنراتور قابلیت تحویل میزان بالاتری از آمپراژ یا به بیان ساده تر برق بیشتری را تولید می کند و قابلیت تغذیه تعداد بیشتری مصرف کننده را دارد.
کاوا KVA در اجاره دیزل ژنراتور تابع دو فاکتور اصلی یعنی قابلیت کاری موتور و کیفیت و عملکرد آلترناتور قرار دارد. موتور های دیزلی با حجم بالاتر که اغلب با برند های کاترپیلار، دوبیتس، ولوو پنتا یا کومنز بر روی دیزل ژنراتور ها مورد استفاده قرار می گیرند دارای حجم موتور و در نتیجه توان خروجی مختلفی هستند که با بالا رفتن توان خروجی (بر حسب کیلو وات KW یا اسب بخار hp) کاوای دیزل ژنراتور نیز بالا می رود. به همین منوال آلترناتور دیزل ژنراتور دارای ضریب قدرت PF (Power Factor) ، توان خروجی (اسب بخار hp( و کاوای مخصوص به خود می باشد که کاوای کلی دیزل ژنراتور برابر و یا نزدیک به توان اضطراری آلترناتور آن می باشد. بعنوان مثال در اجاره دیزل ژنراتور 2000 کاوا توان اضطراری آلترناتور 2035 کاوا kva می باشد.
یک معادله ساده بین توان آلترناتور دیزل ژنراتور و کاوای خروجی آن وجود دارد که به قرار زیر است.
S(kVA) = P(W) / (1000 × PF)
در این معادله توان آلترناتور به وات و با حرف P مشخص شده و PF همانطور که در بالا نیز اشاره شد ضریب توان آلترناتور بوده و عددی بین 0 و 1 می باشد. در نظر داشتن مشخصات فنی و برند آلترناتور در اجاره دیزل ژنراتور از این باب دارای اهمیت است که هر اندازه ضریب قدرت بیشتری داشته باشد کاوای بالاتری نیز خواهد داشت. کاوا KVA در اجاره دیزل ژنراتور در محدوده 3 الی 3000 و با بازه های مشخصی با برند های مختلف افزایش پیدا می کند. مثلا در محدوده 1000 الی 1500 کاوا ظرفیت های 1100 و 1400 وجود دارد و بعنوان مثال در صورتیکه قصد اجاره دیزل ژنراتور با ظرفیت 1200 کاوا را داشته باشید می بایست مورد بالاتر یعنی نمونه 1400 کاوایی را مد نظر قرار دهید.
کمیت های عددی موتور در اجاره ژنراتور
موتور های گازوئیلی یا دیزلی با مشخصات مکانیکی مختلفی بر روی دیزل ژنراتور ها اتصال پیدا می کنند. قابلیت های کاری موتور بصورت مستقیم بر کاوا KVA و توان خروجی آلترناتور دیزل ژنراتور تاثیر گذاشته و در اجاره دیزل ژنراتور می بایست مورد بررسی و مقایسه قرار گیرد. مهمترین کمیت های عددی موتور در اجاره دیزل ژنراتور به قرار زیر هستند.
توان موتور دیزل ژنراتور: توان موتور که بر حسب کیلو وات KW یا اسب بخار hp مشخص می شود با دو عدد که توان متوسط و توان حداکثر است در جداول مشخص می شود. بعنوان مثال در اجاره دیزل ژنراتور 1400 کاوا کومنز سری KTA50-G3 از یک موتور دیزلی کومنز با توان 1440 اسب بخار و توان حداکثری 1538 اسب بخار hp استفاده شده است.
تعداد و چیدمان سیلندر و حجم موتور دیزل ژنراتور: دیزل ژنراتور ها از موتور دیزل 4 الی 16 سیلندر استفاده می کنند که چیدمان سیلندر های آنها برای 8 سیلندر و بالاتر یا چیدمان نوع L و یا چیدمان نوع V می باشد. حجم موتور دیزلی یکی دیگر از کمیت های عددی است که می بایست جهت اجاره دیزل ژنراتور مورد نظر قرار گیرد که بعنوان مثال برای دیزل ژنراتور کومنز 1400 کاوا برابر 50 لیتر می باشد.
مصرف سوخت دیزل ژنراتور: یکی از مهمترین کمیت های عددی مربوط به موتور در اجاره دیزل ژنراتور مصرف سوخت گازوئیل می باشد که بصورت مستقیم بر هزینه های پیمانکاران تاثیر می گذارد. میزان مصرف سوخت دیزل ژنراتور ها اغلب در سه حالت 50% ، 75% و 100% مشخص می شود. اجاره دیزل ژنراتور با کاوای KVA مورد نیاز و نه توان بالاتر که می بایست با دریافت مشاوره از مهندسین صورت گیرد شما را در کاهش هزینه های مصرفی سوخت دیزل ژنراتور یاری می رساند. بعنوان مثال مصرف گازوئیل دیزل ژنراتور 1400 کاوای کومنز در توان 50% برابر 139 لیتر در ساعت L/h ، در توان 75% برابر 199 لیتر در ساعت و در توان 100% برابر 261 لیتر در ساعت می باشد.
قطر سیلندر به کورس پیستون و نسبت تراکم موتور دیزل ژنراتور: این دو مشخصه عددی بیشتر به منظور مقایسه موتور های دیزل ژنراتور های برند های مختلف با کاوای برابر ارائه می شوند. بعنوبن مثال قطر سیلندرxکورس پیستون برای دیزل ژنراتور 1400 کاوای کومنز مشخصه عددی 158.8x158.8 (mm) را داشته و نسبت تراکم 13.9:1 را داراست.
فرکانس کاری و دور موتور دیزل: بر روی دیزل ژنراتور ها اغلب از موتور های دیزلی با فرکانس 50 هرتز و گاهی موتور های 60 هرتزی استفاده می شود. محبوب ترین موتور های اتصالی بر روی ژنراتور ها با دور 1500 rpm کار می کنند.
البته مشخصات عددی موتور در اجاره دیزل ژنراتور دارای کمیت های دیگر با اهمیت پایین تر نیز می باشد. ظرفیت مخزن روغن و مخزن آب رادیاتور بر حسب لیتر و وزن خالص موتور دیزلی از جمله این مشخصات می باشد.
مزایای فیلتر صنعتی برند کاترپیلار CAT همراه با ویدیو
برند کاترپیلار CAT شناخته شده ترین برند صنعتی در حوزه ماشین آلات معدنی و کشاورزی بوده که علاوه بر عرضه انواع بیل مکانیکی، بولدوزر و لودر با این برند به تولید موتور های دیزلی کاترپیلار و انواع فیلتر صنعتی با برند CAT نیز می پردازد. از فیلتر صنعتی CAT در رده فیلتر های روغن صنعتی، فیلتر های گازوئیل و فیلتر سپراتور گازوئیل، فیلتر هیدرولیک و فیلتر هوا بر روی انواع موتور های دیزلی کشتی و لنچ، ماشین آلات راهسازی و معدنی از جمله بیل مکانیکی، گریدر و بولدوزر کاترپیلار، دیزل ژنراتور ها، دستگاه های تراشکاری و CNC، انواع لیفتراک، جرثقیل های ماشینی و ... استفاده می شود. در زیر و از طریق نمایش یک ویدیو به معرفی اجمالی فیلتر کاترپیلار می پردازیم.
شما برند کاترپیلار CAT را انتخاب می کنید تا بالاترین راندمان و کاربری را داشته باشید. فیلتر صنعتی کاترپیلار بالاترین تاثیر را در حذف آلودگی از جریان های هوا، روغن و روغن نسبت به هر برند دیگری دارد. فیلتر صنعتی کاترپیلار در کشور آمریکا و در شهر Illinois النوی شیکاگو در یک مجموعه بزرگ تحت نام AFSI (Advanced Filteration System Incorporated) تولید می شود. این مجموعه بزرگ به تولید بیش از 1.000.000 فیلتر صنعتی در ماه می پردازد که هر یک از این فیلتر ها پروسه دقیقی از تولید را پشت سر می گذارند. شروع تولید فیلتر صنعتی با کاغذ کارتریج Paper Media آغاز می شود. تراکم، ضخامت و سایز هر کاغذ فیلتر متناسب با نیاز های سیالات مختلف در فشار مختلف و در شرایط کاری مختلف انتخاب می شود که برای فیلتر هیدرولیک، فیلتر گازوئیل و روغن متفاوت می باشد. تمام مشخصات فنی کاغذ فیلتر صنعتی کاترپیلار به منظور به حداقل ساندن درصد آلاینده ها در جریان خروجی انتخاب شده که در نهایت مشخصات کیفی منحصر به فردی را برای فیلتر کاترپیلار به همراه دارد. ایجاد چین خوردگی های سطحی با عمق بالا و تعداد دقیق متناسب با سایز فیلتر صنعتی و دبی جریانی که از آن عبور می کند. انتخاب استوانه های منفذ دار غیر فلزی در مرکز کارتریج استوانه ای فیلتر صنعتی CAT مانع از ایجاد آلاینده های ناشی از واکنش فلزات شده و در نهایت استفاده از وایر های فلزی بصورت مارپیچ بر روی کاغذ کارتریج استوانه ای دفرمه شدن و حرکت لایه ای را در فیلتر صنعتی به حداقل می رساند. نمونه های مدرن تر از فیلتر صنعتی کاترپیلار بجای داشتن وایر فلزی از یک رشته چسب نازک بر روی کارتریج استفاده می کنند که استفاده از فلز در تولید کارتریج را به حداقل می رساند.
کاربری PU End Cap، کپ یا سیل های پلی یورتان PU در دو سمت کارتریج فیلتر کاترپیلار نشتی در جریان سیال را به حداقل می رساند. در مرحله بعد کارتریج های فیلتر صنعتی راحل پرینت اطلاعات فنی را طی کرده و در مورد فیلتر های پیچی صنعتی یا Spin-on Filters آماده افزودن یک صفحه فلزی که در نهایت در قسمت پایینی کاسه استوانه ای فلزی فیلتر صنعتی قرار میگیرد می شوند. کاسه های فلزی فیلتر های استوانه ای بصورت یک تکه و بدون درز با برند فیلتر صنعتی کاترپیلار تولید می شوند که در مقایسه با نمونه های دو تکه درز دار قابلیت مقاومت بالاتری در برابر نشتی جریان در فشار های بالا دارند. در مرحله بعد قوطی های فلزی با رنگ الکترواستاتیک و به رنگ زرد کاترپیلاری رنگ می شوند.
مرحله تست کیفی فیلتر صنعتی از مهمترین مراحل تولید می شود که هر یک از فیلتر های تولید شده بصورت Spin-on یا پیچی که دارای قوطی های فلزی هستند تحت فشار و به منظور بررسی نشتی مورد تست قرار می گیرند. برند کاترپیلار مدعی می شود که تمامی فیلتر های صنعتی در عمل قابلیت یکسانی نداشته و از کسانی که چنین ادعایی دارند درخواست باز کردن قوطی های فیلتر کاترپیلار و مقایسه اجزای آن با توگر تولید کنندگان فیلتر صنعتی را دارد.
نقش طراحی قفسه در طول عمر ساچمه بلبرینگ
در طراحی بلبرینگ قفسه Cage در واقع یک قطعه مکانیکی می باشد که نگهدارنده ساچمه بلبرینگ بوده و بین رینگ بیرونی و داخلی و یا بوش و کونس قرار می گیرد. کیفیت، دقت طراحی و تلرانس ابعادی بکار رفته در تولید قفسه بلبرینگ نقش بسیار موثری بر طول عمر ساچمه بلبرینگ و در نهایت کاربری بلبرینگ و یاتاقان دارد. در واقع تکنولوژی برند های مختلف تولید کننده بلبرینگ می باشد که به تولید قفسه هایی با ایجاد حداقل سایش با ساچمه بلبرینگ و قابلیت های حرکتی مناسب می انجامد که در نهایت قیمت بالاتر و طول عمر بهتر بلبرینگ ها را در پی دارد.
در طراحی بلبرینگ های پیشرفته با برند های برتر قفسه بگونه ای طراحی می شود که با فیکس شدن بلبرینگ در یک نقطه از ماشین آلات صنعتی و در زمان گردش ساچمه و رینگ بیرونی قفسه نیز با سرعتی بسیار اندک تغیر موقعیت داده و این امر سبب می شود که یک ساچمه بلبرینگ در یک زاویه مشخص تحت بار ثابتی قرار نگرفته و ساچمه ها بصورت دوره ای با بار درگیر گردند. در صورتیکه طراحی قفسه بگونه کاملا ثابت صورت گرفته باشد بعنوان مثال ساچمه های بلبرینگ شیار عمیق که در قسمت فوقانی قرار گرفته اند تحت تنش های فشاری و سایشی بیشتری قرار داشته و با سرعت بالاتری دچار سایش می شوند. با برداشته شدن اولین لایه سطحی از روی ساچمه بلبرینگ در این شرایط عملا ساچمه های پایین تر بصورت آزاد قرار گرفته و کلیه بار وارده بر روی ساچمه های بالایی بلبرینگ قرار می گیرد.
عامل دیگری که به اهمیت طراحی قفسه بلبرینگ بستگی دارد گردش ساچمه ها در مداری غیر ثابت بوده بگونه ای که بخش ها و سطوح مختلفی از ساچمه بلبرینگ تحت تنش قرار گیرند. این امر در مواردی که تحت بارگذاری شدید تمرکز تنش بالا می رود دارای اهمیت بسیار بالایی بوده و گردش غیر مداری ساچمه به تعلیق بهتر بار، کاهش سایش خطی و مداری ساچمه و افزایش طول عمر کاری بلبرینگ و یاتاقان می انجامد.
انتخاب گریس در روانکاری ساچمه بلبرینگ
گریس یک روان کننده با ویسکوزیته نسبتا بالا بوده که در اثر گردش و حرکت ساچمه بلبرینگ و افزایش دما به سرعت ماهیت فیزیکی خود را از دست نداده و روان نمی شود. گریس کاری دوره ای ساچمه بلبرینگ نقش بسیار موثری در طول عمر این قطعات دوار دارد. گریس ها با پایه های فلزی و غیر فلزی مختلفی تولید می شوند که این پایه ها بر قابلیت های مکانیکی و شیمیایی گریس تاثیر قابل توجهی دارد. از این رو انتخاب نوع و پایه گریس به شرایط کاری ساچمه بلبرینگ بستگی دارد.
از آنجایی که در اتصالات صنعتی اغلب بلبرینگ هایی با سایز های کوچکتر دارای سرعت دورانی بالاتری هستند، اصطکاک بیشتر، سایش بیشتر ساچمه ها و حرارت تولیدی بیشتری داشته و از این رو در بسیاری از موارد از گریس های نسوز در اتصالات این سری از بلبرینگ ها استفاده می شود. یکی از گریس هایی که با قابلیت حرارتی بالا در روانکاری ساچمه بلبرینگ بکار گرفته می شود گریس با پایه لیتیوم می باشد. این گرید از گریس ها قابلیت عملکرد تا دمای 130 درجه سانتی گراد را نیز داشته و در دمای بالا روان نمی شوند.
یکی دیگر از انواع گریس با قابلیت های مکانیکی ایده آل در رانکاری ساچمه بلبرینگ گریس با پایه آلومینیوم می باشد. علاوه بر قابلیت های حرارتی بالا گریس با پایه آلومینیوم در برابر مواد شوینده نیز مقاومت مناسبی دارد و در روانکاری ساچمه بلبرینگ های کف گرد که بر روی سطوح می نشینند و همچنین انواع نیدل برینگ ها استفاده گسترده ای دارد. لازم به ذکر است که تنها دلیل استفاده از گریس در اتصال ساچمه بلبرینگ روانکاری نبوده و گریس با ایجاد یک لایه محافظ از تماس مستقیم آب و خورنده های دیگر با سطح فولادی رینک و ساچمه بلبرینگ و زنگ زدگی این قطعات فولادی جلوگیری به عمل می آورد.
راهنمای انتخاب برند فیلتر صنعتی بر حسب ماشین آلات
اغلب برند های تولید کننده فیلتر صنعتی به تولید فیلتر های پیچی برای موتور های دیزلی با برند های مختلف می پردازند. با این وجود کاربری برخی از برند های بر روی ماشین آلات صنعتی خاص به سبب تجربه کاربران و شرایط کاری موتور و فیلتر صنعتی بوده و از این رو قابلیت انتخاب برند تولید کننده بر حسب نوع موتور و شرایط کاری موتور ها از دما و رطوبت و حداکثر دبی جریان عبوری گرفته تا میزان و درصد آلاینده های سیال وجود دارد. در زیر راهنمای انتخاب برند فیلتر صنعتی بر حسب صنعت تنها بصورت پیشنهادی ارائه شده است.
فیلتر آلات کشتی و لنچ: بر روی کشتی ها، بارج ها و لنچ ها اغلب از موتور های دیزلی قدرتمندی چون کاترپیلار و دویتس استفاده شده است. فیلتر های صنعتی با برند های کاترپیلار CAT و مان MAN که اولی محصول آمریکا و دومی محصول کشور آلمان است به ترتیب برای موتور های کاترپیلاری و دویتس کشتی و لنچ پیشنهاد می شود.
فیلتر صنعتی ماشین های راهسازی و معدنی: یکی از مصرف کنندگان بزرگ انواع فیلتر ماشین های معدنی و راهسازی از قبیل لودر، بولدوزر و بیل مکانیکی هستند. از گذشته فیلتر های صنعتی با برند های فیلیتگارد FLEETGUARD برای انواع موتور های دیزلی با برند کومنز CUMMINS آمریکا بر روی این سری از موتور ها اتصال پیدا کرده اند. برند های معتبر جایگزین برای فیلتر صنعتی فیلیتگارد برند های دونالدسون، ویکس WIX و بالدوین هستند که هر سه برند های آمریکایی تولید کننده فیلتر صنعتی می باشد.
فیلتر صنعتی تراکتور و کمباین: بر روی اغلب ماشین آلات کشاورزی از جمله کمباین که با برند جان دیر به بازار عرضه شده و محصول کشور آمریکا می باشند از فیلتر های فیلیتگارد و یا دونالدسون استفاده شده است. در قسمت فیلتر روغن این ماشین آلات برند های چینی از جمله برند فیلتر جیمکو اندونزی دارای محصولات با کیفیتی هستند.
فیلتر دیزل ژنراتور: یکی از ماشین های مولد در تبدیل انرژی جنبشی ناشی از سوخت های فسیلی به برق دیزل ژنراتور می باشد. دیزل ژنراتور ها با موتور های دیزلی کومنز با فیلتر صنعتی فیلیتگارد، موتور کاترپیلار با فیلتر CAT، ولوو پنتا با فیلتر صنعتی ولوو VOLVO در بازار ایران به وفور یافت می شوند و تا توان 3000 کاوا KVA نیز قابل عرضه هستند.
فیلتر تراک ها، کشنده ها و میکسر ها: گستردگی موتور های دیزلی دویتس DEUTZ که از فیلتر مان MANN آلمان استفاده می کنند بر روی انواع تراک ها، کشنده ها و میکسر ها بیش از دیگر موتور های دیزلی می باشد. البته برند فیلتر صنعتی مان به تولید فیلتر برای موتور های دویتس با نام دویتس نیز می پردازد.
فیلتر کمپرسور: فیلتر های کمپرسور هم از نوع پیچی در قسمت فیلتر روغن، هم از نوع فیلتر سپراتور برای جداسازی روغن از هوای خروجی کمپرسور و هم از نوع استوانه ای بعنوان فیلتر هوای ورودی کمپرسور می باشند. حساس ترین فیلتر اتصالی بر روی کمپرسور ها فیلتر سپراتور کمپرسور می باشد که با برند ترکان که یک برند ایرانی است با کیفیت بسیار بالایی مورد استفاده قرار می گیرد.
کاربری گسترده فیلتر بعنوان یک قطعه مصرفی بر روی ماشین آلات صنعتی سبب شده است تا برند های مختلف تولید کننده فیلتر در رقابت با یکدیگر در جهت بهبود کیفیت کارتریج و اتصالات فیلتر های صنعتی قرار داشته و کیفیت و طول عمر این قطعه روز به روز در حال افزایش می باشد. استفاده از فیلتر های اصلی بجای نمونه های طرح هر چند هزینه اولیه بالاتری را در پی دارد اما در دراز مدت به بهبود راندمان کاری موتور های دیزل صنعتی و افزایش طول عمر قطعات انجامیده و توجیه اقتصادی دارد. سه برند برند برتر تولید کننده فیلتر صنعتی بصورت اجمالی برند های DONALDSON, MANN , WIX می باشند.
مقایسه اشکال و قابلیت های ساچمه بلبرینگ و رولبرینگ
بلبرینگ ها با داشتن ساچمه های کروی شکل تنها یکی از انواع رولبرینگ Roller bearing محسوب می شوند. رولبرینگ ها با ساچمه هایی با قابلیت های مختلف و شکل هندسی گوناگون تولید می شند که هر یک قابلیت های تعلیق بار در راستا های مختلف و به میزان مختلفی را فراهم می کنند. در مقایسه قابلیت ساچمه کروی بلبرینگ با دیگر انواع ساچمه های بکار رفته در رولبرینگ ها باید گفت که ساچمه کروی دارای تماس نوع نقطه ای بر روی رینگ ها و کونس ها داشته و این امر میزان تمرکز تنش را در ساچمه کروی نسبت به دیگر انواع ساچمه به حداکثر می رساند. با این وجود ساچمه های کروی دارای درجه آزادی و دامنه حرکتی گسترده تری نسبت به ساچمه های رولبرینگ بوده و این روانی در حرکت را برای بلبرینگ به حداکثر می رساند. در زیر به بررسی اشکال مختلف ساچمه رولبرینگ ها می پردازیم.
ساچمه استوانه ای رولبرینگ: ساچمه های استوانه ای که هم در رولبرینگ های استوانه ای شعاعی و هم کف گرد مورد استفاده قرار می گیرند دانه حرکت محدودتری نسبت به دیگر اشکال ساچمه داشته اما دارای بالاترین قابلیت تعلیق بار فشاری هستند. از این رو در اتصال چرخ ماشین آلات راهسازی اغلب از رولبرینگ های استوانه ای استفاده می شود که ساچمه های آنها برای بار سنگین ناشی از وزن اتصالات این ماشین آلات توانایی مناسبی داشته باشند.
ساچمه مخروطی: از ساچمه های نیمه مخروطی در رولبرینگ مخروطی Tappered roller bearing استفاده می شود. این سری از ساچمه ها قابلیت تعلیق بار ترکیبی یعنی بار های شعاعی در تمام جهات و بار محوری در یک جهت را دارند. ساچمه های مخروطی رولبرینگ برای اولید بار توسط برند TIMKEN آمریکا معرفی شدند.
ساچمه های بشکه ای: نسل جدید ساچمه های رولبرینگ که در رولبرینگ بشکه ای Spherical roller bearing استفاده می شود. رولبرینگ های بشکه ای حد وسط ساچمه کروی بلبرینگ و ساچمه استوانه ای رولبرینگ بوده و سطح بالایی از درجه آزادی را در کنار قابلیت تعلیق میزان قابل توجهی بار به همراه دارند.
ساچمه های سوزنی: از ساچمه های سوزنی در رولبرینگ سوزنی Needle bearing استفاده می شود. رولبرینگ سوزنی هم بصورت کف گرد و هم بصورت شاعاعی تولید می شود و به سبب داشتن ساچمه های بسیار نازک حجم و وزن بسیار پایینی داشته در شرایطی که فضای محدودی برای طراحی وجود دارد مورد استفاده قرار می گیرد.
ساچمه بلبرینگ و رولبرینگ مهمترین بخش از این قطعه صنعتی هستند که می بایست با حداکثر تنسایل و سختی و تلرانس ابعادی محدود تولید شده باشند. بصورت کلی کاربری بلبرینگ با ساچمه کروی در واردی که میزان بار تعلیقی محدود است مرسوم تر می باشد. با این وجود ساچمه های استوانه ای با قابلیت تعلیق میزان بالای بار، ساچمه های مخروطی با قابلیت تعلیق بار های ترکیبی و ساچمه های بشکه ای بعنوان نسل جدید ساچمه در جایگزینی انواع بلبرینگ و رولبرینگ محسوب می شوند.
انتخاب نوع ساچمه بلبرینگ و رولبرینگ اغلب توسط طراحان ماشین های صنعتی انجام می گیرد و کاربران در زمان تعویض می بایست طبق دستور العمل تولید کنندگان و مشخصات فنی بلبرینگ عمل نمایند. در هر حال این نکته دارای اهمیت زیادی است که در بسیاری از موارد قابلیت جایگزیزتی بلبرینگ ها با ساچمه کروی توسط رولبرینگ ها وجود دارد اما این امر بصورت بر عکس صادق نبوده و جایگزینی رولبرینگ ها با ساچمه های استوانه ای و نیمه مخروطی با ساچمه کروی بلبرینگ عملا می تواند سبب شکستن یاتاقان برینگ و آسیب به دیگر اجزای ماشین آلات صنعتی گردد.
مقایسه قابلیت های بلبرینگ و رولبرینگ
بلبرینگ و رولبرینگ دو شکل کاربردی از یاتاقان برینگ ها محسوب می شوند. در واقع بلبرینگ ها با دارا بودن ساچمه های کروی تنها یکی از انواع رولبرینگ ها محسوب می شوند چرا که رولبرینگ ها دارای ساچمه هایی در اشکال مختلف دیگر نیز هستند که به قرار زیر هستند.
رولبرینگ استوانه ای Cylindrical roller bearing: از ساچمه های استوانه ای شکل در ساختار رولبرینگ استوانه ای استفاده می شود. ساچمه استوانه ای حداکثر قابلیت بارگذاری را داشته و در قیاس با ساچمه کروی بلبرینگ مقاومت وزنی بسیار بالاتری داشته و از این رو در اتصالات چرخ بیل مکاینیک و دیگر ماشین آلات راهسازی از این سری رولبرینگ ها استفاده می شود. رولبرینگ استوانه ای هم بصورت شعاعی و هم بصورت کف گرد مورد استفاده قرار می گیرد.
رولبرینگ مخروطی Tapered roller bearing: یکی از توانمند ترین نوع رولبرینگ ها که شبیه به بلبرینگ تماس زاویه ای با قابلیت تعلیق بار های ترکیبی طراحی می شود رولبرینگ مخروطی است.ساچمه مخروطی هم قابلیت تعلیق میزان بالایی از بار را داشته و هم بار های شعاعی را بصورت تک محور تعلیق می کند. در قیاس با بلبرینگ ها رولبرینگ مخروطی درجه آزادی کمتری داشته و توان بارگذاری بالاتری دارد.
رولبرینگ با ساچمه بشکه ای Spherical roller bearing: ساچمه های بشکه ای برای اولین بار توسط برند SKF اروپا به دنیا معرفی شدند. رولبرینگ بشکه ای هم قابلیت مناسبی در تعلیق میزان بالایی از بار دارد و هم شبیه به بلبرینگ ها دامنه حرکت گسترده ای دارد.
رولبرینگ های سوزنی یا نیدل برینگ Needle bearing نیز زیر دسته رولبرینگ استوانه ای قرار گرفته و برای اتصالات در طراحی هایی که با محدودیت فضا روبرو هستند مورد استفاده قرار می گیرند. در کل باید گفت که بلبرینگ با دارا بودن ساچمه کروی با تمرکز تنش بالایی روبرو بوده و برای بارگذاری های فوق سنگین مناسب نمی باشد. در عوض رولبرینگ ها با داشتن تماس خطی بین ساچمه و کونس یا رینگ اصطکاک یایشی بیشتری داشته و حرارت بالاتری تولید می کند. روانکاری رولبرینگ ها به سبب اصطکاک و حرارت بالاتر کاری اغلب با گریس نسوز صورت می پذیرد.
به منظور انتخاب نوع صحیح بلبرینگ و رولبرینگ در نظر داشتن شرایط کاری بالاخص بار وارده بر این یاتاقان برینگ ها از اهمیت بالایی برخوردار است. در صورتیکه بار بصورت تک محوره شعاعی وارد می شود برای بار های سبک بلبرینگ و برای بار های سنگین تر رولبرینگ استوانه ای پیشنهاد می شود. در صورتی که بار بصورت مورب وارد می شود نیاز به استفاده از بلبرینگ یا رولبرینگ ترکیبی می باشد. از میان بلبرینگ ها نوع خود تنظیم و در میان رولبرینگ ها نوع مخروطی پیشنهاد می شوند.
کد خوانی الکترود
بر روی الکترود جوشکاری (اغلب بر روی سطح فلاکس) از کد هایی متشکل از چند حرف و عدد استفاده شده است. کد های الکترود مانند کد E6010 بیانگر مشخصات فنی الکترود جوشکاری از جمله نوع جوشکاری، تنسایل مقاومت کششی مفتول الکترود و زاویه کاربری در زمان جوشکاری می باشد. کد های سطحی الکترود جوشکاری مطابق با سازمان استاندارد جوشکاری کشور آمریکا American Welding Society مشخص شده اند و اطلاعات کاربردی مناسبی را برای شناخت و انتخاب الکترود به کاربران می دهند. در زیر به بررسی کد های الکترود آهن در جوشکاری قوس الکتریکی می پردازیم.
حرف E اول کد الکترود: این حرف مشخص کننده نوع جوشکاری قوس الکتریک می باشد که الکترود برای آن طراحی شده است.
2 یا 3 رقم اول کد الکترود: این عدد بیانگر تنسایل (مقاومت کششی) مفتول الکترود جوشکاری بر حسب 1000 پوند بر اینچ مربع می باشد.
رقم سوم یا چهارم کد الکترود: این عدد بیانگر پوزیشن یا زاویه الکترود در جوشکاری می باشد. عدد 0 به مفهوم عدم تعیین توسط تولید کننده، عدد 1 به مفهوم قابلیت کاربری الکترود در تمامی زوایا، عدد 2 به مفهوم قابلیت کاربری بصورت تخت یا افقی و عدد 3 برای جوشکاری بصورت تخت می باشد.
رقم چهارم یا پنجم کد الکترود: این عدد بیانگر نوع پوشش الکترود جوشکاری و نوع جریان برق مورد نیاز می باشد. جریان ثابت یا متناوب و قطب مستقیم یا معکوس در کاربری الکترود با این عدد مشخص می شود.
بعنوان مثال الکترود جوشکاری E6010 برای جوشکاری قوس الکتریکی با حداقل تنسایل 60.000 PSI با قابلیت کاربری در تمامی زوایا با اتصال جریان مستقیم و قطب معکوس تولید شده است. در زیر جدولی برای بررسی عدد چهارم از کد الکترود جوشکاری در تعیین نوع جریان و پوشش سطحی آورده شده است.
عدد
پوشش الکترود
نوع جریان جوشکاری
0
*
*
1
سلولز پتاسیم
ac, dcrp, dcsp
2
تیتانیا سدیم
ac, dcsp
3
تیتانیا پتاسیم
ac, dcsp, dcrp
4
پودر آهن-تیتانیا
ac, dcsp, dcrp
5
سدیم با هیدروژن محدود
dcrp
6
پتاسیم با هیدروژن محدود
ac, dcrp
7
پودر اکسید آهن
ac, dcsp
8
پودر آهن هیدروژن محدود
ac, dcrp, dcsp
انتخاب نوع پوشش و فلاکس الکترود ها بر کیفیت جوش تاثیر گذاشته و اغلب متناسب با آلیاژ فلز بکار رفته در قطعه کار صورت می پذیرد. با توجه به گسترده بودن انواع فلاکس الکترود جوشکاری انتخاب آن می بایست با مشاوره تکنسین های مخصوص جوش صورت پذیرد. جوش و برش آریا مرکز خرید انواع الکترود جوشکاری و آماده ارائه مشاوره فنی خرید و کاربری انواع الکترود در ایران است.
انواع پوشش فلاکس در الکترود جوشکاری آهن
آهن (فولاد کم کربن) یا Mild Steel یکی از فلزهای صنعتی با فراوانی بسیار بالا در طبیعت بوده که بعنوان عنصر فلزی پایه در بسیاری از آلیاژ ها مورد استفاده قرار می گیرد. جوشکاری آهن در اتصال سوله ها، تیر آهن و میلگرد، ورق و قوطی مورد استفاده قرار می گیرد. برای جوشکاری های ضریف آهن از فیلر جوش آهن به روش جوشکاری TIG نیز می توان استفاده نمود. در جوشکاری های انبوه و پروژه های بزرگ به منظور تسریع در فرایند جوشکاری از الکترود جوش آهن استفاده می شود. پوشش سرباره یا فلاکس بکار گرفته شده در الکترود جوشکاری آهن دارای تنوع بسیار گسترده ای است که در زیر به بررسی انواع و مشخصات مکانیکی هر یک می پردازیم.
الکترود جوشکاری آهن با پوشش سلولز سدیم Cellulose-sodium (EXX10): الکترودهای این نوع مواد سلولزی به شکل آرد چوب یا الکترودهای کم آلیاژ بازفرآوری شده تا 30 درصد کاغذ دارند. گاز محافظ در جوشکاری با این الکترود حاوی دی اکسید کربن و هیدروژن است که عوامل کاهنده هستند. این گازها تمایل به ایجاد قوس الکتریکی عمیق دارند که نفوذ بیشتر در زمان جوشکاری را فراهم می کند. سرباره این الکترود جوش تا حدودی خشن است و پاشش در سطح بالاتری نسبت به سایر الکترودها قرار دارد. این الکترود جوش آهن خواص مکانیکی عالی را به خصوص در طولانی مدت ارائه می دهد. این یکی از اولین انواع الکترودهای توسعه یافته است و به طور گسترده برای خطوط لوله متقاطع با استفاده از تکنیک جوشکاری بصورت اریب استفاده می شود و معمولاً با جریان مستقیم با الکترود مثبت (قطب معکوس) استفاده می شود.
الکترود جوش آهن با پوشش سلولز پتاسیم Cellulose-potassium (EXX11): این الکترود بسیار شبیه به الکترود سلولز سدیم است، با این تفاوت که پتاسیم بیشتری نسبت به سدیم در ترکیبات سرباره الکترود استفاده می شود. این امر یونیزاسیون قوس الکتریکی را در زمان جوشکاری فراهم می کند و الکترود را برای جوشکاری با جریان متناوب مناسب می کند. در هر دو الکترود E6010 و E6011 ممکن است مقدار کمی پودر آهن اضافه شود. این به تثبیت قوس کمک می کند و میزان رسوب فلاکس پس از جوشکاری را کمی افزایش می دهد.
الکترود جوش آهن با پوشش روتیل سدیم Rutile-sodium (EXX12): زمانی که میزان روتیل یا دی اکسید تیتانیوم نسبت به سایر اجزا نسبتاً زیاد باشد، الکترود به ویژه برای شخص جوشکار راحتی عمل بیشتری را فراهم می آورد. الکترودهای دارای این پوشش دارای قوس آرام، سرباره به راحتی قابل کنترل و سطح پاشش کم هستند. رسوب جوش یک سطح صاف خواهد داشت و نفوذ آن کمتر از الکترود سلولزی خواهد بود. خواص مکانیکی سطح فلز پس از فرایند جوشکاری کمی کمتر از جوشکاری با الکترود سلولزی خواهد بود. این نوع الکترود میزان رسوب نسبتاً بالایی را فراهم می کند. ولتاژ قوس نسبتاً پایینی دارد و می توان آن را با جریان متناوب یا جریان مستقیم با الکترود منفی (قطبی مستقیم) استفاده کرد.
الکترود جوشکاری آهن با پوشش روتیل پتاسیم Rutile-potassium (EXX13): این پوشش الکترود بسیار شبیه به نوع روتیل-سدیم است، با این تفاوت که از پتاسیم برای یونیزاسیون قوس استفاده می شود. این امر باعث می شود که برای جوشکاری با جریان متناوب مناسب تر باشد. همچنین می توان از آن با جریان مستقیم با هر دو قطب مثبت و منفی استفاده کرد. این الکترود جوشکاری یک قوس بسیار آرام و روان ایجاد می کند.
الکترود جوشکاری با ترکیب روتیل و پودر آهن Rutile-iron powder (EXXX4): این پوشش الکترود جوشکاری شباهت زیادی به روتیل های ذکر شده در بالا دارد با این تفاوت که پودر آهن به آن اضافه می شود. اگر میزان آهن 25 تا 40 درصد باشد، الکترود EXX14 است. اگر میزان آهن 50 درصد یا بیشتر باشد، الکترود EXX24 است. با درصد کمتر پودر آهن، الکترود را می توان در تمام موقعیت ها استفاده کرد. درصد بیشتر پودر آهن را فقط می توان در حالت صاف یا برای ایجاد جوش افقی استفاده کرد. در هر دو مورد، میزان رسوب الکترود پس از جوشکاری بر اساس میزان پودر آهن در پوشش افزایش می یابد.
الکترود جوشکاری با سدیم کم هیدروژن Low hydrogen-sodium (EXXX5): پوشش هایی که حاوی نسبت بالایی از کربنات کلسیم یا فلوراید کلسیم هستند، الکترودهای کم هیدروژن، فریت آهکی یا پایه نامیده می شوند. در این کلاس پوشش از سلولز، خاک رس، آزبست و سایر مواد معدنی حاوی آب ترکیبی استفاده نمی شود. این برای اطمینان از کمترین محتوای هیدروژن ممکن در جو قوس در فرایند جوشکاری است. این پوشش های الکترود در دمای بالاتری پخته می شوند. خانواده الکترودهای هیدروژن پایین دارای خواص فلز جوش برتر هستند. آنها بیشترین شکل پذیری را در بین رسوبات فراهم می کنند. این الکترودها دارای قوس متوسط با نفوذ متوسط هستند. آنها سرعت رسوب گذاری متوسطی دارند اما برای بهترین نتایج به تکنیک های جوشکاری خاصی نیاز دارند. الکترودهای کم هیدروژن باید در شرایط کنترل شده ذخیره شوند. این نوع الکترود جوشکاری معمولاً با جریان مستقیم با الکترود مثبت (قطب معکوس) استفاده می شود.
الکترود با پوشش پتاسیم کم هیدروژن Low hydrogen-potassium (EXXX6): این نوع پوشش شبیه به هیدروژن سدیم کم است، به جز جایگزینی پتاسیم به جای سدیم برای ایجاد یونیزاسیون قوس. این الکترود با جریان متناوب استفاده می شود و با جریان مستقیم، الکترود مثبت (قطب معکوس) قابل استفاده است. عمل قوس با بکارگیری الکترود با پوشش پتاسیم کم هیدروژن صاف تر است، اما نفوذ دو الکترود مشابه است.
الکترود با فلاسک پودر آهن کم هیدروژن Low hydrogen-iron powder (EXX28): این الکترود شبیه الکترود جوشکاری EXX18 است اما 50 درصد یا بیشتر پودر آهن در پوشش دارد. فقط در هنگام جوشکاری در حالت صاف یا برای ایجاد جوش فیله افقی قابل استفاده است. نرخ رسوب بالاتر از EXX18 است. پوششهای کم هیدروژن برای تمام الکترودهای آلیاژی بالاتر استفاده میشوند. با افزودن فلزات خاص در پوشش ها، این الکترودها به انواع آلیاژی تبدیل می شوند که از حروف پسوند برای نشان دادن ترکیبات فلز جوش استفاده می شود. الکترودهای جوشکاری فولاد ضد زنگ نیز از نوع کم هیدروژن هستند.
الکترود جوشکاری آهن با پوشش آهن-اکسید سدیم Iron oxide-sodium (EXX20): پوششهای الکترود با محتوای اکسید آهن بالا، رسوب جوشی با مقدار زیادی سرباره ایجاد میکنند و کنترل این امر می تواند دشوار باشد. این نوع پوشش رسوب با سرعت بالا بر روی سطح جوشکاری ایجاد می کند و نفوذ متوسط با سطح پاشش کم را فراهم می کند. جوش حاصله دارای یک روکش بسیار صاف است. الکترود فقط با جوشکاری مسطح و برای ایجاد جوش های فیله افقی قابل استفاده است. الکترود جوشکاری را می توان با جریان متناوب یا جریان مستقیم با هر دو قطبی استفاده کرد.
الکترود با پوشش اکسید آهن پودر آهن Iron-oxide-iron power (EXX27) نیز یکی دیگر از انواع الکترود در جوشکاری آهن می باشد. این نوع الکترود جوشکاری بسیار شبیه به نوع اکسید آهن سدیم است، با این تفاوت که 50 درصد یا بیشتر قدرت آهن دارد. افزایش مقدار قدرت آهن میزان رسوب را به شدت افزایش می دهد. این الکترود جوشکاری ممکن است با جریان مستقیم متناوب هر دو قطبی استفاده شود.
فیلتر گیربکس بیل مکانیکی
بیل های مکانیکی در ظرفیت های بارگیری مختلف از 1 متر مکعب تولید شده و دارای توان موتور و اجزای هیدرولیک بالایی هستند. یکی از بخش های مهم با تاثیر بالا بر عملکرد بیل مکانیکی گیربکس می باشد. فیلتر روغن گیربکس بیل مکانیکی به منظور جذب آلاینده های روغن گیربکس که از نوع پلیسه های فلزی است مورد استفاده قرار می گیرد. در واقع اجزا و دنده های گیربکس بیل مکانیکی با تلرانس ابعادی پایینی تولید می شوند که این امر میزان سایش و لایه برداری را افزایش می دهد. فیلتر روغن گیربکس بیل مکانیکی به شکل پیچی با قوطی فلزی اتصال پیدا کرده و در دسته فیلتر های هیدرولیک صنعتی قرار می گیرد. برند فیلتر صنعتی برای اتصال بر روی گیربکس ها اغلب بر حسب برند بیل مکانیکی متفاوت بوده و هر یک از تولید کنندگان بصورت قراردادی با برندی خاص کار می کنند. برخی از برند های تولید کننده بیل مکانیکی مانند کاترپیلار از فیلتر کاترپیلار که بصورت قطعه اصلی توسط همین برند تولید می شود بر روی گیربکس های تولیدی خود استفاده می کنند.
با توجه به نیاز بیل های مکانیکی به گشتاور بالا، گیربکس بعنوان یک کاهنده سرعت در اتصال میل لنگ خروجی از موتور دیزلی بیل مکانیکی مورد استفاده قرار می گیرد که در خروجی گشتاور بالایی را تحویل می دهد. استفاده از فیلتر گیربکس بیل مکانیکی سبب حذف پلیسه های فلزی از جریان روغن و کاهش سایش و آسیب به دنده های گیربکس بیل مکانیکی می شود. در اغلب موارد کارتریج فیلتر گیربکس یا بصورت سلولزی و یا پوشیده شده با یک مش فلزی مورد استفاده قرار می گیرد.
مشخصات کیفی فیلتر گیربکس دونالدسون
فیلتر گیربکس دونالدسون با 30% راندمان و طول عمر بیشتر نسبت به بسیاری از انواع فیلتر گیربکس دوجود در بازار عرضه می شود. استفاده از کاغذ های سلولزی با ضخامت مناسب و تراکم ایده آل که هم قابلیت جذب ذرات جامد معلق در روغن هیدرولیک تا محدوده 5-7 میکرون را دارند و حداقل افت فشار را در جریان سیال ایجاد می کنند از مهمترین فاکتور های کیفی فیلتر دونالدسون می باشد.
در تولید فیلتر گیربکس صنعتی دونالدسون از کاسه های فلزی با حداقل واکنش پذیری استفاده شده است تا هم مقاومت فشاری مناسبی داشته باشد و هم از ترکیب با روغن هیدرولیک و زنگ زدگی که خود عامل ایجاد آلودگی است جلوگیری شود. تعداد و عمق بالای چین های کاغذ سلولزی استفاده شده در این فیلتر صنعتی سطح تماس بالاتری را با جریان سیال ایجاد کرده که اجازه عبور دبی بالاتری از جریان روغن گیربکس را پدید آورده و افت فشار جریان هیدرولیک را به حداقل می رساند.
اجزای تشکیل دهنده دیزل ژنراتور
علاوه بر آشنایی با هزینه های جانبی مربوط به ژنراتور ها آشنایی با اجزای تشکیل دهنده این مولد های برق نیز می تواند برای اجاره دیزل ژنراتور ها لازم باشد. دیزل ژنراتورها از اجزای فنی زیادی تشکیل شده اند که با هم کار می کنند تا سوخت را به انرژی تبدیل کنند. دیزل ژنراتورها جریان برق پیوسته یا آماده به کار را پس از تولید از طریق انرژی الکتریکی به سایت ها منتقل می کنند. دیزل ژنراتور ترکیبی از یک موتور دیزل با یک دینام (آلترناتور) برای تولید انرژی الکتریکی است. یک موتور احتراق تراکمی دیزل معمولاً برای کار با سوخت دیزل طراحی می شود، اما برخی از انواع آن برای سایر سوخت های مایع یا گاز طبیعی سازگار هستند. خروجی عملکرد دیزل ژنراتور ها برق AC می باشد که می تواند با بکارگیری مبدل هایی به برق DC تبدیل شود. بررسی اجزای تشکیل دهنده و برند های هر جز می تواند به انتخاب و اجاره دیزل ژنراتور با قابلیت های کاری بهتر کمک کند.
موتور دیزل ژنراتور: در طراحی و تولید ژنراتور ها بصورت کلی از انواع مختلفی موتور استفاده می شود. موتور های دیزلی رفت و برگشتی، موتور های بنزینی، موتور های توربینی و میکرو توربین ها از انواع موتور ژنراتور محسوب می شوند. دیزل ژنراتور ها از موتور دیزلی با سوخت گازوئیل استفاده می کنند که بر حسب توان یا کاوا می تواند از 4 الی 16 سیلندر داشته باشد. از موتور های دیزل معمول اتصالی بر روی دیژل ژنراتور هایی که برای اجاره موجود هستند می توان به موتور دیزل کومنز Cummins ، کاترپیلار CAT، دویتس DEUTZ و ولوو پنتا VOLVO PENTA اشاره نمود.
منبع و سیستم سوخت رسانی دیزل ژنراتور: با توجه به مصرف بالای گازوئیل دیزل ژنراتور ها بالاخص در کاوای بالا این ماشین ها نیاز به یک منبع یا باک و اتصالات وابسته از پمپ سوخت، لوله ها، فیلتر گازوئیل و ... می باشند. این مخزن یا باک سوخت کافی برای تامین انرژی یک ژنراتور را برای تعداد یکسان ساعت ذخیره می کند. لوله سوخت مخزن را به موتور متصل می کند و لوله برگشت موتور را برای برگشت سوخت به مخزن سوخت متصل می کند. پمپ های سوخت، سوخت را از باک از طریق لوله سوخت و به موتور منتقل می کنند. یک فیلتر گازوئیل، هر گونه آلودگی در فاز جامد و مایع (قطرات آب) را از سوخت قبل از تحویل به موتور فیلتر می کند. انژکتور سوخت سوخت را اتمیزه می کند و آن را مستقیماً به محفظه احتراق موتور دیزل ژنراتور تزریق می کند.
رگلاتور ولتاژ دیزل ژنراتور: رگولاتور یا کنترل کننده ولتاژ پیچیده ترین بخش یک ژنراتور است. هدف از بکارگیری این تجهیزات تنظیم ولتاژ خروجی دیزل ژنراتور است. در واقع، رگلاتور تضمین می کند که دیزل ژنراتور برق را با ولتاژ ثابت و قانونی تولید می کند. بدون هیچ تنظیم کننده ولتاژ، بسته به سرعت موتور، نوسانات وحشتناکی اتفاق می افتد.
سیستم خنک کننده و اگزوز دیزل ژنراتور: اغلب نمونه های دیزل ژنراتور از نوع آب خنک یا خنک شونده با آب هستند. در واقع گردش آب در اطراف موتور دیزلی سبب انتقال حرارت از موتور می گردد. مهمترین بخش سیستم خنک کننده دیزل ژنراتور رادیاتور می باشد که وظیفه انتقال حرارت جذب شده توسط آب به محیط اطراف را دارد. چارچوب اگزوز تقریباً مشابه اگزوز خودرو عمل می کند. گازهای تولید شده توسط موتور دیزل را می گیرد، از طریق چارچوب لوله ها وارد آنها می شود و آنها را از ژنراتور حذف می کند.
سیستم روغن کاری و روان کننده دیزل ژنراتور: موتور دیزلی برای داشتن قابلیت حرکت روان رفت و برگشتی رینگ پیستون ها در داخل موتور نیاز به روغن کاری دارد. سیستم روغن کاری که شامل مخزن نگهدارنده روغن، اویل پمپ یا پمپ روغن و فیلتر روغن صنعتی می باشد در یک سیکل بسته به روانکاری موتور دیزلی می پردازند.
شارژ باتری دیزل ژنراتور: یک موتور دیزل به یک موتور الکتریکی نیاز دارد تا به حرکت آن کمک کند. موتور کوچک با باتری کار می کند که باید شارژ شود.
کنترل پنل اصلی دیزل ژنراتور: هر دیزل ژنراتوری نیاز به یک کنترل پنل اصلی که مغز ژنراتور است دارد. این پنل هر فعالیتی از جمله دکمه استارت، سوئیچ فرکانس، نشانگر سوخت موتور، نشانگر دمای مایع خنک کننده و موارد دیگر را کنترل کرده و به کاربر امکان می دهد کارهای مختلف انجام دهد یا موارد خاصی را بررسی کند. پانل کنترل ژنراتور را راه اندازی و خاتمه می دهد و موتور و دینام را برای اجرای نظارت، نگهداری و کنترل نظارت می کند.
علاوه بر موارد اصلی یاد شده دیزل ژنراتور ها برای اسمبل و نصب شدن نیاز به یک فریم پایه بعنوان نگهدارنده دارند. این فریم از جنس فولادی و یا در مواردی آلیاژی تولید می شود و نقش ستون نگهدارنده برای موتور و آلترناتور دیزل ژنراتور را بازی می کند. علاوه بر فریم پایه دیزل ژنراتور سایلنت با پوشش هایی در اطراف بصورت بدنه محصور می شود تا تولید صدای کمتری نماید.
مکانیزم عملکرد جرثقیل زنجیری
جرثقیل زنجیری قابلیت لیفتینگ بار تا 25 تن را بصورت دستی دارد. اما شاید از خود بپرسید مکانیزم عملکرد جرثقیل زنجیری چیست و چگونه یک فرد عادی که شاید قابلیت لیفت بار 50 کیلوگرمی را نیز نداشته باشد می تواند با بکارگیری جرثقیل زنجیری تا 25 تن بار را نیز لیفت کند؟ با مطالعه اطلاعات بالا متوجه شده اید که جرثقیل زنجیری 2 رشته زنجیر دارد زنجیری که توسط اپراتور با نیروی محدود کشیده می شود و سرعت حرکت بالایی دارد و زنجیر بار که به بار متصل شده و بسیار کند حرکت می کند. نیرویی که برای کشیدن زنجیر دستی به میزان 30 عدد دانه زنجیر مصرف می شود تا 30 برابر توسط جرثقیل زنجیری افزایش پیدا می کند تا بار را به اندازه یک دانه زنجیر بالا ببرد. در واقع متمرکز نمودن انرژی با تبدیل انرژی محدود در طول زیاد به انژی زیاد در طول کم عملکرد جرثقیل زنجیری می باشد. اما در داخل بلوک جرثقیل زنجیری چه اتفاقی می افتد؟
برای آشنایی با مکانیزم عملکرد جرثقیل زنجیری ابتدا می بایست با اجزای یک جرثقیل زنجیری آشنا شوید. جرثقیل زنجیری از یک زنجیر دستی که بر روی یک دنده اسپراکت Cog حرکت می کند. دنده اسپراکت بصورت کوپل با یک شافت Drive Shaft حرکت کرده که در پشت بلوک جرثقیل زنجیری دارای یک دنده خورشیدی بوده که چند دنده اقماری را به حرکت در می آورد. انتقال و حرکت دنده ها در نهایت به گردش یک دنده اسپراکت که زنجیر بار بر روی آن قرار گرفته است می انجامد. جرثقیل زنجیری از یک قلاب هوک در بالا برای اتصال آویز استفاده می کند که از الزامات اولیه به منظور بکارگیری این ابزار لیفتینگ بار محسوب می شود. به زبان ساده تر زمانیکه اوپراتور زنجیر دستی را می پرخاند زنجیر دستی به گردش دنده اسپراکت و به دنبال آن شافت مرکزی و چرخدنده ها شده تا در نهایت زنجیر بار با 30 برابر نیروی بیشتر به لیفتینگ بار بپردازد.
به منظور درک بهتر عملکرد چرخدنده های داخلی بلوک جرثقیل زنجیری برای تمرکز نیروی ورودی از زنجیر دستی می بایست یک جرثقیل دستی زنجیری را بصورت کامل اورهال یا باز کنیم. در این ویدیو می توانید بصورت کامل اجزای داخلی بلوک جرثقیل زنجیری را مشاهده کنید (دقیقه 2:00). همانکور که میبینید زنجیر دستی بر روی یک کاگ Cog که دارای 7 نشیمنگاه برای 7 دانه زنجیر دستی است قرار می گیرد. گردش زنجیر Cog را که به صفحه اصطکاکی فشرده شده است به گردش در می آورد. صفحه اصطکاکی به یک چرخ با لبه های بیرونی دنده شده متصل شده است که بر روی آن یک خار یکطرفه بصورت ترمز قرار گرفته که اجازه گردش چرخ در یک سمت را داده و مانع از حرکت آن در سمت مقابل می شود. این امر سبب می شود با رها کردن زنجیر دستی جرثقیل زنجیری بار سقوط نکند. Con یا اسپراکت ورودی علاوه بر چرخ ترمز به یک شافت مرکزی کوپل شده که با حرکت کاگ جرثقیل زنجیری به حرکت در می آید. در انتهای این شافت مرکزی از یک دنده کوچک که دارای 5 دندانه است استفاده شده است. با گردش این چرخدنده کوچک نیروی وارده از گردش زنجیر دستی شروع به متمرکز شدن در جرثقیل زنجیری می کند. در این مرحله نیروی ورودی با نسبت 7:5 متمرکز شده است یا به بیان ساده تر یک نیرو بر روی دنده اسپراکت 7 خانه به یک نیرو بر روی پنج دنده تقسیم می شود. از این رو مقاومت سایشی دنده کوچک انتهای شافت مرکزی می بایست بسیار بالا بوده تا تحمل اصطکاک و فشار وارده را داشته باشد. به منظور کم شدن فشار وارده بجای اتصال این دنده به یک دنده بزرگتر از دو دنده هم سایز در دو سمت دنده انتهای شافت جرثقیل زنجیری استفاده می شود تا بجای یک دنده دو دنده در انتقال قدرت سهیم بوده و تنش فشاری نصف شود.
به نقل از ویکی لیفت، هر یک از دو دنده بزرگ دارای 18 دنده هستند که توسط دنده 5 لبه انهتای شافت جرثقیل زنجیری به حرکت در می آیند. در پشت هر یک از دنده های بزرگ یمک دنده 4 لبه قرار گرفته است که در نهایت به تمرکز بیشتر نیز با نسبت 18:4 می پردازد. دو دنده 4 لبه کوچک در نهایت در قسمت مرکزی جرثقیل زنجیری به گرداندن یک دنده بزرگتر با 19 دنده می پردازند. این دنده در نهایت به اسپراکت نهایی جرثقیل زنجیری که زنجیر فولادی بار با گرید G80 بر روی آن سوار شده است می پردازد.
انواع و دسته بندی ها
برای دریافت اطلاعات کامل از انواع و دسته بندی های جرثقیل سقفی می توانید کلیک نمایید. بصورت مختصر این لیست به قرار زیر می باشد:
جرثقیل سقفی زنجیری
جرثقیل برقی 4 کاره
جرثقیل دستی
جرثقیل برقی سیم بکسلی
اطلاعات تکنیکال و عددی رله برهما سری RE3
رله برهما سری RE3 از یک بدنه نایلونی (پلاستیکی) استفاده می کند که دارای طول 85 میلیمتر، عرض 65 میلیمتر و ارتفاع 22 میلیمتر است. طول استاندارد کابل اتصالی به رله برهما 60 سانتی متر انتخاب شده است. رله برهما بر حسب درخواست کاربران با ولتاژ های ورودی متغیر 110 ولت، 120 ولت، 220 ولت و 240 ولت و در دو فرکانس کاری 50 و 60 هرتز به بازار عرضه می شود. محدوده دمایی عملکرد رله برهما بین 0 الی 60 درجه سانتی گراد بوده و در صورت افزایش رطوبت محیطی به 95 درصد حداکثر دمای کاری 40 درجه است. نوع فیاز خارجی اتصالی به این رله مشعل 50 mA T بوده و حداقل یونیزاسیون جریان 0,5μA می باشد. این میزان یونیزاسیون تعریف شده برای رلهبرهما در صورت استفاده از تیوب های UV به بالاتر از 15μA و در صورت کاربری الکترود به 5μA می رسد.
نوع سوکت های اتصالی به رله برهما تاثیر مستقیمی بر وزن نهایی محصول دارد بگونه ای که با کاربری سوکت تیپ A وزن این رله 280 گرم، در صورت استفاده از سوکت سری B وزن ان 300 گرم و در کاربری ترمینال های T حدود 250 گرم وزن دارد.
فاکتور های انتخاب رله زیمنس در سری های مختلف
محصولات و اتصالات مشعل با برند زیمنس شامل رله زیمنس و حسگر ها و کانکتور ها در مجموع به 480 محصول مختلف می رسد. رله زیمنس در سری های مختلف LGB , LFS, LAL, LDU , LFE, LFL , ... به بازار عرضه شده اند که هر یک برای عملکرد در شرایط مختلف و برای کنترل یک یا چند شعله مناسب هستند. برخی از سری های رله زیمنس مطابق با استاندارد های آمریکایی برای دستگاه هایی که طبق استاندارد های فوت پوند و با دیمانسیون های آمریکایی و انگلیسی ساخته می شوند بکار گرفته می شوند که سری LFL از این دسته محصولات می باشند. یکی از محبوب ترین سری های رله زیمنس سری LFS می باشد که بعنوان Flame safeguard یا گارد امنیتی شعله شناخته می شود.
رله زیمنس در سری LFS دارای تاییدیه های لازم برای عملکرد بصورت پیوسته بعنوان حسگر ناظر بر شعله های ناشی از گاز و روغن در عملکرد با یونیزاسیون Probe و با حسگر های فتوسل سری RAR9 دارند. قابلیت اتصال و کاربری رله زیمنس در این سری برای حسگر های UV در سری های QRA2 / QRA2M / QRA4 / QRA4M / QRA10 / QRA10M. میسر می باشد. رله زیمنس در سری LFS1 بصورت ترکیبی با واحد های کنترل LEC1، کنترل مشعل LME39.xxxRP و یا کنترلر های قابل برنامه ریزی مورد استفاده قرار می گیرند. امکان نمایش شرایط شعله بر روی رله زیمنس هم از طریق نمایش LED و هم بصورت سیگنال های خروجی DC 0...10 V میسر می باشد.
معرفی سری IFW 15 از رله کروم شرودر
رله کروم شرودر در سری IFW 15 بصورت متصل و همزمان با واحد کنترل شعله سری IFS کار می کند و قابلیت کنترل عملکرد یک یا چند شعله را بصورت همزمان دارد. امکان کنترل از طریق یونیزاسیون و همچنین از طریق حسگر UV برای رله کروم شرودر وجود دارد. این محصول آلمانی دارای استاندارد CE اتحادیه اروپا که یک استاندارد امنیتی است بوده که دلالت بر کیفیت و امنیت بالای کاربری این محصول دارد. رله کروم شرودر برای عملیات متنواب یا For intermittent operation طراحی و تولید می شود که دارای دو حسگر شعله یکی با کانتکت بسته و دیگری بصورت باز است.
رله کروم شرودر KROMSCHRODER با اتصال اولین ولتاژ در مسیر قرار گرفته و اماده عملکرد می شود. زمانیکه احتراق فعال و شعله وجود دارد یک جریان d.c به رله اعمال انرژی می کند. در سیستم های کنترل چند شعله از یک واحد کنترل مانند IFS 110
IM هم برای کنترل کلیه شعله ها و هم برای کنترل مشعل اولیه استفاده می شود. از کابل های ولتاژ بالا در اتصال و کاربری رله کروم شرودر استفاده می شود که اغلب برای کاربری تا دمای 180 درجه سانتی گراد از کابل های سری FZLSi 1/7 و در دماهای پایین تر تا 80 درجه سانتی گراد از سری های پایین تر این کابل مانند سری FZLK 1/7 استفاده می شود.
مقایسه انواع و قابلیت های فیلتر نازل
سوخت گازوئیل یک سوخت با آلاینده های بسیار بالا می باشد که این آلاینده ها نه تنها در فاز جامد بلکه در فاز مایع نیز بصورت آب و روغن محلول ظاهر می شوند. آلاینده های گازوئیل هم در مرحله تولید، انتقال و ذخیره این سوخت در داخل تانکر ها پدید می آیند. فیلتر نازل در واقع آخرین نوع فیلتر در سر راه گازوئیل پیش از ورود به نازل می باشد که تنها قابلیت جذب آلاینده های فاز جامد و در ابعاد محدود را دارد. در واقع گازوئیل پیش از برخورد به فیلتر نازل توسط فیلتر های پیچی شکل Spin-on تا درصد بالایی تصفیه شده است.
فیلتر نازل گازوئیل که به شکل استوانه ای با وزن بسیار پایین تولید می شود هم در متریال های مختلف و هم در روش های مختلفی تولید و به بازار عرضه می شود. انواع و شکل های مختلف فیلتر نازل به قرار زیر می باشد.
فیلتر نازل کرکی با مش فلزی: این سری از فیلتر های نازل در واقع از کرک های طبیعی بعنوان مغزی استفاده کرده که در بیرون توسط مش های فلزی احاطه شده اند. فیلتر نازل گازوئیل از این نوع دارای قیمت بالاتری بوده و طول عمر بالایی نیز دارد.
فیلتر نازل استنلس استیل: این نوع از فیلتر نازل گازوئیل در واقع از فشرده سازی سیم های نازک از جنس استنلس استیل و بصورت پرس کاری قالبی تولید می شود. طول عمر بالا و قابلیت جذب ذرات معلق گازوئیل در ابعاد متوسط از مشخصات کیفی این نوع فیلتر نازل می باشد. حداکثر سایز جذب آلاینده ها توسط این نوع فیلتر نازل 10-15 میکرون است.
فیلتر نازل گازوئیل با بافت سلولزی: سلولز یک الیاف طبیعی و یکی از اصلی ترین ترکیبات در تولید فیلتر های صنعتی پیچی شکل است. استفاده از فیلتر نازل از جنس سلولز در جریان های کم فشار گازوئیل صورت می پذیرد.
فیلتر های نازل به ندرت از نوع پاششی یا سینتر نیز تولید می شوند که در نهایت الیاف آنها شبیه به حباب های ریز در کنار یکدیگر قرار می گیرند.
علائم بسته شدن حفره های فیلتر نازل
فیلتر نازل در هر شکلی که باشد دارای حفره هایی برای عبور جریان گازوئیل می باشد. این حفره ها در طراحی مهندسی بگونه ای قرار می گیرند که حفره های با ابعاد بالاتر در بیرونی ترین لایه از فیلتر نازل و حفره های ریز تر در لایه های داخلی تر قرار گیرند که این نوع طراحی از بسته شدن و جلوگیری از عبور گازوئیل در بیرونی ترین لایه جلوگیری می کند. با این وجود با گذر زمان و عملکرد طولانی مدت نازل گازوئیل حفره های فیلتر نازل به تدریج بسته شده و نیاز به تعویض پیدا می کند. یکی از اصلی ترین علائمی که نشان از زمان تعویض فیلتر نازل دارد کاهش فشار پاشش گازوئیل در خروجی نازل می باشد. البته کاهش این فشار می توان ناشی از عدم عملکرد صحیح پمپ گازوئیل و یا بسته شدن حفره های فیلتر اصلی پیچی گازوئیل نیز باشد.
معرفی سری های مختلف از شیر برقی گازوئیل کروم شرودر KROM
یکی از معتبر ترین برند های تولید کننده شیر برقی گازوئیل در دنیا که به تولید رله و ترانس نیز می پردازد برند المانی کروم شرودر Krom Schroeder آلمان است. سری های مختلفی از شیر برقی با این برند برای عبور گاز و گازوئیل در تجهیز مشعل های صنعتی و تاسیساتی به بازار عرضه شده اند که هر یک دارای مشخصات و مزایایی خاص برای کاربری های مشخص هستند. برخی از انواع سری های شیر برقی گازوئیل کروم شرودر بصورت تک و برخی بصورت سلونوئید دوبل طراحی و تولید شده اند و برخی از آنها نیز با کد خاص بصورت ترکیبی یک شیر برقی و رگلاتور به بازار عرضه می شوند. سری های مختلف از شیر برقی گازوئیل کروم شرودر به قرار زیر می باشند.
شیر برقی گازوئیل تک سلونوئید سری VAS: یکی از محبوب ترین سری های شیر برقی گازوئیل کروم سری VAS می باشد که بصورت تک سلونوئید مورد استفاده قرار می گیرد. این سری از شیر با پسوند های مختلفی به بازار عرضه شده است که پسوند N برای ورودی و خروجی سریع، پسوند L برای ورودی آرام و خروجی سریع، پسوند W برای عملکرد در ولتاژ 230 و Q عملکرد در ولتاژ 120 ولت طراحی شده اند.
شیر برقی گازوئیل VCS با سلونوئید دوبل: این سری از شیر برقی با پسوند های W, Q , K به ترتیب برای عملکرد بصورت 230 ولت، 120 ولت و 24 ولت به بازار عرضه می شوند . این سری از شیر برقی گازوئیل برای محافظت و کنترل سوخت رسانی به مشعل ها و لوازم خانگی استفاده می شود. برای استفاده در سیستم های کنترل گاز و ایمنی در کلیه بخش های صنایع آهن، فولاد، شیشه و سرامیک و همچنین در تولید حرارت تجاری مانند صنایع بسته بندی، کاغذ و مواد غذایی از این سری از شیر برقی گازوئیل استفاده گسترده ای می شود.
شیر برقی گازوئیل کروم سری VAD: این سری از سیر برقی در واقع بصورت تلفیقی از یک رگلاتور کنترل فشار با شیر می باشد. کد W از این شیر برقی با قابلیت عملکرد بصورت 230 ولت، کد Y بصورت 200 ولت، کد Q بصورت 120 ولتT P بصورت 100 و K بصورت 24 ولت کار می کند.
سری های بسیار متنوعی دیگری از محصولات کروم شرودر بصورت شیر برقی گازوئیل و گاز به بازار عرضه می شوند که شامل VMV که شیر های تطابق دهنده هستند می باشد. اطلاعات فنی شیر ها شامل نوع سیت بکار گرفته شده در اتصال نیز می باشد که برای انواع مختلف شیر برقی گازوئیل کروم در دو نوع A معرف سیت های استاندارد و B سیت های محدود شده می باشند.
انواع و اجزای بوبین شیر برقی
بصورت کلی بوبین شیر های برقی را می توان در دو دسته بوبین های یکپارچه و بوبین های جدا دسته بندی نمود. اجزای تشکیل دهنده هر دو نوع بوبین یکسان هستند با این تفاوت که در نوع یکپارچه بوبین بخش جدا نشدنی از شیر بوده و در صورت بروز مشکلات فنی می بایست بصورت کامل شیر برقی را باز نمود حال آنکه بوبین های جدا بصورت یک قطعه و الکتریکی با قابلیت جداسازی سریع می باشند و در صورت بروز مشکل نیازی به باز نمود کامل شیر نیست. هر دو نوع بوبین شیر برقی دارای اجزای تشکیل دهنده یکسان به قرار زیر هستند.
سیم پیچ بوبین: ]مانطور که در بالا گفته شد سیم پیچ از جنس مسی (لاکی) یکی از اجزای اصلی در تولید میدان مغناطیسی بر اثر عبور جریان الکتریکی از بوبین شیر برقی محسوب می شود.
هسته فلزی بوبین: این هسته در مرکز و یا در موارد دوبل در دو سمت سیم پیچ قرار می گیرد.و هسته های دوبل بصورت یک هسته ثابت و یک هسته متحرک در مجاورت بوبین شیر برقی قرار می گیرند.
فنر بوبین شیر برقی: از یک فنر پیچشی در ساختمان بوبین استفاده می شود که در زمان باز شدن شیر توسط هسته بوبین شیر برقی جمع (منقبض) شده و زمانیکه جریان قطع می شود میدان مغناطیسی قطع شده هسته با منبسط شدن فنر به حالت اصلی برگشته و تیغه (سنبه) بوبین شیر برقی که جریان سیال را کنترل می کند به وضعیت اولیه خود باز می گردد.
شنبه یا تیغه بوبین: أر واقع دریچه اصلی کنترل کننده جریان شیر برقی که بصورت متصل و توسط بوبین شیر برقی کنترل می شود تحت نام سنبه یا تیغه می باشد.
طراحی های مختلف از بوبین ها که در اتصالات کنتاکتور ها و یا ترانسفورماتور ها بکار گرفته می شوند می توانند اجزای دیگری نیز داشته باشند. این امر می تواند در مورد بوبین های AC لمینت، روتاری یا چرخشی و همچنین بوبین های DC-C Frame و D frame صادق باشد.
برند های معتبر تولید کننده لوازم موتوری لودر L90 ولوو VOLVO
موتور لودر L90 ولوو بصورت اصلی با کد TD61 و توسط خود برند ولوو سوئد VOLVO طراحی و تولید شده اند. این موتور ها دیزلی 6 سیلندر بوده و دارای قدرت پیشران بالایی هستند. با این وجود قطعات و لوازم موتوری لودر نیز مانند دیگر قطعات صنعتی در طولانی مدت دچار استحلاک شده و نیاز به تعویض پیدا می کنند. از میان تولید کنندگان برتر لوازم یدکی لودر L90 در قسمت موتوری که محصولات آن در ایران نیز وجود داشته باشند برند هایی مانند نورال و کلبن شناخته شده تر هستند. البته در همین رده و حتی بالاتر از دیگر تولید کنندگان المانی لوازم یدکی لودر ولوو در بخش موتور می توان به برند ماهله MAHLE آلمان اشاره نمود که محصولات آن به ندرت در بازار ایران یافت می شوند. برند هایی مانند نورتک ترکیه و SLP نیز اغلب در نقش تامین کننده لوازم یدکی لودر L90 فعالیت داشته و خود تولیداتی ندارند.
برند های تولید کننده لوازم هیدرولیک لودر L90
هر چند بسیاری از محصولات موجود در بازار برای تامین قطعات و لوازم یدکی لودر ولوو VOLVO محصول کشور چین هستند اما در مورد قطعات هیدرولیک به این ترتیب نیست. در واقع با توجه به تلرانس ابعادی بسیار پایینی که در طراحی و تولید لوازم هیدرولیک لودر ولوو ال 90 VOLVO L90 بکار گرفته می شود تنها تولید کنندگان معتبر ترجیح به تولید این قطعات می کنند هر چند که در دهه گذشته برخی برند های چینی بصورت اصلی با نام برند خود و یا بصورت طرح و کپی شده از برند های معتبر تولید کننده لوازم هیدرولیک لودر ولوو به تولید این قطعات پرداخته اند.
بدون ترتیب یکی از معتبر ترین تولید کنندگان پمپ های هیدرولیک برای لودر L90 ولوو برند رکسروت Rexroth می باشد که به تولید قطعات با کد ها و شماره های فنی مختلفی می پردازد. برند آمریکایی پارکر Parker یکی دیگر از شناخته شده ترین تولید کنندگان لوازم هیدرولیک لودر ولوو L90 می باشد که به تولید قطعات هیدرولیک طبق استاندارد ASTM می پردازد. در زمینه تولید پمپ های هیدرولیک برند هایداک HYDAC آلمان نیز نیازی به معرفی نداشته و تولید شده طبق استاندارد صنایع کشور آلمان که یکی از با کیفیت ترین استاندارد ها از نظر مشخصات فنی است می باشد. در زمینه تولید آکومولاتور که بعنوان یک قطعه هیدرولیکی پنوماتیکی اتصالی بر روی لودر ال 90 می باشد برند هایداک، پارکر و اولائر فرانسه از پیشگامان تولید این قطعه صنعتی محسوب می شوند.
انواع فیلتر های و لوازم مصرفی موتوری لودر ولوو ال120 VOLVO L120
لودر ال120 ولوو L120 از یک موتور احتراق داخلی از نوع دیزلی گازوئیل سوز استفاده کرده و مانند دیگر موتور های احتراق داخلی نیاز به روغن رسانی به منظور روانکاری موتور، آبرسانی به منظور خنک کاری موتور و تامین سوخت می باشد. انواع فیلتر صنعتی بر روی موتور های دیزلی اتصال پیدا کرده و جزو قطعات و لوازم یدکی مصرفی لودر L120 ولوو VOLVO محسوب می شوند.
مهمترین فیلتر اتصالی بر روی موتور دیزلی فیلتر گازوئیل یا فیلتر سپرایتور آبگیر گازوئیل می باشد که در نسل های جدید مورد استفاده قرار می گیرد. از آنجایی که سوخت گازوئیل دارای انواع آلودگی ها در فاز جامد و مایع می باشد بکارگیری فیلتر سپرایتور آبگیر که اغلب با برند ولوو VOLVO بر روی این موتور ها اتصال پیدا می کند مهمترین نوع فیلتر صنعتی اتصالی موتور لودر ولوو ال120 می باشد. از دیگر فیلتر های مهم اتصالی بر روی لودر L120 که از قطعات مصرفی موتوری محسوب می شود فیلتر روغن می باشد که از نوع پیچی spin-on مورد استفاده قرار می گیرد. فیلتر هوای موتور نیز که بر روی منیفولد ورودی موتور لودر L120 ولوو اتصال پیدا می کند از دیگر قطعات یدکی موتوری محسوب می گردد که در ولوو مارکت قابل عرضه هستند. فروش لوازم یدکی لودر ولوو با بهترین قیمت و مناسب ترین برند ها در ولوو مارکت صورت می پذیرد.
معرفی برند های برتر تولید کننده لوازم هیدرولیک لودر ولوو L120
لودر ولوو ال 120 VOLVO L120 بالاخص در سری های جدیدتر با کد های L120E , L120F از قطعات و لوازم هیدرولیک با حساسیت و کیفیت بسیار بالایی استفاده می کند که تاثیر قابل توجهی در بهبود توان و گشتاور خروجی این ماشین ها دارد. از میان انواع مختلف لوازم یدکی لودر ولوو پیشنهاد گروه صنعتی ولوو مارکت خرید و تعویض لوازم هیدرولیک لودر با قطعات اورجینال OE و یا با برند های برتر تولید کننده این قطعات می باشد که در زیر به معرفی آنها می پردازیم.
بدون تردید یکی از شناخته شده ترین برند های تولید کننده پمپ هیدرولیک و شیر آلات هیدرولیک لودر ال120 ولوو برند رکسروت Rexroth می باشد که دقت و فناوری در تولید از مشخصه های بازر کیفی این برند می باشد. برند پارکر آمریکا یکی دیگر از برند های شناخته شده تولید کننده لوازم هیدرولیک لودر ولوو می باشد.
فیلتر و لوازم یدکی مصرفی گیربکس لودر L120 ولوو
گیربکس لودر ال120 ولوو VOLVO L120 در روغن عمل کرده که این روغن هم در روانکاری و هم در خنک کاری دنده های گیربکس نقش مثبت ایفا کرده و به کاهش آلودگی صوتی ناشی از عملکرد گیربکس نیز کمک می کند. روغن گیربکس و فیلتر گیربکس دو مورد از لوازم یدکی مصرفی گیربکس لودر ولوو L120 محسوب می شوند که دوره تعویض روغن گیربکس بر حسب شرایط کاری و توان مصرفی لودر بوده و طولانی تر از دوره تعویض روغن موتور دیلی لودر می باشد. کلیه لوازم یدکی لودر ولوو بصورت تخصصی در ولوو مارکت عرضه می شود.
فیلتر گیربکس یکی دیگر از لوازم یدکی مصرفی لودر ال120 در قسمت گیربکس می باشد که بصورت پیچی Spin-on مورد استفاده قرار می گیرد. این فیلتر ها متشکل از یک قوطی فلزی در بیرون هستند که در داخل آنها کارتریج های استوانه ای واقع شده که اغلب با بکارگیری الیاف طبیعی سلولزی با قابلیت جذب پلیسه های فلزی قرار دارند. بکارگیری و تعویض به موقع فیلتر گیربکس لودر ولوو ال120 VOLVO L120 مانع از تجمع آلاینده های ریز فلزی و رسوب بین دنده های گیربکس شده و به بهبود عملکرد، افزایش راندمان و افزایش طول عمر گیربکس لودر L120 ولوو می انجامد.
فیلتر و لوازم یدکی مصرفی موتور لودر ولوو BM 4400
موتور دیزلی لودر ولوو BM 4400 گازوئیل سوز بوده و از این رو یکی از مهمترین فلیتر های اتصالی بر روی این موتور ها فیلتر گازوئیل می باشد. با توجه به اینکه سوخت گازوئیل دارای درصد بسیار بالایی از آلاینده ها است فیلتر گازوئیل موتور لودر ولوو BM از نوع فیلتر سپرایتور آبگیر گازوئیل مورد استفاده قرار می گیرد. این فیلتر بصورت پیچی طراحی شده و دارای مخزنی برای تخلیه آب جدا شده از سوخت گازوئیل می باشد.
از دیگر لوازم یدکی لودر ولوو BM 4400 می توان به فیلتر های روغن اشاره نمود که به منظور حذف ذرات جامد معلق در روغن که نقش روان کننده را در موتور ایفا می کنند مورد استفاده قرار می گیرد. فیلتر روغن صنعتی بر روی لودر ولوو VOLVO با برند های مختلفی از جمله فیلتر ولوو VOLVO ، فیلتر مان MANN محصول کشور آلمان، فیلتر های آمریکایی مانند دونالدسون، ویکس و بالدوین اتصال پیدا می کند.
از دیگر فیلتر های اتصالی بر روی موتور لودر ولوو BM می توان به فیلتر هوای موتور اشاره نمود که بصورت استوانه ای کارتریجی مورد استفاده قرار می گیرد. بازرگانی ولوو ماکت وارد کننده و عرضه کننده کلیه لوازم یدکی لودر و بیل مکانیکی ولوو در ایران است.
صفحات ترمز چرخ لودر ولوو بی ام BM 4400
از صفحات اصطکاکی در قسمت ترمز چرخ لودر ولوو بی ام BM4400 استفاده می شود. این صفحات اغلب بصورت ترکیبی یعنی یک صفحه فلزی در کنار یک صفحه گرافیتی و یا برنزی مورد استفاده قرار می گیرد که تعداد آنها می توانند متفاوت باشند. صفحه های اصطکاکی از جمله لوازم یدکی لودر ولوو هستند که بر اصر اصطکاک در حرکت دچار استحلاک شده، تاب بر داشته و یا بصورت کامل دچار سایش شده و نیاز به تعویض پیدا می کنند. برند های معتبری در دنیا به تولید صفحه های اصطکاکی ترمز چرخ لودر ولوو بی ام BM4400 می پردازند که از این میان برند های FMC محصول کشور انگلستان، میبا MIBA از دیگر برند های اروپایی تولید کننده صفحه جات ترمز و گیربکس لودر که مطابق با استاندارد های کیفی انحادیه اروپا تولید می شوند از شناخته شده ترین انها می باشند.
صفحه های اصطکاکی ترمز چرخ لودر ولوو BM 4400 با برند های چینی با کیفیت بالا و با قیمتی مناسب تر نیز در ولوو مارکت عرضه می شوند.
استعلام قیمت لوازم برقی اودر ولوو بی ام BM 4400 با برند والئو و نورتک
یکی از فاکتور های مهم در انتخاب و خرید لوازم یدکی برقی لودر ولوو بی ام BM4400 قطعات قیمت قطعات می باشد. بدیهی است که برند های معتبری که به تولید این قطعات می پردازند مانند برند والئو VALEO بصورت قطعات اصلی بر روی لوودر ولوو بی ام مورد استفاده قرار گرفته و قیمت بالاتری دارند. برخی از برند ها مانند برند نورتک NORTEQ که یک برند ترکیه ای می باشد در واقع به بسته بندی محصولات OE و OEM با برند های معتبر تحت نام برند خود پرداخته و قیمت لوازم یدکی لودر ولوو با این برند نسبت به نمونه های اصلی پایین تر اما در پک محصول اصلی قرار داده شده است.
پیشنهاد راهساز مارکت (ولوو مارکت) خرید قطعات و لوازم لودر ولوو BM 4400 بصورت اصلی می باشد و این امر بالاخص در مورد قطعات یدکی برقی که دارای حساسیت بسیار بالایی به شوک های الکتریکی دارند بیشتر نیز می باشد. در واقع از آنجا که هزینه خواب دستگاه و هزینه های جانبی مربوط به باز کردن بخش های مختلف لودر ولوو بی ام BM بالا می باشد انتخاب و خرید قطعات با برند های معتبر توجیه اقتصادی دارد.
فیلتر و لوازم هیدرولیک مصرفی لودر ولوو بی ام VOLVO BM 4400
سیستم های هیدرولیکی به منظور جلوگیری از عدم نشتی روغن در فشار بالا با تلرانس ابعادی بسیار پایینی تولید شده و دارای حساسیت بالایی هستند. در واقع یکی از لوازم یدکی لودر ولوو که پیشنهاد می شود حتما بصورت قطعات OE و یا OEM با برند های شناخته شده مورد استفاده قرار گیرد قطعات هیدرولیک لودر ولوو بی ام BM 4400 هستند. به سبب حساسیت در کاربری استفاده از فیلتر های هیدرولیک با کیفیت بسیار بالا سبب جذب آلاینده های روغن هیدرولیک به میزان حداکثری شده و طول عمر اجزای هیدرولیک را افزایش می دهد.
فیلتر هیدرولیک لودر ولوو بی ام BM 4400 بصورت استوانه ای و پیچی مورد استفاده قرار می گیرد. کارتریج این سری از فیلتر های صنعتی به منظور داشتن قابلیت عملکرد در فشار و دمای بالای روغن هیدرولیک اغلب بصورت مش های ریز فلزی مورد استفاده قرار می گیرند. از شناخته شده ترین برند های تولید کننده فیلتر هیدرولیک که از لوازم هیدرولیک مصرفی لودر ولوو بی ام محسوب می شود برند هایداک HYDAC آلمان می باشد که بصورت کلی در زمینه تولید قطعات هیدرولیکی-پنوماتیکی فعالیت دارد. بدیهی است که فیلتر ولوو VOLVO تولید برند مادر ولوو بعنوا قطعه اصلی OE بر روی لودر های ولوو BM 4400 مورد استفاده قرار می گیرند.
لوازم و فیلتر های اتصالی موتور لودر ولوو بی ام BM4500
موتور TD61 اتصالی بر روی لودر ولوو BM بی ام 4500 یک موتور دیزلی با سوخت گازوئیل می باشد. گازوئیل یکی از آلوده ترین نوع سوخت با درصد بالایی از آلاینده ها هم بصورت گرد و غبار و سنگ ریزه یعنی در فاز جامد و هم بصورت قطرات ریز آب معلق یعنی در فاز مایع می باشد. یکی از مهمترین فیلتر ها که در دسته لوازم یدکی موتوری لودر ولوو بی ام BM 4500 قرار می گیرد فیلتر گازوئیل می باشد. در گذشته از فیلتر گازوئیل بصورت ساده که تنها دارای یک کارتریج سلولزی برای جذب آلاینده های فاز جامد بود بر روی موتور لودر ولوو بی ام 4500 استفاده می شده است. در کاربری های مدرن به منظور جلوگیری از قطرات ریز آب از طریق گازوئیل به داخل موتور که سبب زنگ زدگی انژکتور و دیگر اجزای موتور می شود از فیلتر سپرایتور آبگیر گازوئیل استفاده می شود که علاوه بر حذف سنگ ریزه و گرد و غبار به جذب و ادغام و در نتیجه حذف قطرات ریز آب نیز می پردازد.
از دیگر لوازم یدکی لودر ولوو که در قسمت موتوری مورد استفاده قرار می گیرد می توان به فیلتر روغن موتور اشاره نمود. فیلتر روغن موتور با جذب و حذف پلیسه های فلزی، دوده و رسوبات موتور سبب بهبود فرایند احتراق و مانع از ایجاد سایش بین بوش، پیستون و رینگ موتور شده به روانکاری موتور لودر ولوو بی ام VOLVO BM 4500 کمک قابل توجهی می کند.
فیلتر هوای موتور یکی دیگر از فیلتر های صنعتی اتصالی بر روی لودر ولوو بی ام 4500 می باشد که در ورودی سوپر شارژر نصب شده و از ورود آلاینده ها که اغلب در محیط بیرونی عملکرد لودر ولوو وجود دارند جلوگیری به عمل می آورد.
سرویس و تعمیرات لوازم هیدرولیک لودر ولوو بی ام BM4500
لودر ولوو بی ام 4500 در دسته قدیمی لودر هایی است که به ایران وارد شده و طبیعتا لوازم هیدرولیک این لودر ها بر اثر کارکرد طولانی مدت دچار استحلاک شده اند. خدمات بازبینی، سرویس و تعمیرات لوازم یدکی هیدرولیک لودر ولوو بی ام VOLVO BM در ولوو مارکت صورت می پذیرد. تعمیرات پمپ های هیدرولیکی و تعویض کارتریج پمپ ها بر حسب برند با قطعات یدکی اصلی و طرح بر حسب بودجه کاربران صورت می پذیرد.
فرایند تعمیرات لوازم هیدرولیک لودر ولوو بی ام VOLVO BM مانند دیگر لوازم یدکی لودر ولوو با ارسال قطعه شامل انواع پمپ هیدرولیک و شیر کنترل به فروشگاه، بازبینی و پس تخمین هزینه تعمیرات به کاربران صورت می پذیرد. در مورد لوازم یدکی اورجینال OE لودر ولوو بی ام از آنجایی که قیمت این قطعات بالا می باشد در اغلب موارد هزینه های مرتبط با تعمیرات و سرویس این قطعات دارای توجیه اقتصادی است. گروه صنعتی راهساز مارکت ارائه دهنده خدمات تعویض قطعات و تعمیرات پمپ و لوازم هیدرولیک لودر ولوو بی ام در ایران است.
تعویض قطعات و تعمیر لوازم گیربکس لودر ولوو بی ام 4500
گیربکس ها در کل از تعداد دنده بصورت درگیر که بر روی چند شافت قرار گرفته اند و تعدادی صفحات اصطکاکی گیربکس تشکیل می شوند که در داخل یک هوزینگ یا پوسته گیربکس قرار گرفته و برای تعلیق بار از یک بلبرینگ یا رولبرینگ که اغلب بصورت رولبرینگ مخروطی در لودر ولوو بی ام استفاده می شود تشکیل می شوند. سایش بین اجزای گیربکس لودر ولوو بی ام که سایش سطحی در مورد صفحه های فلزی و اصطکاکی و سایشی دنده ها بر روی دنده جات است سبب استحلاک گیربکس و نیاز به تعویض قطعات می شود.
گیربکس جزو لوازم یدکی لودر ولوو محسوب می شوند که به سبب عدم ورود ترکیبات و مواد خارجی بر خلاف موتور دیزلی دارای طول عمر بالاتری بوده و روغن گیربکس در بازه های زمانی طولانی تر نسبت به روغن موتور TD61 که بر روی لودر ولوو بی ام BM 4500 اتصال پیدا می کند تعویض می شوند. فرایند تعویض قطعات شامل انواع دنده ها و صفحه جات اصطکاکی گیربکس، تعویض رولبرینگ اتصالی بر روی شافت مدور گیربکس و کلیه خدمات تعمیر گیربکس لودر ولوو بی ام 4500 در ولوو مارکت صورت می پذیرد.